用户谈切削液选用心得(续)——请做好跟踪服务
冷加工中的切削液选择与应用技术
冷加工中的切削液选择与应用技术随着机械制造等领域的不断发展，冷加工已经成为了现代制造工艺中不可或缺的一部分。
而作为冷加工过程中不可缺少的元素之一，切削液的选择和应用技术也成为了制造企业需要关注的焦点。
本文将从切削液的基本概念、属性和分类开始，探讨切削液的选择和应用技术，并介绍一些新型的切削液产品和应用案例。
一、切削液的基本概念、属性和分类切削液，是指在金属材料切削、钻孔、车削、铣削过程中，以水、油等为基础，经过添加制剂来改善润滑性、冷却性等性能，以减轻加工过程中产生的热量和摩擦，在加工过程中达到降低加工难度、保护工具和工件的作用的工业液体产品。
通常按照性质，切削液可以分为水溶性切削液和乳化液，以及油性切削液和粉末切削液四类。
其中，水溶性切削液和乳化液的主要成分是水，通过添加乳化剂和复配剂等辅料，完成相应的性能调整和改善，通常应用于中、小型精密加工以及铸造厂、钢铁厂、模具加工和机械加工等范围广泛的行业。
油性切削液主要由矿物油、合成油等为基础的润滑油组成，通常适用于大型机床的深孔加工和其他重负荷高强度加工。
粉末切削液是一种新型的切削液，主要由微细的固态粉末、表面活性剂、乳化剂、润滑剂等制成，具有高效的降温和润滑效果，广泛应用于高强度加工。
切削液是一种复杂的混合物，具有复杂的化学和物理特性。
其主要的属性包括：润滑性、冷却性、切削性、清洁性等。
润滑性是指切削液能够在工件和刀具的各接触部位形成润滑膜，减少摩擦和磨损，从而延长刀具和工件的使用寿命。
冷却性是指切削液能够吸收和带走废热，从而降低加工过程中产生的温度，并保持工件表面的温度均匀分布，避免热变形和裂纹等缺陷。
切削性是指切削液能够增强切削的效果，减少所需的切削力，提高切削精度和表面质量。
清洁性是指切削液具有良好的抗菌性和抗腐蚀性，能够防止细菌和金属的腐蚀，从而保持切削工具和工件的表面光洁度和精度。
二、切削液的选择和应用技术在切削液的选择和应用技术方面，制造企业需要考虑产品的性能、使用条件、生产成本和环保等多个方面。
切削液的合理选用
切削液的合理选用随着技术的发展，零件的加工精度要求越来越高，切削加工越来越困难。
为了满足加工质量要求，应合理设计加工工艺，选择合适切削用量，选择合理切削液。
加工过程中使用合适的切削液，能有效降低切削温度，提高切削加工质量，所以合理选用切削液是制定加工工艺的一个重要过程。
生产中使用的切削液种类较多，各种切削液的作用各不相同，每种切削液一般只适用于一种或少数几种加工过程。
批量生产中，因需要的切削液数量多，种类少，可查有关手册配制所需切削液，或定制所需切削液。
但单件小批生产时，因工件材料、所用刀具等变化大，所以需要的切削液种类多，数量少，因此在各种切削液中选择一种合适的切削液以满足加工需要是金属切削过程中的一个重要环节。
切削液应具备的作用研究表明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60～150℃，降低表面粗糙度1～2级，减少切削阻力15%～30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。
故为保证产品质量，提高生产效率和刀具耐用度，切削液应具备以下几方面作用。
1 切削液应具备冷却作用加工中因摩擦、变形等原因而产生大量的切削热，形成较高的切削温度而影响加工过程，为了降低切削温度，切削液应有冷却作用。
切削液的冷却作用主要是通过传导、对流和汽化，带走切屑、刀具和工件上的热量，从而起到冷却作用。
2 切削液应具备润滑作用加工过程中，为了减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦作用，切削液应有良好的润滑作用。
切削液在刀具前刀面、后刀面与工件之间形成一层润滑膜，减少或避免刀具与工件或切屑间的直接接触，降低摩擦而减轻刀具磨损；此外，切削液形成的润滑膜能增大剪切角，减小切屑变形从而减小切削力，降低切削功率消耗。
3 切削液应具备清洗和排屑作用切削过程中产生的切屑和粉末，如果粘附在工件、刀具或机床上，可能磨损机床导轨，划伤工作表面，造成刀具磨损，为消除此不良影响，切削液应具有清洗和排屑作用。
切削液的清洗和排屑作用主要是使切削液具有一定压力，将切屑、粉末冲走，防止切屑或粉末研伤加工表面和机床导轨。
适用于数控机床的切削液选择
适用于数控机床的切削液选择数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其切削液的选择和应用对于工件的加工质量、刀具寿命和设备性能都有着至关重要的影响。
本文将就适用于数控机床的切削液选择进行详细的探讨和分析，以帮助读者更好地了解如何选用合适的切削液，提升机床加工效率和性能。
1. 切削液的基本概念和作用切削液是指在数控机床加工过程中，用于冷却、润滑和清洗切削区域的一种液体。
它能有效地降低切削温度，减少工件和刀具的磨损，并促进切屑的排出，从而提高切削效率和加工质量。
切削液的主要作用包括：1.1 冷却切削区域：切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件变形、刀具破裂等问题。
切削液通过吸收热量并迅速散热，保持切削区域的温度在适宜范围内。
1.2 润滑切削面：切削液能有效地润滑切削面，降低切削过程中的摩擦和热量产生，减少刀具的磨损和工件的表面粗糙度。
1.3 清洗切屑：切削液可以冲洗切屑，防止切屑在切削区域堆积，影响加工质量和刀具的寿命。
2. 切削液的选择原则2.1 适应材料和切削工艺：不同的切削液适用于不同的材料和切削工艺。
在选择切削液时，要充分考虑加工材料的种类和特性，以及切削工艺的要求，确保切削液能够与工件和刀具良好相容，并且满足特定的切削要求。
2.2 具备良好的散热性能：切削液在切削过程中要能够快速吸收和散热热量，降低切削区域的温度。
因此，切削液的导热系数和热传导性能是选择切削液时需要考虑的重要指标。
2.3 具有优异的润滑性能：切削液的润滑性能直接影响切削面的摩擦系数和磨损程度。
选择具有良好润滑性能的切削液可以有效地降低切削过程中的摩擦热量和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。
2.4 对环境友好：在现代制造业追求绿色环保的潮流下，选择环境友好型的切削液也是一个重要的考虑因素。
环保性能包括切削液的挥发性、毒性和可降解性等方面。
3. 常见的切削液类型及其适应性3.1 油性切削液：油性切削液是最常用的一种切削液，其主要成分是矿物油或合成油。
切削液及其选用分析
切削液及其选用分析一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
切削液的选用与维护
切削液的选用与维护1概述切削液作为一种金属切削加工介质，由于其属于边缘、交叉学科范畴，常常被忽视，但它在金属切削加工中被广泛采用，且起着十分重要的作用。
它能帮助提高切削加工的质量和生产效率，降低生产成本，改善加工环境。
随着切削加工效率、切削加工材料及加工质量的不断提高，切削液的作用显得越来越很重要，对切削液的要求越来越高。
近年，我国机械制造业，特别是汽车行业的发展迅速，对切削液的数量需求大增，它带动了切削液技术的快速进步与发展。
目前，市场上国内和国外品牌切削液品种繁多，其性能、价格差异很大，如同类国产与国外品牌切削液之间价格相差4－6倍，不同类型国产或国外品牌切削液之间价格相差1－4倍。
选用合适的切削液，能在提高金属切削加工质量，降低加工成本，改善加工环境方面，取得最大的效益。
此外，切削液在使用过程中有许多参数需要控制，如切削液浓度1%的变化即可在加工零件上明显地表现出来，能直接导致零件加工质量的下降或刀具的异常消耗。
因此，如何正确选择使用切削液，并做好切削液使用中的维护工作，是我们在金属切削加工中不容忽视的重要课题。
2切削液的功能与类型（1）切削液的功能切削液的主要功能是润滑与冷却。
它可以减缓刀具（砂轮）的磨损，提高刀具耐用度，降低加工工件的表面粗糙度值，减少工件的热变形，提高加工效率。
切削液的另两项重要功能是清洗与防锈。
即它可以冲走加工区域的切屑，减少切屑及灰尘的粘结，改善和提高加工表面的清洁度，防止工件、刀具、机床生锈或腐蚀。
此外，考虑到切削加工的经济性和环境方面要求，切削液还需具备下列功能：贮存稳定性、乳化稳定性、泡沫抑制性，与机床密封材料、油漆等的相容性，对人体、环境无害或损害少等。
（2）切削液的类型切削液的分类方法很多，最主要，也是被各国普遍采用的是ISO6743/7分类法，它将切削液分为油基型和水基型，水基型可进一步分为乳化液、半合成液（或微乳液）及合成液。
它们的主要区别如表一所示。
1-9切削液的合理选用
3.切削液的选用 粗加工：冷却为主,降低切削温度，如离子型切削液或 3%～5%乳化液。 精加工：具有良好的润滑性能,减小工件表面粗糙度和提
高加工精度。
难加工材料的切削:极压切削油或极压乳化液。 磨削加工:具有良好的冷却清洗作用，并有一定的润滑性 能和防锈作用。一般常用乳化液或极压乳化液。
三
切削液的使用方法
第九节 切削液的合理选用
一、切削液的作用 二、切削液的种类及选用 三、切削液的使用方法
一 切削液的作用
冷却作用：
主要靠热传导带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高 刀具耐用度； 减少工件、刀具的热变形，提高加工精度；
降低断续切削时的热应力，防止刀具热裂破损等。
在切削速度高，刀具、工件材料导热性差，热膨胀系数较大 的情况下，切削液的冷却作用尤显重要。 切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽 化速度、流量、流速等。
防锈作用：减少工件、机床、刀具的腐蚀。防锈作用
的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添 加剂的性质。
二
1.种类：
切削液的种类及选用
水溶性切削液：主要有水溶液、乳化液和化学合成液，具有良好 的冷却、清洗作用。 油溶性切削液：主要有切削油和极压切削油，主要起润滑作用。 2.添加剂：善切削液性能所加入的化学物质。 油性添加剂:油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固 的吸附膜，主要起润滑作用。但这种吸附膜只能在较低温度下起 较好的润滑作用，故多用于低速精加工的情况。油性添加剂有动 植物油（如豆油、菜籽油、猪油等），脂肪酸、胺类、醇类及脂 类。
浇注法——在生产中较常用，但切 削液很难进入最高温度区，影响切削 液使用效果。 喷雾法——将切削液雾化，具有良 好的冷却效果。 内冷却法——将切削液通过刀体内 部以较高的压力和较大的流量喷向切 削区，可大大提高刀具耐用度、生产 效率和加工质量。
浅谈切削液使用过程中的管理和维护
浅谈切削液使用过程中的管理和维护摘要：随着中国机械加工行业的迅速发展，对金属加工润滑剂需求量越来越大，同时对金属加工润滑剂的要求也越来越高。
特别是大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，合理选择切削液对于提高工件质量及机床的使用寿命和效率有着非常重要的作用。
因此，文章阐述当前切削液的管理现状，并对切削液的日常管理及维护进行了探讨，为切削液的管理及维护工作提供参考。
关键词：切削液；管理；维护切削液是一种用在金属切削、磨削加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。
使用切削液主要目的是：保证加工质量，延长刀具使用寿命，提高加工效率，从而降低综合生产成本，增强产品的市场竞争力。
因此，在切削液使用过程中，合适有效的管理与维护是非常必要的，它不仅可以确保生产的顺利进行，还可以相应的节约成本，提高生产效率。
1切削液管理现状在切削液选型和日常使用维护方面，普遍存在以下几点问题：1.1切削液的选型缺乏切削液选型指导原则，工艺试验不规范。
多数沿用原来使用的加工液或采用设备厂商推荐的切削液型号，从而导致切削液种类繁多，不利于工艺管理和成本控制。
1.2切削液的验收没有签订相关技术协议，入厂验收指标和标准不完善，缺乏对供方的管理和监督。
1.3切削液的维护水基切削液存在加液无记录、浓度添加不规范、设备漏油等问题。
另外，由于浓度添加和维护标准不完善，传动事业部某分厂的切削液成本占机物料成本高达60%以上，不利于成本控制。
2切削液的维护2.1浓度管理切削液的使用条件是，应在一定的浓度范围内使用，这样方能有效的发挥其基本性能.浓度是切削液的最重要的指标，若在过高的浓度下使用不仅使生产成本增加，而且会由于漏油和金属切屑的混入形成淤积，造成对切削用使用液的过滤困难，使其寿命缩短；而若使用的浓度过低则会使其切削性能降低，如降低刀具的寿命、恶化加工的尺寸精度等.在使用的过程中，我们要随时对切削液的浓度进行监控，因为如果其浓度的波动过大，切削液将达不到预期效果；也就是说若切削液的推荐浓度为5%时，我们不能等到其浓度降为3%以下时再增加原液来提高其浓度，因为等其浓度下降到3%以下时，在原有的机床中的切削溶液的性能已经不正常了，其pH值可能已经下降，细菌也已经滋生，这时再加入切削原液来调整浓度已经为时已晚.通过实验数据显示，对于推荐浓度为5%的切削液，当其实际浓度为4%时，在切削液中的添加剂的量将会至少有15%量的减少；而当实际浓度为2.5%时，切削液中的添加剂则至少会有35%的减少，由此可见使用切削液应注意控制其浓度，并保持浓度的稳定性。
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护范文（三篇）
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护范文切削液是在机械加工过程中使用的一种重要液体剂。
它在切削过程中能够起到冷却、润滑、防锈等多种作用，提高切削效率和工件质量。
然而，切削液的使用和管理不当会导致机床腐蚀，影响加工质量。
因此，正确使用切削液和有效管理是保证切削液稳定性和机床腐蚀防护的重要环节。
首先，切削液的使用要注意以下几点：1.选择合适的切削液品牌和类型。
根据加工材料和切削操作的不同，选择相应的切削液品牌和类型，确保切削液的性能可以满足工艺要求。
2.正确配置切削液浓度。
切削液的浓度直接影响其性能。
过高的浓度会增加切削液的黏度，影响润滑效果；过低的浓度则会导致冷却效果不佳。
根据切削液品牌厂家提供的使用指南，正确调配切削液浓度，并定期检测和维护。
3.保持切削液清洁。
切削液在使用过程中会受到杂质和金属屑的污染，应定期清洗并更换切削液。
此外，还应定期清洗切削液沉淀槽和切削液流通管道，以保证切削液的清洁度。
4.合理使用切削液。
根据切削液的使用指南，合理使用切削液。
切削过程中应保持适当的切削液供给速度和温度，以充分发挥切削液的冷却和润滑效果。
同时，注意及时补充切削液，避免因供给不足而产生加工问题。
其次，切削液的管理是确保切削液稳定性和机床腐蚀防护的重要环节。
以下是切削液管理的一些建议：1.制定切削液管理制度。
依据切削液的特性和使用情况，制定切削液管理制度和操作规范。
包括切削液的采购、使用、更换、维护等方面内容，明确责任人和操作步骤。
2.定期检测切削液性能。
通过定期检测切削液的浓度、PH值、湿度、杂质含量等参数，了解切削液的使用状况和性能变化。
及时发现问题并采取相应措施，保证切削液的稳定性和正常使用。
3.规范切削液的存储和保管。
切削液应储存在干燥、通风的地方，避免阳光直射和高温环境。
同时，切削液应放置在防漏瓶或封闭容器中，并及时标注切削液的种类、浓度、有效期等信息。
4.加强机床清洁和维护。
机床表面和切削区域积存的切削液会导致机床腐蚀。
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护范文（二篇）
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护范文一、引言切削液在机械加工过程中起着重要的作用。
它可降低切削温度、减少摩擦力、延长刀具寿命、改善加工表面质量等。
然而，切削液使用不当或管理不善往往会导致机床腐蚀等问题。
因此，正确使用、有效管理切削液以及机床腐蚀的防护对于提高加工质量和保护设备的安全性具有重要意义。
二、切削液的使用1. 选择合适的切削液在选择切削液时，应根据工件材料、切削方式和机床类型等因素进行考虑。
常见的切削液有油基切削液、水基切削液和合成液三种。
油基切削液适用于对刀具磨损要求较高的加工，水基切削液适用于低碳钢、铸铁和铝合金的加工，而合成液则适用于高温、高压和高速的加工。
2. 均匀润湿工件切削液的均匀润湿对于加工效果和切削工具的寿命至关重要。
在加工过程中，应确保切削液能够均匀地润湿工件和刀具表面，以降低切削温度和摩擦力。
同时，还需要定期检查切削液的流量和喷嘴是否正常，确保切削液能够充分润湿加工区域。
3. 控制切削液的供给量和浓度切削液的供给量和浓度直接影响切削液的使用效果。
一般来说，供给量应根据加工情况和机床类型进行调整，以保证切削液能够充分润湿加工区域和切削工具。
浓度的控制也很关键，过低的浓度会降低切削液的润湿性和冷却效果，而过高的浓度则容易导致切削液的泡沫生成和漫溢。
三、切削液的管理1. 切削液的配制和储存切削液的配制工作应精细化进行，按照厂家提供的规定比例进行配比，并严格控制切削液的pH值和浓度。
配制好的切削液应储存在密封的容器中，避免受到外界污染和氧化。
在储存过程中，需要定期检查切削液的质量，确保切削液的稳定性和有效性。
2. 定期更换切削液切削液的使用时间越长，其性能和效果就越差。
因此，需要定期更换切削液，避免使用老化和污染的切削液。
通常情况下，切削液的更换周期应根据加工情况和切削液的耐久性来确定。
3. 切削液的过滤和净化为了保证切削液的质量和效果，需要定期对切削液进行过滤和净化处理。
切削液的正确选用
切削液的正确选用正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。
每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。
因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。
今天，金属切削行业已经进入了系统解决方案的时代。
在过去的镶嵌方法中使用的过程已被简化。
如果不能称之为“科学”，至少可以称之为“技术”。
应综合考虑和设计各种等级的刀具、涂层、断屑装置和其他因素，使其更有效地适应更广泛的应用和工件材料和工艺。
然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。
将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。
实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。
当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素：四个关键问题在选择切削液时，有四个关键问题需要考虑：1.在切削过程中加工什么材料？2.您使用的切削液中含有哪些化学成分？3.你现在用什么切削液？4.有哪些切削液可供选择？5.你喜欢哪种切削液？6.你在切割什么材料？第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。
如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。
可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。
如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。
一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。
如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。
第二个问题是：切削液中的化学成分是什么？这个问题可能与切削液使用的成败有关。
很少有工厂会花费必要的资金来投资安装使用等离子技术或反渗透技术的有效水净化系统。
切削液的选型、种类及常见问题处理
切削液的选型、种类及常见问题处理摘要：介绍了切削液选用原则、水性切削液的种类及常见问题处理。
关键词：选型种类处理方法1、切削液的选用原则切削液在金属加工行业被广泛使用，切削液是切削（包括磨削）加工过程中的辅助性材料，也是改善加工条件及效果的一个辅助手段，合理使用切削液有助于切削过程的顺利进行并达到预期的工艺要求，在机械因素已固定的情况下，合理选用切削液则可获得可能达到的最佳效果，取得良好的经济效益。
那么，为了正确选用适合企业的切削液，在选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。
例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。
这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。
所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。
但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等）、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。
选用的步骤大致是：（1）根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基。
一般来说，使用高速钢刀具进行低速切削时用油基，使用硬质合金刀具进行高速加工时用水基；对产品质量要求高、刀具复杂时用油基，主要希望提高加工效率时用水基；对于供液困难或切削液不易达到切削区时用油基（如内孔拉削、攻丝等），其他情况下尽量用水基。
总体来说，用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用油基会造成烟雾严重，只能用水基。
（2）在根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方法及能力和前后加工工序的切削液使用情况等。
CNC机床加工中的切削液选择与优化
CNC机床加工中的切削液选择与优化在CNC机床加工过程中，切削液是一种重要的工艺辅助材料，它可以有效减少摩擦磨损，冷却切削区域，并帮助提高加工质量和效率。
本文将讨论CNC机床加工中切削液的选择和优化方法。
一、切削液的选择1. 根据加工材料选择切削液的类型切削液的类型可以分为水溶液型、油溶液型和涂覆型。
水溶液型切削液适用于加工金属材料，如铸铁、钢材等；油溶液型切削液适用于加工难切削材料，如不锈钢、高温合金等；涂覆型切削液适用于加工高温、高速切削材料，如钛合金、陶瓷等。
2. 考虑加工环境选择切削液的性能在选择切削液时，需要考虑加工环境的条件，如温度、切削速度和切削力等。
切削液应具有良好的冷却性能，以确保加工过程中工件和刀具的温度不会过高，从而保护刀具和延长使用寿命。
3. 综合考虑经济性和环保性选择切削液的品牌在切削液的选择过程中，需要综合考虑品牌的经济性和环保性。
经济性包括切削液的价格和使用寿命等因素，而环保性则包括切削液的废弃物处理和对环境的影响等因素。
二、切削液的优化使用1. 正确控制切削液的浓度切削液的浓度过高或过低都会影响加工效果。
过高的浓度会增加成本，并可能导致工件表面粗糙度增加；过低的浓度则可能导致切削液的冷却和润滑效果不足。
因此，需要根据加工要求正确控制切削液的浓度。
2. 定期更换和保养切削液切削液在使用过程中会逐渐变质，积累了切屑和沉淀物等杂质，从而影响其性能。
定期更换和保养切削液可以确保其有效性和稳定性。
更换切削液时，应遵循厂商建议的更换周期，并配备合适的过滤器和分离器以去除杂质。
3. 加强切削液与机床的配套使用切削液的使用还需要与机床的性能和加工要求相匹配。
在选择切削液时，要考虑机床的类型和加工材料的特性，并与机床供应商进行充分的沟通和配合。
4. 定期监测切削液的性能定期监测切削液的性能可以及时发现问题并进行调整。
监测的指标包括切削液的酸碱度、黏度、浓度和细菌污染等。
需建立监测记录和分析，及时对切削液进行调整和维护。
教你如何正确选择切削液!
一、车削、镗削粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。
精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液。
镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
二、铣削铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。
在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。
对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。
三、螺纹加工切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切削液带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗透效果。
切削液使用与选择标准
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未来发展
现代机械加工向高速、强力、精密方向发展，超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益 增加。这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高，这就要求金属加工液具有更好 的润滑、冷却、清洗、防锈性能，以便获得理想的加工表面。矿物润滑油的润滑、防锈性能优越，但冷却、 清洗性能差；乳化液和水基切削液的冷却、清洗性能优良，但润滑、防锈性能差。水基切削液除具有乳化 液的所有性能外，其润滑、冷却、防锈性能亦达到或超过乳化液的标准要求。因而水基切削液已成为国内 外机械加工中提高加工性能的发展方向。6Fra bibliotek使用与维护
根据使用的条件不同，使用浓度也不同，要根据实际工况而定 由于各个生产厂家的使用方法不同，以此为类。但请在使用前阅读购买
厂家的使用说明。 严禁混入其他杂物，如需与其他油品混用，应提前咨询切削液厂家 使用切削液之前用把机器清洗干净，并进行杀菌处理 要经常检查切削液的使用浓度、PH值，保证切削液处于良好使用状态，
切削液知识讲解2
福邦润滑油
购买与选择
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购买与选择
切削液的选择
1、应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。 2、满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和 油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。 3、满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝 合金时，应选用PH值为中性的切削液。 4、具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削 液试验评定。 5、具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。 6、尽量适应多种加工方式和多种工件材料。 7、应低污染，并有废液处理方法。 8、应价格便宜，配制方便。
加工中如何选择切削液【干货技巧】
在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。
在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。
由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。
下面主要从工件材料，刀具材料，加工工艺特点及性质等方面谈谈怎么合理选用切削液。
一、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。
因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。
但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。
浅谈切削液的选用
浅谈切削液的选用作者：丁爱玲来源：《读写算》2011年第57期摘要:随着科学技术和机械加工业的不断发展，一些新型、高性能的工程材料得到广泛应用，这些材料大都属于切削加工性很差的难切削材料。
这就给切削加工带来了难题，为了解决这一难题，除了合理选择刀具材料、刀具的几何参数、切削用量、加工精度较高的机械设备及熟练的运用操作技术等条件外，合理的选用切削液也非常重要。
关键词:切削液冷却表面质量选用一、切削液的作用在切削加工中，切削液一般情况下主要起着冷却作用。
1、冷却。
在切削过程中，由于刀具和工件相互挤压且产生剧烈的摩擦，因此会产生大量的切削热量，这些热量会致使工件发生热变形，从而引起尺寸误差，影响零件的精度。
为了减小这一影响，应将冷却液加注到切削的区域，快速的冲走切削并降低切削区域的温度，改善刀具的散热条件，延长刀具寿命等。
2、润滑。
切削液能渗透到切削区域，能在工件、刀具与切削的微小间隙中形成一层很薄的薄膜，并起到润滑作用，能够抑制积削瘤的产生，有效的减少了刀具和工件间的摩擦系数并降低了切削力和切削热，从而提高了刀具的耐用度及已加工表面的精度等。
3、清洗。
为避免切削过程中产生的细碎切削或磨削中的砂粒粘附在刀具或机床上，影响刀具寿命、加工表面的精度及机床精度等，在加工过程中，要求浇注切削液要有一定流量和压力，以便及时冲走切削或磨粒，提高刀具的耐用度及保证机床精度等。
4、防锈。
在切削过程中，切削液的分解及氧化变质会产生腐蚀性介质，工件或机床的零部件与之接触也会发生腐蚀现象，因此要求切削液要有一定的防锈作用。
二、切削液的种类在机械制造业，切削液的种类多种多样，其性能也各有优缺，通常应用最普遍的切削液是油基切削液和水基切削液。
1、水基切削液。
水基切削液是将油剂用大量的水稀释的。
一般分为乳化液，半合成切削液和合成切削油。
(1)乳化液。
它是由水和乳化剂稀释配置而成。
尤其具有较好的冷却性和流动性，也有一定的润滑效果，缺点是会因温度的增高，维护不当而变质发臭，清洁效果很差，大多应用于加工中心及数控机床等。
切削液的选择原则.
切削液的选择原则尽管合理选用切削液是一件很复杂的事情，但在实际操作中，仍然可以遵循一定的原则对切削液进行合理选择。
切削加工的多样性导致切削液选择的复杂性，切削液的选择原则较多，大致可归纳为如下几条，供使用者合理选择切削液作参考。
1）能延长刀具寿命这是大多数情况下切削液应具有的重要功能。
切削液通过降低刀尖温度以延长刀具寿命。
在正常切削速度范围内，使用高速钢刀具是通过化学作用生成润滑膜来减轻摩擦、降低温度的。
对硬质合金钢刀具，选择切削液应注意通过热传递（冷却作用）来降低刀尖温度。
2）能改善工件表面光洁度在低速加工中（如攻丝）采用具有化学活性的切削液可减少切削瘤，从而改善加工件的表面光洁度。
对给定刀具寿命，可提高切削液的冷却能力获得更佳的光洁度。
3）易清除切屑清除切屑是切削液的一项重要性能。
如在钻孔中，需用切削液及时将切屑排出孔外。
切削液的密度和流速对清除切屑有重要影响。
具有较大密度及较高流速工作的切削液可表现出良好的排屑性能，因较重的液体在高流速下可传递更多的功能以达到清除切屑的目的。
通常水基切削液较油基切削液的密度大，具有更好的排屑性能。
尽管空气密度很小，但易产生高速，因而常用于陶瓷刀具及一些硬质台金刀具的干切削加工也十分有效。
4）浅色、低挥发性、低气味工厂中的操作人员都喜欢拥有一个良好的工作环境，因而不喜欢使用对皮肤有刺激性、易产生油雾、易弄脏衣服的切削液。
一般而言，大多数操作者宁愿使用水基切削液而不愿用油基切削液，也喜欢用清亮、色浅的油而不愿用深色油。
5）具有润滑性和抑制腐蚀的能力选择切削液时还应考虑的两个因素是润滑性和抑制腐蚀的能力。
就流体润滑而言，当加工件需依靠切削液润滑时，其润滑作用变得非常重要。
切削油相对于水基液而言具有更好的润滑性，使用水基液应具有良好的抗腐蚀性能，某些添加剂应能在加工件表面和刀具上形成保护膜，隔离空气中的氧气起到防锈作用。
在某些场合下，因防锈剂及减摩剂的失效需定期更换切削液。
切削液及其选用分析报告
切削液及其选用分析一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。