(08)IE管理生产布局PPT课件
合集下载
精益生产之IE七大手法(PPT 53张)
28
三.流程法
应用范围
1.该件工作必需经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必需经由一个以上的人来完成 名词释义 (使用符号及图例介紹) 为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定下列之代表符号及分类如下: • 作业:凡物体任何物理或化学的性质,或装上另一物体或从另一物体拆下,或为另一作业, 搬运,储存及检验而作之安排或准备,均谓之作业. • 检验:为监定物体而加以检查其数量,质量或数值者,谓之检验. • 搬运:物体同一处运至另一处,人同一工作点移动至另一工作点,谓之搬运. • 储存:储存为物品之保存或等待,惟此行动乃在控制力之下.储存行动之取消,必须经过制 度或法定上的认可. • 等待:物体或人员因情况不容许或不立即采取迟一步骤时,称为等待. 工作人流程图:按工作人之动作来记录之流程图 工作物流程图:以加工物为对象,记录其补工完成之记录之流程图.
4.复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最 好采用“复制”方式来达成,省时 又不错误.
9
一.防错法(防呆法)
应用原理I
5.顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
6.隔离原理
借分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生.
1 2
.
33
四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
1.对“目的”(WHAT)的质问 ＊做了些什么? ＊是否可以做些別的事物? ＊为何要这么做? ＊做些什么较好? 這一质问的主要目的是在删除不必要的动作.
34
四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
2.对有关“人”(MAN)的方面的质问 ＊是谁做的? ＊为何由他做? ＊是否可由別人做? 此一质问的目的,在寻求可能的“合并,重组/变更”的改善方向. 3.对“工作顺序”(WHEN)的质问 ＊在何时做的? ＊为何要在当时做? ＊改在別的時候做是否更有利? ＊在何时做最好? 此一质问的目的,在尋求可能的“合并,重组/变更”的改善方向
IE基础培训共41张PPT课件
*
*
IE的常用技术
4、工程经济、价值工程 5、质量管理与可靠性：TQC（全面质量控制）、 TQM（全面质量管理） 6、 工效学：在系统设计中科学地进行工作职务设计、设施与工具设计，工作场地布置，确定合理操作方法，使人获得安全、健康、舒适、可靠的作业环境，提高效率。 7、组织行为学：个人在组织中的作用及相互关系，工作激励、组织管理与领导有效性。 8、管理信息系统、现代制造系统。
*
*
IE的应用
一、应用领域：工业、服务业、建筑、超级市场、军事后勤、政府部门（行业管理与规划）、航空、银行等。 二、常用技术： 1、工作研究：利用方法研究和作业测定两大技术，分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新，消除人力、物力、财力和时间方面浪费，减轻劳动强度，合理安排作业，用新的方法代替现行的方法，并制定该项工作所需时间。
*
*
17个动素
动素：基本动作，由人完成工作的动作分解成的。
1.伸手 2.握取 3. 移物 4.装配 5.使用 6.拆卸 7.放手 8.检查 9.寻找
10.选择 11.计划 12.定位 13.预定位 14.持住 15.休息 16.迟延 17.故延
*
*
10条动作经济原则
定义：在于人在操作作业时，能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济法则。 基本原则： 1.双手的动作应同时而对称。 2.人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果。 3.尽可能利用物体的动能，动作尽可能有轻松的节奏。 4.工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。
1。作业测定的定义：“作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标 准完成某项工作所需的时间。” 合格工人的定义为：“一个合格工人必须 具备必要的身体素质，智力水平和教育程 度，并具备必要的技能知识，使他所从事 的工作在安全、质量和数量方面都能达到 令人满意的水平。”
*
IE的常用技术
4、工程经济、价值工程 5、质量管理与可靠性：TQC（全面质量控制）、 TQM（全面质量管理） 6、 工效学：在系统设计中科学地进行工作职务设计、设施与工具设计，工作场地布置，确定合理操作方法，使人获得安全、健康、舒适、可靠的作业环境，提高效率。 7、组织行为学：个人在组织中的作用及相互关系，工作激励、组织管理与领导有效性。 8、管理信息系统、现代制造系统。
*
*
IE的应用
一、应用领域：工业、服务业、建筑、超级市场、军事后勤、政府部门（行业管理与规划）、航空、银行等。 二、常用技术： 1、工作研究：利用方法研究和作业测定两大技术，分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新，消除人力、物力、财力和时间方面浪费，减轻劳动强度，合理安排作业，用新的方法代替现行的方法，并制定该项工作所需时间。
*
*
17个动素
动素：基本动作，由人完成工作的动作分解成的。
1.伸手 2.握取 3. 移物 4.装配 5.使用 6.拆卸 7.放手 8.检查 9.寻找
10.选择 11.计划 12.定位 13.预定位 14.持住 15.休息 16.迟延 17.故延
*
*
10条动作经济原则
定义：在于人在操作作业时，能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济法则。 基本原则： 1.双手的动作应同时而对称。 2.人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果。 3.尽可能利用物体的动能，动作尽可能有轻松的节奏。 4.工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。
1。作业测定的定义：“作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标 准完成某项工作所需的时间。” 合格工人的定义为：“一个合格工人必须 具备必要的身体素质，智力水平和教育程 度，并具备必要的技能知识，使他所从事 的工作在安全、质量和数量方面都能达到 令人满意的水平。”
如何运用IE手法提升生产效率(PPT)
1、测出各工序的实际(shíjì)作业时间
5.3 对耗时较短的工序采取：
2、制作(zhìzuò)平衡分析图
．分割作业，移动局部到
3、计算生产不平衡损失时间
耗时较短的工序
4、计算生产平衡率及损失率
．从耗时长的工序移动局部
5、分析和改进：
．
作业过来；
5.1 作业改善的根本原那么〔ECRS)
5.2 对耗时较长的工序采取：
车床区进出(j码ìn头chū)货组装区
铣床(xǐchuáng)磨区钻床床区(zuàn chuáng)区
功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。
第三十三页，共八十七页。
4.3 工厂布置的根本形式
原料(yuánliào)
成品(chéngpǐn)
原料(yuánliào)
成品
流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。
4.常常(chángcháng)为「无法做」找理由，不如以「如何做」「為何不能做」而想方法。
5.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识,找出根本原因. 6.只要目前的工作稍有改善，就有所获了;不求完美,馬上去做. 7.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。
8.從不花錢的項目開始改善.
9.小小的巧思，可能就是改善的开始。
品保人员的巡回检查 (制程稽核)
停机检查 or 不停机检查
检查工程、检查数量
：
第二十三页，共八十七页。
3.5 搬运(bānyùn)的浪费与防治
进出库作业
生产作业中搬運
制令变更－换线
设计变更－材料更换
经济生产批量
工厂 布置
(gōngchǎng)
：
第二十四页，共八十七页。
ie系列教程之工厂布局(61页)
414000 260000 154000
20000 20 13
22000
厂址选择（分级加权法）
厂址选择（线性规划法）
某企业有n个可供选择的厂址，需供应m个目标市场 设 Xi: i工厂的产量 (i=1‥‥‥ n)
Rj: j目标市场需求量 (j=1 ‥‥‥ m) Xij: i工厂运往j目标市场的产品数量 Ci: i工厂的单位产品成本 Dij: i工厂向j目标市场运输单位产品的费用 目标函数:
动应隔离.
• 9>. 空间应用原则:备用量,完成品移动快速,制程中不囤积半成品. • 10>. 弹性原则:容易变迁或调整不同的产品.
• 8.物料搬运(Material Handling):其是一纯属消耗性 动作,应尽量避免.
• 简化搬运原则:1.尽可能使物料维持加时的高度.2. 设计合适容器,以便成批搬运.3.使搬运的距离最短. 4.利用重力滑运式堕送5.多利用机械能力. 6.所有 通道要畅通.
人工工作总量（VA + NVA ）
操作工数量 =
生产线节拍时间
消除系统瓶颈和变差
T/T
消除
√消灭七种浪费 √消除六大损失 √员工培训 √全员参与 √标准化操作
简化
合并
工具箱
生产系统选址
一、选址的重要性、难度和原则
(一)重要性
1.投资 2.成本 3.职工 4. 改变困难,作用深远
(二)难度
1. 选址因素相互矛盾
3.成本 6.供应商 9.政府壁垒 12.竞争优势
(二)选址的一般步骤
1.选择某一地区
(1)城市设厂 (2)农村设厂 (3)城郊设厂
2.选择适当地点
(1)考虑长区平面布置,留有适当扩充余地 (2)整理场地环境的费用
20000 20 13
22000
厂址选择（分级加权法）
厂址选择（线性规划法）
某企业有n个可供选择的厂址，需供应m个目标市场 设 Xi: i工厂的产量 (i=1‥‥‥ n)
Rj: j目标市场需求量 (j=1 ‥‥‥ m) Xij: i工厂运往j目标市场的产品数量 Ci: i工厂的单位产品成本 Dij: i工厂向j目标市场运输单位产品的费用 目标函数:
动应隔离.
• 9>. 空间应用原则:备用量,完成品移动快速,制程中不囤积半成品. • 10>. 弹性原则:容易变迁或调整不同的产品.
• 8.物料搬运(Material Handling):其是一纯属消耗性 动作,应尽量避免.
• 简化搬运原则:1.尽可能使物料维持加时的高度.2. 设计合适容器,以便成批搬运.3.使搬运的距离最短. 4.利用重力滑运式堕送5.多利用机械能力. 6.所有 通道要畅通.
人工工作总量（VA + NVA ）
操作工数量 =
生产线节拍时间
消除系统瓶颈和变差
T/T
消除
√消灭七种浪费 √消除六大损失 √员工培训 √全员参与 √标准化操作
简化
合并
工具箱
生产系统选址
一、选址的重要性、难度和原则
(一)重要性
1.投资 2.成本 3.职工 4. 改变困难,作用深远
(二)难度
1. 选址因素相互矛盾
3.成本 6.供应商 9.政府壁垒 12.竞争优势
(二)选址的一般步骤
1.选择某一地区
(1)城市设厂 (2)农村设厂 (3)城郊设厂
2.选择适当地点
(1)考虑长区平面布置,留有适当扩充余地 (2)整理场地环境的费用
生产管理NPS及IE七大手法课件
工厂布置
水平布置改成垂直布置(依制程顺序布置)U字型生产线(IO一致即出入口一致)长屋型变成大通铺(去除隔间)一笔划的布置(理想化)
NPS对设备的新观念
设备设计考虑原则(小柔快流)1. 小型化 2. 流动化 3. 柔软化 4. 快变化设备布置三不政策:1. 不落地生根 2. 不寄人篱下 3. 不离群索居设备动作三不政策1.不做切削空气的动作 2. 不做木偶动作3.不做立定动作人的动作三不政策1. 不摇头 2. 不转身3.不插秧
法则五：不要取下螺栓、螺丝 C型垫圈,葫芦孔，夹具的锁紧法则六：基准不要变动 取消刻度式或仪表式以读取数值的方式来认定工作条件，尽量改以块规、阻块等容易取放设定的方式来减少调整的时间，进而缩短切换时间法则七：事前准备作业妥当
实 例(现状)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10时间人Fra bibliotek机械准备次一工件
空闲
空闲
空闲
工作抽查法实施步骤
1.认识工作抽查的目的;2.初期观察，收集有关资料;3.确定抽查项目及范围，明确定义;4.设计抽查观测表格;5.确定抽查观测次数;6.抽查行程安排;7.决定观测时间;8.实施现场观测;9.资料分析与整理.
THE END
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
抽查法
例如:统计办公室计算机使用率:每隔10分钟检查一次计算机的使用状况,一天8小时共检查48次,根据统计结果计算出计算机的使用率.
IE基础知识培训(内部培训)课件
IE在制造业中的重要性
提高制造效率
IE通过对生产流程的优化和改进， 提高制造效率，减少浪费。
提升产品质量
IE注重质量管理和预防，从而提高 产品质量和可靠性。
增强企业竞争力
IE通过对企业资源的优化配置和高 效管理，提高企业整体竞争力。
促进企业可持续发展
IE注重环境保护和资源利用，促进 企业的可持续发展。
01
5S管理概念
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五
个方面。
02
5S管理原则
坚持“三定”原则，即定点、定容、定量，使现场物品摆放有序，提
高工作效率和品质。
03
5S管理方法
制定5S推行计划、实施5S培训、建立5S责任制等措施，确保5S管理
的有效实施。
定置管理
定置管理概念
定置管理是一种将物品放在适当位置的科学管理方法， 使物品放置有序、标结词
提高医疗服务质量
要点二
详细描述
IE在医疗行业的应用主要是提高医疗服务质量。通过研 究医疗服务的流程和需求，IE可以发现医疗服务中的瓶 颈和不足，并提出改进措施。这些改进措施可能包括优 化诊疗流程、提高床位使用率、降低医疗成本等。实施 这些改进措施后，医疗机构可以提高医疗服务质量，提 高患者满意度，降低医疗成本。
02
IE基本概念
工作研究
定义
工作研究是对工作中所需的所 有活动进行详细研究
目的
减少浪费、提高效率、降低成 本
方法
方法研究、时间研究、工作测 量
程序分析
01
02
03
定义
程序分析是对一项工作的 过程进行逐步分析，发现 瓶颈和浪费
目的
IE培训内容课件
4.分析一搬步骤
IE 教育
现象分析
原因分析
改善案导出
成果计算
1.稼动分析（运转分析） 1)工程单位构成表 2)W/S观测表 3)W/S观测统计 4)W/S分析表2.作业分析 —所有要素作业的时间分析表3.编程分析 —现况的Line Layout作成4.工程分析 —部品加工分析 --部品供给方式5.执行分析 —现在管理指数 (回收率\人时当生产量)
1. 作业分析概论2. 联合作业分析—连续观测法
第五章 作业分析
IE 教育
5.作业分析
1 作业分类(按精密度)
□ 对作业详细分解,发现平时感觉不到的很小的Loss □ 定量的了解事实,掌握现在的方法-□ 改善要素作业□ 改善作业所必需的JIG(夹具),加工条件,部品精密度等
Line
作业说明
作 业
主作业
主体作业
附属作
NO
日期 :
观测者
非作业
作业余量
管理余量
疲劳余量
个人余量
无作业
组装 部品的组装
焊接 人工焊接
固定 螺母，螺栓的固定
连接 连接电线，捆
--> -->-->-->-->
利用5W 1H的改善想法
4 改善原则的应用
5 要素作业分析表
IE 教育
5.作业分析
IE 教育
5.作业分析
二 要素作业的分析方法----连续观测法
观测记录和整理方法
观测时应先起动秒表开始
应连续观测作业的重复
读取的时间记录到观测用纸的摾奂茡栏中.
观测结束后整理时在表中记录 各要素作业的时间
>
工程
单位作业
>
《IE现场优化改善》课件
展望
未来企业应进一步拓展IE现场优化改 善的领域，加强与其他管理方法的融 合，实现更高效、更灵活、更智能的 生产模式。
谢谢观看
《IE现场优化改善》PPT课件
目录
• IE现场优化改善概述 • IE现场优化改善方法 • IE现场优化改善案例分析 • IE现场优化改善的未来发展 • 结论与建议
01
IE现场优化改善概述
定义与目标
定义
IE现场优化改善是一种通过系统地分析和改进生产现场的布局、操作流程、设 备及工装夹具等，以提高生产效率、降低成本、提升质量的管理方法。
费，提升产品质量和客户满意度。
动作分析
01
动作分析的定义
通过对作业过程中动作的分析和研究，寻找最优的动作方法和顺序。
02
动作分析的工具
动素分析、动作经济原则。
03
动作分析在IE现场优化中的应用
通过动作分析，消除多余和无效的动作，提高作业效率和生产线的平衡
，降低成本和浪费，提升产品质量和客户满意度。
制定标准、宣传培训、执行落实、检查考 核、持续改进。
通过5S管理，优化现场布局，提高作业效 率和生产线的平衡，减少浪费和不良品， 保障员工安全和健康。
流程优化
流程优化的定义
对现有流程进行分析、改进和优化，提高流程效率和效果。
流程优化的原则
明确目标、关注瓶颈、整体优化、持续改进。
流程优化的方法
流程图绘制、流程分析、流程改进、流程再造。
时间研究
时间研究的定义
通过对作业过程中所需时间的分析和研究，制定标准作业时间。
时间研究的工具
时间测量表、工作抽样。
时间研究在IE现场优化中的应用
通过时间研究，制定合理的生产计划和排程，提高生产效率和产能，降低成本和浪费，提 升产品质量和客户满意度。
未来企业应进一步拓展IE现场优化改 善的领域，加强与其他管理方法的融 合，实现更高效、更灵活、更智能的 生产模式。
谢谢观看
《IE现场优化改善》PPT课件
目录
• IE现场优化改善概述 • IE现场优化改善方法 • IE现场优化改善案例分析 • IE现场优化改善的未来发展 • 结论与建议
01
IE现场优化改善概述
定义与目标
定义
IE现场优化改善是一种通过系统地分析和改进生产现场的布局、操作流程、设 备及工装夹具等，以提高生产效率、降低成本、提升质量的管理方法。
费，提升产品质量和客户满意度。
动作分析
01
动作分析的定义
通过对作业过程中动作的分析和研究，寻找最优的动作方法和顺序。
02
动作分析的工具
动素分析、动作经济原则。
03
动作分析在IE现场优化中的应用
通过动作分析，消除多余和无效的动作，提高作业效率和生产线的平衡
，降低成本和浪费，提升产品质量和客户满意度。
制定标准、宣传培训、执行落实、检查考 核、持续改进。
通过5S管理，优化现场布局，提高作业效 率和生产线的平衡，减少浪费和不良品， 保障员工安全和健康。
流程优化
流程优化的定义
对现有流程进行分析、改进和优化，提高流程效率和效果。
流程优化的原则
明确目标、关注瓶颈、整体优化、持续改进。
流程优化的方法
流程图绘制、流程分析、流程改进、流程再造。
时间研究
时间研究的定义
通过对作业过程中所需时间的分析和研究，制定标准作业时间。
时间研究的工具
时间测量表、工作抽样。
时间研究在IE现场优化中的应用
通过时间研究，制定合理的生产计划和排程，提高生产效率和产能，降低成本和浪费，提 升产品质量和客户满意度。
IE基础知识培训教材(PPT130页)
左边和右边 有什么联系
？
VSM 运转分析 工序分析 LOB分析 动作分析 搬运分析 动作经济原则 ECRS
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
七大浪费
过剩生产的浪费 （VSM、搬运分析） 等待的浪费（运转分析、LOB分析、VSM） 搬运的浪费 （VSM、搬运分析） 加工本身的浪费 （工序分析） 组装不良品的浪费 （运转分析、目测） 动作的浪费 （运转分析、动作分析） 库存的浪费 （VSM、搬运分析）
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
二八原则
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
如何识别改善点？
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
各小组案例演示
➢ 项目改善点有哪些？ ➢ 改善点如何识别出来的？ ➢ 项目各改善点的改善原理？
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
20%的人手里掌握着80%的财富 20%的人身上集中了人类80%的智慧 给一个公司带来80%利润的是20%的客户
看到什么?
IE基础知识培训教材(PPT130页)培训 课件培 训讲义 培训ppt教程管 理课件 教程ppt
08- IE- Value Stream Mapping(VSM)
换型时间： >4 hours
4 周海运
冲压
焊接
磷化
粘结
分总装
总装
I
I
I
I
I
I
I
C/T
4 sec
C/T
4 sec
C/T 3.6 sec
C/T
6 sec
Uptime 85%
Uptime 75%
Uptime 95%
Uptime 85%
# People 6
# People 4
# People 2
# People 6
Assembly Plants
Distribution
Customer
2
何谓价值流图析？
关注重点： 一个工厂内“从进大门到出大门”的生产流程，包括供应商将原材料和零部
件送至工厂，以及工厂为客户发货的运输工序。 未来延伸：
随着精益的经验和信心的提升，可以开始拓展精益领域，从工厂延伸到原材 料和零件供应商，延伸至客户及最终用户。
Customer X pcs/month Std. Pack Qty.
# shifts
# times/day
I
Steel Pin
Stamping
I
# pcs
# days
or shifts
Welding
Layout I
Assembly
I
Layout
Finished Goods
TAKT =
TAKT =
TAKT =
精 益 生 产 体 系(LMS) 价值流图 （VSM）
1
什么是价值流
价 值 流 是 一 组 行 动。 通 过 这 组 行 动 （包 括 增 值 部 分 和 非 增 值 部 分） ， 产 出 客 户 所 需 要 的 产 品 或 服 务。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
☆ 作业时容易步行
⑧. ☆ 去除踏台、突出物
☆ 启动按钮的保护盖、距离、位置
整体布置协调——
防止误启动
整体效率最高
☆ 蒸气、油污、粉屑防护 ☆ 现场照明、换气、温湿度
☆ 整体物流 ☆ 动力供应
整体
☆ 线间仓库间搬运 ☆ 预备扩充空间
协调
2020年9月28日
14
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
（3）一笔画的工厂布置
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
2020年9月28日
8
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
现场目标及推移管理
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
⑤. 质量
确保全数检查—— 防止不良发生
保证
杜绝不良流出
☆ 作业人员自主检查
☆ 避免生产与检查相分离 ☆ 设备防错功能 ☆ 良好的照明 ☆ 现场5S
⑥.便于设备维护—— 先进先出，快速流动
☆ 足够的维护空间 ☆ 优先保证常维护点空间
便于
☆ 不常动部分移开维护
维护
2020年9月28日
10
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
2020年9月28日
11
作业记录管理要点
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
电流
例
— 严格按时间和频度要求进行质量检查及记录 — 严格执行质量首检并记录，必要时保留实物 — 自检和互检均要签名确认 — 尽可能记录具体数字 — 上级或质检人员进行互检时要确认作业者的测量技能
1 Step 由水平布置改为垂直布置
AAAAA
B
B
水平布置
（离岛式、鸟笼式
“粗流而慢”）
CCC
垂直布置
（“细流而快”， 满足多样少量）
2020年9月28日
AAAAA
B
B
B
B
B
CCCCC
17
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
2 Step 采用U字型生产线
11
成品
14 13 12
10 9
8
7
材料
1
3
4
×正常 合格
OK
√
检查项目 电流
技术规格 180～220
检查方法 电流表
记录频度 4次/班
检查时间 AM8：05
周一
√185
一级维护标示
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
2020年9月28日
13
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
⑦. 安全
确保作业安全—— 消除：安全隐患
性
违背安全规程的作业
☆ 加工点远离双手可达区域
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪费
品质方面
优先使用不会产生次品， 或者有异常时能自动停止 的设备，并设置质控环节
产量方面
使用弹性高、 易增减产量的设备， 优先采用单线流动小型设备
成本方面
按照产距时间配置人员， 非定员制生产， 使用最少空间生产
手动作业的浪费
☆ 作业顺序一致化
☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间
②.避免物流浪费—— 先进先出，快速流动
☆ 明确在制品数量
☆ 一头一尾存货，
中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的
物流
库存放置、搬运方法 和搬运路径
顺畅
☆ 前后生产线尽量靠拢
2020年9月28日
6
物留
中间停滞 隐藏问题
（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。 （2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多 造成空间狭小、作业者行动不便。
2020年9月28日
20
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
4 Step 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
2020年9月28日
21
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
附：流线化设备调整原则
2
56
（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。
（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准
数量便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并
2改020善年9之月。28日
18
（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
· 倒退让路 · 排除路障 · 堆码、清点、整理、寻找 · 停顿与返回
2
（1）有弹性的生产线布置
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
3 2 1
4 5 6
3 2 1
4 5 6
Input
Output
需求1000件/天时 3人作业
2020年9月28日
Input
Output
需求600件/天时 2人作业
3
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
工业工程与生产效率改善
主讲：安敏
2020年9月28日
1
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
现场物流改善
Layout 生产布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值 的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
2020年9月28日
无价值的搬运动作有： · 搬运
（1）易被差遣原则
小型化 流动化 有弹性 变换快
设备配合人
弹性化 灵活化
多样少量 短交货期
低成本
设备发展史
2020年9月28日
4
（2）流线生产的布置要点
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
保证标准作业 避免物流浪费 考虑信息流动
少人化生产
2020年9月28日
确保全数检查 便于设备维护 确保作业安全 整体布置协调
5
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
①. 标准
保证标准作业—— 避免：制造过多的浪费
作业
步行距离的浪费
工厂整体布置
一笔画
2020年9月28日
从提高整体效率的目的出发，将 前后关联的生产线集中布置。
15
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
工厂整体布置
一笔画
Step4
Step3
整体上呈一笔画布置
Step2
将长屋型改为大通铺式
Step1
采用U字型生产线
由水平布置改为垂直布置
2020年9月28日
16
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
3 Step 将长屋型改为大通铺式
2020年9月28日
大 通 铺 式 布 置
19
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
大通铺式 布置
大通铺式布置能有效利用空间，便于线 与线之间相互协作，根据各生产线产距时间 调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。
同时，大通铺式布置容易暴露整体上的 问题，促进问题解决，从而提高整体效率。
2020年9月28日
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
物流
顺畅流动 没有停滞
7
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》
③. 信息
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式