压力容器制造的无损检测要求
《压力容器安全技术监察规程》无损检测
无损检测的常用方法
1. 超声检测
利用超声波在材料中传播时遇到 不同界面产生的反射和折射现象， 来检测材料内部和表面缺陷的一 种方法。
2. 射线检测
利用不同物质对射线的吸收和衰 减程度不同，通过观察穿透后的 射线强度来检测材料内部缺陷的 一种方法。
总结词
常见的无损检测方法包括超声检 测、射线检测、磁粉检测、涡流 检测等。
详细描述
随着科技的不断发展，无损检测技术正朝着智能化、高 精度、高效率的方向发展。新型的无损检测设备和技术 不断涌现，如激光超声检测、红外热成像检测等。同时 ，随着人工智能和机器学习技术的发展，无损检测技术 也将逐渐实现自动化和智能化。与其他先进技术的结合 也将成为未来的趋势，如将无损检测技术与数值模拟技 术、大数据分析技术等相结合，以提高检测精度和效率 ，更好地服务于工业生产和产品质量控制。
在压力容器使用过程中，定期进行无损检 测是预防事故发生的重要手段。通过无损 检测，可以及时发现容器内部的裂纹、腐 蚀等缺陷，避免因缺陷扩展导致的事故发 生。常见的无损检测方法包括超声波检测 、射线检测等。
案例三：压力容器维修过程中的无损检测应用
总结词
提高维修效率
详细描述
在压力容器维修过程中，无损检测技术可以 帮助维修人员快速定位缺陷位置，提高维修 效率。通过无损检测，可以确定需要维修的 部位和程度，避免盲目维修和过度维修的情 况发生。常见的无损检测方法包括超声波检 测、射线检测、涡流检测等。
压力容器维修过程中的无损检测
维修过程中无损检测
在压力容器的维修过程中，无损检测 技术同样发挥着重要的作用。它可以 检测出容器在维修过程中可能产生的 新的缺陷，例如焊接过程中产生的焊 接缺陷。
目的
通过无损检测，可以及时发现并处理 维修过程中产生的新缺陷，确保压力 容器的维修质量和安全性。
压力容器设计的无损检测要求
1．无损检测基本知识
超声波检验的方法原理 脉冲反射式是当前标准中采用的主要超声波 检测方法，基本原理是： 仪器探头发出持续时间 很短的超声波，当工件内 有缺陷时，缺陷反射波被 仪器接收并反映出反射波 声压大小等信息，据此判 断缺陷的情况。
对接焊缝超声检测示意图
角焊缝超声检测示意图
插入式管座角焊缝
1．无损检测基本知识
了解常用无损检测方法的选择原则；
4．工艺文件应满足的无损检测技术条件要求
了解设计、工艺文件中应满足无损检测技术条件 的原则。
压力容器制造的无损检测要求
1．基本知识 1.1 无损检测的定义
现代无损检测的定义是：在不损 坏试件的前提下，以物理 ( 或化学 ) 方 法为手段，借助先进的技术和设备器 材，对试件的内部及表面的结构，性 质，状态进行检查和测试的方法。
产品的使用性能要求通常在其技术文件 中规定，如技术条件、规范及验收标准 等，以一定的技术质量指标反映。无损 检测的主要目的之一就是对加工工序中 1．无损检测基本知识 的原材料、产品构件提供实时的工序质 已制成的产品（包括材料、零部件）在投用 前,量控制，尤其是控制产品材料的冶金质 需要进行最终检验——质量鉴定，以确定 1.2．无损检测的目的 量和生产工艺质量（无损检测的特点） 其是否达到设计性能，判别其是否符合标准 无损检测的目的有三个方面： 像钢板母材分层、焊接缺陷等。在生产 的质量要求，即产品是否合格。 制造过程中使用该项技术，一可以及时 1.2.1 保证产品质量，为质量管理提供手段； 检出原始或加工过程中出现的各种缺陷 并加以控制，防止不符合质量要求的材 1.2.2 质量鉴定，供求双方的共识； 料、部件流入下一道工序，避免了工时、 1.2.3 在用检测，保证设备安全运行。 人力和资源的浪费。二是利用该技术又 可以将材料、产品的质量控制在符合标 准要求的范围内，避免无限度提高质量 要求；或者通过检测确定缺陷的部位， 有条件的加以使用，提高材料的利用率。
关于压力容器探伤的要求化海川流
关于压力容器探伤的要求化海川流
求教高手:
一台分汽缸,筒体为无缝钢管,焊缝系数选取1.0。
焊接接头进行射线探伤,探伤长度不小于每条接头的20%，可质检方面要求100％探伤。
说是《容规》中，焊缝系数去1.0的压力容器，其对接接头进行全部（100％）无损检测。
我查《容规》了，其中第85条这样规定：第85条符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测：1.GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器；2.第三类压力容器。
3.第二类压力容中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。
4.设计压力大于5.0MPa的压力容器。
5.设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉。
6.设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）。
7.疲劳分析设计的压力容器。
8.采用电渣焊的压力容器。
9.使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。
10符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：（1）介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；（2）采用气压试验的；（3）设计压力大于等于1.6MPa的。
请教各位对容规理解透彻或经验丰富的老师，什么才是正确的？谢谢答疑～。
GB150.4压力容器-制造、检验和验收
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
主要修订依据： 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》
4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》
4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压 容器》 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
本标准条文
1 范围 1.1 本部分规定了GB 150适用范围内的钢制压力容器的 制造、检验与验收要求；其他材料制压力容器的制造、检 验与验收要求按相关标准。 1.2 本部分适用的压力容器结构形式为单层焊接压力容 器、锻焊压力容器和套合容器）。
●1、增加了对容器元件、焊材的要求； ●增加材 ●2、增加了容器制造过程中风险预防 料复验的 规定。 与控制的规定； ★3、增加了对新技术、新工艺和新方 法的使用规定； ★4、增加了容器制造过程中设计修改、 材料代用的规定； ★5、增加信息化管理规定； ▲6、将容器焊接接头分类的规定至 GB150.1，并增加E类接头； ▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要 如给予失效模式的制造、检验，成型受压 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来， 我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅 度提高。 ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。 ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
有关规程标准中有关无损检测的规定
有关规程和标准中 有关无损检测的规定有关承压设备的规程和标准比较多，这里只重点介绍以下规程和标准中有关无损检测的规定： 1. TSG G0001－2012《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《锅规》)； 2. TSG R0004 －2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 (以下简称《固定式容规》)； 3. TSG D0001－2009《压力管道安全技术监察规程 工业管道 》 (以下简称《管规》)； 4. GB150.4－2011《压力容器 第 4 部分：制造、检验和验收》 (以下简称“ GB150” )。
《锅规》有关无损检测的规定4.5.4 无损检测 4.5.4.1 无损检测人员资格 无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级 的无损检测工作。
4.5.4.2 无损检测基本方法 无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。
制造单位 应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制定相应的检测工艺。
当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以 TOFD 与 PE 方 法的结果进行综合判定。
4.5.4.3 无损检测标准 锅炉受压部件无损检测方法应当符合 NB/T 47013 (JB/T 4730)《承压设备无损检测》的要求。
管子对接 接头 X 射线实时成像，应当符合相应技术规定。
4.5.4.4 无损检测技术等级及焊接接头质量等级 (1) 锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于 AB 级，焊接接头质量等级不低于 II 级； (2) 锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于 B 级，焊接接头质量等级不低于 I 级； (3) 表面检测的焊接接头质量等级不低于 I 级。
4.5.4.5 无损检测时机 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则： (1) 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成 24h 后进行无损检测； (2) 有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验； (3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检 测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测； (4) 电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。
压力容器无损检测标准
压力容器无损检测标准压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是存储或加工气体、液体或固体物质。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的安全性显得尤为重要。
而无损检测作为一种重要的安全监测手段，在压力容器的制造、安装和使用过程中起着至关重要的作用。
本文将围绕压力容器无损检测标准展开讨论，以期为相关从业人员提供参考和指导。
首先，压力容器无损检测标准应当符合国家相关法律法规的规定，例如《压力容器安全技术监察条例》等。
在此基础上，还应结合压力容器的具体使用环境和条件，制定相应的无损检测标准，以确保其有效性和可操作性。
此外，还应考虑到无损检测技术的发展趋势和最新成果，不断更新和完善相关标准，以适应不断变化的市场需求和技术水平。
其次，压力容器无损检测标准应包括检测方法、设备要求、人员资质等方面的内容。
在检测方法方面，应根据压力容器的材质、结构和工作条件，选择合适的无损检测技术，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
对于检测设备的要求，应明确设备的性能指标、精度要求和维护保养规定，以确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，对从业人员的资质和培训也应有详细的规定，以确保其具备进行无损检测所需的专业知识和技能。
此外，压力容器无损检测标准还应包括检测报告的内容和格式要求。
检测报告是无损检测的最终成果，其准确性和完整性直接关系到压力容器的安全使用。
因此，检测报告应包括被检测压力容器的基本信息、检测方法和结果、存在的问题和建议等内容，并应按照统一的格式进行编制和保存，以便于后续的管理和查询。
总之，压力容器无损检测标准的制定和实施对于保障压力容器的安全运行至关重要。
相关部门和企业应高度重视无损检测标准的制定和执行，加强对从业人员的培训和管理，不断提升无损检测技术水平和管理水平，以确保压力容器的安全使用，保障人员和设备的安全。
在实际工作中，需要根据具体情况不断完善和调整无损检测标准，以适应市场需求和技术发展。
同时，还应加强对无损检测技术的研究和应用，推动无损检测技术的创新和发展，为压力容器的安全运行提供更加可靠的技术支持。
压力容器无损检测方法及执行标准
压力容器无损检测方法及执行标准常用的无损检测技术包括超声波探伤:利用超声波在物体中的传播特性来检测容器中的缺陷和裂纹，适用于金属、非金属和复合材料容器的检验。
X射线检测：利用X射线穿透物体的特性来检测容器内部的缺陷、裂纹和壳体的厚度等，适用于金属容器的检测。
磁粉探伤:利用磁性材料在磁场中的磁化特性来检测容器表面和内部的裂纹、缺陷和腐蚀，适用于金属容器的检验。
液体渗透检验:利用液体在表面张力下进入缺陷的特性，检测容器表面的裂纹和缺陷，适用于金属、非金属和复合材料容器的检验。
红外热像检测:利用物体吸收和辐射红外辐射的特性，检测容器表面和内部的温度分布，从而检测局部区域的表面温度异常或腐蚀。
压力容器无损检测的主要标准GB/T 2970-2016《钢铁产品磁粉探伤检验》：该标准适用于对压力容器进行磁粉探伤检验。
GB/T 13298-2018《工业放射线检测》：该标准适用于对压力容器进行放射线检测。
GB/T 7233-2018《液体渗透检验技术要求》：该标准适用于对压力容器进行液体渗透检验。
GB/T 19802-2015《压力容器无损检测用仪器设备校准规范》：该标准规定了压力容器无损检测用仪器设备的校准方法和标准。
JB/T 4730-2017《压力容器检验与验收标准》：该标准规定了压力容器检验和验收的各项要求，其中包括无损检测的要求和标准。
ASME BPVC Section V-2019《Nondestructive Examination》：该标准是美国机械工程师协会制定的无损检测标准，适用于各种类型的压力容器。
通过无损检测技术，可以及时发现容器内部的缺陷和问题，避免安全事故的发生，保障压力容器的安全可靠运行。
同时，需要结合实际情况，选用适当的无损检测方法和仪器设备，以满足检测要求。
在进行无损检测时，必须按照相应的规范和标准进行操作，以确保检测结果的准确性和可靠性。
创芯检测是一家电子元器件专业检测机构，目前主要提供电容、电阻、连接器、MCU、CPLD、FPGA、DSP等集成电路检测服务。
压力容器无损检测指导书
压力容器无损检测指导书1.目的该作业指导书是为指导检验员进行在对承压类特种设备进行无损探伤而制订，其目的是规范检验检测工作过程，提高检验工作质量，及时消除隐患，防止事故发生。
2. 适用范围本作业指导书适用于压力容器、锅炉、压力管道等承压设备的无损检测。
3.职责3.1检验员a.从事压力容器定期检验工作的检验人员，必须严格按照核准的检验范围从事检验工作。
b.负责按本程序要求准备和实施现场检验，填写检验检测原始记录，出具检验报告；c.对检验检测原始记录的真实性和检验结论的准确性负主要责任。
3.2检验责任师负责核对检验检测原始记录和审核检验报告，对检验结论的准确性负次要责任。
4.工作依据《特种设备安全监察条例》国务院令第373号《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号GB150-2011《钢制压力容器》GB151-1999《钢制管壳式换热器》GB20801-2006《压力管道规范工业管道》GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB 4792《放射卫生防护基本标准》JB4710-2005《钢制塔式容器》JB4731-2005《钢制卧式容器》JB4730-2005《压力容器无损检测》5. 检测项目及质量要求（1）锅炉无损检测：锅炉受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列规定：1 抽检焊接接头数量应符合下列规定：1）蒸汽锅炉额定工作压力小于 3.8MPa 的管道，其外径小于或等于159mm 时，安装工地为10%；外径大于159mm，壁厚大于或等于20mm 时，每条焊缝应进行100%探伤；2）热水锅炉额定出水温度小于120℃，管子外径大于159mm，探伤比例应不小于焊接接头数25%。
管子外径小于159mm，可不探伤；锅炉额定出水温度大于或等于焊接接头数120℃，管子外径小于或等于159mm，探伤比例不应小于焊接接头数2%；管子外径大于159mm，应为100%探伤；3）有机热载体炉辐射段探伤接头数比例不应低于10%，对流段不应低于5%。
压力容器检测标准
压力容器检验标准一、无损检测标准（一）锅炉1．GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2．JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤3．GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级4．SDJ67-1987电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）5．JB/T3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤6．JB/T7602-1994卧式内燃锅炉T形接头超声波探伤2．压力容器1．JB4730-1994压力容器无损检测二、理化试验标准（一）通用标准1．GB/T2975-1998钢材力学及工艺性能试验取样规定2．GB/T228-1987金属拉伸试验方法3．GB/T232-1999金属弯曲试验方法4．GB/T229-1994金属夏比缺口冲击试验方法5．GB/T222-1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差6．GB/T223-1988钢铁及合金化学分析方法（二）锅炉1．GB/T4338-1995金属高温位伸试验方法2．GB/T4160-1982钢的应变时效敏感性试验方法夏比冲击法3．GB/T244-1982金属管弯曲试验方法4．GB/T242-1982金属管扩口试验方法5．GB/T246-1982金属管压扁试验方法（三）压力容器1．GB/T6397-1986金属拉伸试验试样2．GB/T13239-1991金属低温拉伸试验方法3．GB/T231-1984金属布氏硬度试验方法三、国外标准（一）锅炉1．美国ASME第Ⅰ卷动力锅炉建造规范2．英国标准BS2790焊接结构锅壳式锅炉规范3．英国标准BS1113水管蒸汽锅炉规范4．德国标准TRD蒸汽锅炉技术规程（二）压力容器1．美国标准ASME-Ⅷ第一册压力容器2．美国标准ASME-Ⅷ第二册压力容器建造另一规则3．美国标准TEMA美国管式换热器制造协会标准4．英国标准BS5500非直接受火压力容器5．德国规范TRD压力容器技术规程6．德国标准AD压力容器规范7．日本标准JISB8270压力容器（基础标准）8．日本标准JISB8271--B8285压力容器（单项标准）9．法国规范CODAP非直接受火压力容器建造规范。
压力容器无损检测
第六节无损检测第七十八条无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
第七十九条压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。
压力容器制造单位应当根据JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。
第八十条压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。
有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。
第八十一条压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。
对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于50%。
第八十二条符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测：（一）图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。
（二）第皿类压力容器。
（三）按分析设计标准制造的压力容器。
（四）采用气压试验的压力容器。
第八十三条压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：（一）压力容器壁厚小于等于38mm寸，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。
（二）压力容器壁厚大于38mm （或小于等于38mm但大于20mm并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。
附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的20%。
（三）可以采用衍射时差法超声检测（TOFD代替射线检测。
（四）对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做100%表面检测。
（五）有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用X 射线检测。
第八十四条不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。
压力容器焊缝无损检测标准
压力容器焊缝无损检测标准
压力容器是一种用于承受内部或外部压力的封闭容器，通常用于工业生产中的
化工、石油、制药等领域。
焊缝是压力容器中最容易出现问题的部分，因此对焊缝进行无损检测是非常重要的。
无损检测是指在不破坏被检测物体的情况下，通过各种物理、化学、声波等方法来检测材料内部的缺陷、裂纹等问题。
在进行压力容器焊缝无损检测时，需要严格按照相关标准进行操作，以确保检
测结果的准确性和可靠性。
以下是压力容器焊缝无损检测的一些标准要求：
1. 人员资质要求，进行焊缝无损检测的人员需要具备相关的资质证书，包括无
损检测人员资格证书、焊接工程师证书等。
只有经过专业培训并取得相应资质的人员才能进行焊缝无损检测工作。
2. 检测设备要求，无损检测设备需要经过定期的校准和检验，确保其检测结果
的准确性。
同时，操作人员需要熟练掌握各种检测设备的使用方法，确保设备的正常运行和准确检测。
3. 检测方法要求，常见的焊缝无损检测方法包括超声波检测、射线检测、涡流
检测等。
根据实际情况选择合适的检测方法，并严格按照标准要求进行操作，以确保检测结果的准确性。
4. 检测报告要求，对于每次焊缝无损检测，都需要及时编制检测报告，并在报
告中详细记录检测过程、结果和结论。
检测报告需要经过相关部门的审核和归档，以备日后查阅和追溯。
总之，压力容器焊缝无损检测是一项非常重要的工作，对于确保压力容器的安
全运行至关重要。
严格按照相关标准要求进行操作，确保检测人员资质、设备状态、检测方法和报告编制等各个环节的严格执行，才能够保证焊缝无损检测的准确性和可靠性，为压力容器的安全运行提供有力保障。
压力容器无损检测管理制度
压⼒容器⽆损检测管理制度压⼒容器⽆损检测管理制度1、总则⽆损检测是压⼒容器关键检测项⽬之⼀。
根据TSG R0004-2009《固定式压⼒容器安全技术监察规程》有关规定，为提⾼检测⼯作质量，确保压⼒容器产品质量，特制订本制度。
2、检测⼈员的资格、职责压⼒容器的各项⽆损检测⼯作按《锅炉压⼒容器⽆损检测⼈员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求，由持有Ⅱ级以上资格证的⼈员担任；取得Ⅰ级资格的检测⼈员，⼀般仅做⽆损检测的辅助⼯作及射线检测评⽚以外的⼯作，若有Ⅱ级以上⼈员指导，也可进⾏设备操作，但检测结果须经指导⼈签字，并经Ⅱ、Ⅲ级检测⼈员审核签字，⽅可⽣效。
各级⼈员的职责范围均按《锅炉压⼒容⽆损检测⼈员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求执⾏。
3、容器的⽆损检测容器的⽆损检测包括钢板、焊接接头、锻件及要求⽆损检测的⼯件及零部件等的⽆损检测，具体规定如下：3.1容器⽆损检测的检测范围；3.1.1 X射线检测适⽤于厚度4-40mm的碳素钢、低合⾦钢、不锈钢、铝及铝合⾦、钛及钛合⾦、镍及镍合⾦材料制成的焊缝及钢管对接环焊缝的射线透照检测；3.1.2 超声波检测（A型脉冲反射式超声波探伤）适⽤于板材厚度6-250mm的压⼒容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测；3.1.3 磁粉检测适⽤于铁磁性材料的机加⼯件、焊接接头、板材坡⼝表⾯和近表⾯缺陷的检测；3.1.4 渗透检测适⽤于⾦属材料制成的压⼒容器及零部件表⾯开⼝缺陷的检测；3.1.5 容器壁厚及钢板厚度测定测量厚度1-200mm的碳钢、不锈钢。
3.2 各种检测⽅法对受检⼯作的要求3.2.1 对接接头的要求容器的表⾯质量应符合《规程》第65条和GB150第7.3.的要求，若⽤射线⽆损检测时，焊接接头表⾯不允许有焊疤、飞溅、⽓孔、弧坑等；若⽤超声检测时，应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污等，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出⾦属光泽，保持良好的声学接触；若⽤磁粉⽆损检测或渗透⽆损检测，被检⼯件表⾯应清洁、⼲燥，没有油脂、沙、氧化⽪、棉纤、涂层、焊剂和焊接飞溅物。
JB4730_94压力容器无损检测
中华人民国行业标准4730 —94压力容器无损检测Nondestructive testing of pressure vessels1994-01-29 发布 1994-05-01 实施中华人民国机械工业部中华人民国化学工业部发布中华人民国劳动部中国石油化工总公司第—篇总则1 主题容与适用围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法及缺陷等级评定。
本标准所述各种无损检测方法,适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
2 引用标准GB 150 钢制压力容器GB 3721 磁粉探伤机GB 5097 黑光源的间接评定方法GB 5616 常规无损探伤应用导则GB 5618 线型象质计GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定通则GB/T12604.1 ～ 6 无损检测术语4126 超声波检验用钢质试块的制造和控制ZBJ04001 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法ZB Y230 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件ZB Y231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y232 超声探伤用 1 号标准试块技术条件ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法3 术语本标准所用术语除应符合 GB/T12604.1 ～ 6 的规定外,还应符合下述规定。
3.1 密集区缺陷在荧光屏扫描线相当于 50mm 声程围同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号;或是在 50mm× 50mm的检测面上发现在同一深度围有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号。
其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅。
3.2 由缺陷引起的底波降低量 BG/BF(dB) 在靠近缺陷处的无缺陷完好区第一次底波幅度 BG 与缺陷区域的第一次底波幅度 BF 之比,用声压级(dB)值来表示。
3.3 检测截面串列扫查检测时,作为检测对象的截面,一般以焊缝截面作为检测截面,见图 3-1 。
3.4 串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动的基准线,一般设在离检测截面距离为0.5 倍跨距的位置,见图 3-1 。
浅析压力容器制造中的四项常规无损检测技术
2018年06月浅析压力容器制造中的四项常规无损检测技术郭志伟(浙江巨化装备制造有限公司，浙江衢州324004)摘要：近年来，现代工业发展迅速，压力容器的应用与发展也越来越快，压力容器的安全问题也越加受到社会重视。
而在保障压力容器的安全上无损检测技术的运用至关重要。
本文简单介绍压力容器制造中的四项常规无损检测技术。
关键词：压力容器；无损检测；射线检测在压力容器的制造过程中，企业对于压力容器的质量保障有一套完善的质保体系，其中有着各项检验工序，如：焊接工艺评定、焊接试件的理化检验、外观检验、无损检测、耐压试验等。
其中无损检测是非常重要的一环。
在压力容器制造过程中无损检测的对象主要是焊接接头，执行的检测标准NB/T47013-2015。
1无损检测方法概述无损检测能够在不破坏被检工件的前提下，检测出工件内的缺陷。
四种常规无损检测技术：射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测。
1.1射线检测射线在穿透工件过程中与物质发生作用，使穿透工件的射线强度减弱，减弱程度与物质的衰减系数和射线穿透的物质厚度有关。
当工件中存在缺陷时，构成缺陷的物质不同于工件基本物质，其衰减系数也不同，因此穿过工件缺陷部位和完好基体后的射线强度也会不同，从而使放在工件后面胶片的感光程度不同。
胶片经处理后，这种感光程度差异会在底片上呈现出不同黑度的影像，依据底片上的影像可以判别工件中缺陷，并对缺陷准确定性、定量。
优点：底片上能显示缺陷的直观图像，并可以长期保存；能够准确的对缺陷的定性、定量、定位；对诸如气孔、夹渣等体积型缺陷检出率高。
缺点：对裂纹、末熔合等面积型缺陷的检出率受透照角度影响；射线检测的成本较高，检测速度较慢；射线对人体危害较大，检测时必须采取安全防护措施。
1.2超声检测超声检测通过检测仪器激发探头发射超声波进入工件，超声波在工件缺陷处或工件表面发生反射现象，探头接收到反射波转换成电信号，电信号经过仪器的信号处理后显示出来，通过分析反射声波的波幅和位置等信息，判别缺陷的存在，并对缺陷定位。
压力容器制造检验程序和要求
压力容器制造检验程序和要求压力容器是一种广泛应用于工业领域的装置，用于存储和运输高压气体或液体。
它们必须承受巨大的压力，并且具备高度的安全性。
为了确保压力容器的质量和安全，制造过程中需要进行一系列的检验程序和要求。
首先，压力容器的制造必须符合相关标准和规范，如国家标准GB150、GB151等。
这些标准规定了压力容器的设计、制造和安装要求，确保其能够承受设计工作压力，并具备耐腐蚀、密封可靠等特点。
在压力容器的制造过程中，首先需要进行材料的检查。
材料必须符合相关的标准和规范，并且需要进行化学成分、物理性质和力学性能等方面的测试。
同时，还需要对材料进行无损检测，以确保材料没有裂纹、气孔等缺陷。
接下来，需要进行压力容器的制造工艺的检验。
在制造过程中，需要对焊缝进行检验，以确保焊接质量。
检验方法包括目测、射线检测、超声波检测等。
此外，还需要对制造过程中的热处理、锻造、成型等工艺进行检验，以确保工艺满足要求。
在压力容器的制造完成后，需要进行定期的检验和试验。
这些检验和试验包括外观检验、尺寸检验、水压试验等。
外观检验主要是检查容器的焊接、表面涂层、标记等是否符合规定要求。
尺寸检验主要是检查容器的尺寸是否符合设计要求。
水压试验是对压力容器进行静态水压力试验，以验证容器的密封性和承受压力的能力。
除了以上的检验程序，压力容器的制造还需要遵守一系列的要求。
首先，压力容器必须有完整的设计文件，包括设计计算书、制图和技术文件等。
制造过程必须按照设计文件进行操作，并严格控制每一个工序。
同时，在压力容器的制造过程中，需要对每一个工序进行记录和检查，以确保质量管控。
另外，压力容器的制造需要具备专业的设备和工具。
制造厂必须具备相应的生产能力，包括机械加工、焊接、试验等设备和工具。
同时，制造厂还必须具备相应的资质和人员，包括设计能力、检验能力和操作能力等。
总之，压力容器的制造检验程序和要求非常重要。
通过符合相关的标准和规范，从材料检验到工艺检验再到最终的试验检验，确保了压力容器的质量和安全性。
无损检测标准要求
一、GB150.1~150.4-2011压力容器10.3.1射线或超声检测100%凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用设计文件规定的方法，对其A类和B 类焊接接头，进行全部射线或超声检测：1、设计压力大于或等于1.6MPa的第Ⅲ类容器；2、采用气压或气液组合耐压试验的容器；3、焊接接头系数取1.0的容器；4、使用后需要但是无法进行内部检验的容器；5、盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；6、设计温度低于-40℃的或者焊接接头厚度大于25mm低温容器；7、奥氏体型不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R及其配套锻件的焊接接头厚度大于30mm者；8、18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR及其配套锻件的焊接接头厚度大于20mm者；9、15CrMoR、14Cr1MoR、08Ni3DR、奥氏体-铁素体型不锈钢及其配套锻件的焊接接头厚度大于16mm者；10、铁素体型不锈钢、其他Cr-Mo低合金钢制容器；11、标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢制容器；12、图样规定须100%检测的容器；注：上述容器中公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求与A类和B类焊接接头相同。
10.3.2局部射线或超声检测除10.3.1规定以外的容器，应对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。
检测方法按设计文件规定。
其中，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%，对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。
下列1-5部位、焊缝交叉部位应100%检测，其中1-3部位及焊缝交叉部位的检测长度可计入局部检测长度之内。
1、先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；拼接接头图形：2、凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；3、对于满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头；4、嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；5、承受外载荷的公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头。
压力容器外观检查的要求
压力容器外观检查的要求1. 清洁和整洁：检查表面是否干净，无杂物和污垢。
确保周围的工作区域也保持清洁。
清洁和整洁：检查容器表面是否干净，无杂物和污垢。
确保容器周围的工作区域也保持清洁。
2. 涂层检查：检查表面的涂层是否完好无损。
任何涂层的腐蚀、剥落或龟裂都应及时修复或更换。
涂层检查：检查容器表面的涂层是否完好无损。
任何涂层的腐蚀、剥落或龟裂都应及时修复或更换。
3. 焊接检查：检查上的焊接接头是否牢固。
确保焊接处无裂纹、腐蚀或其他缺陷，并且符合相应的焊接标准和规范。
焊接检查：检查容器上的焊接接头是否牢固。
确保焊接处无裂纹、腐蚀或其他缺陷，并且符合相应的焊接标准和规范。
4. 密封性检查：检查的密封性能。
确保阀门、法兰、接头和其他连接部件没有泄漏。
密封性检查：检查容器的密封性能。
确保阀门、法兰、接头和其他连接部件没有泄漏。
5. 支撑和支承检查：检查的支撑和支承系统。
确保支撑和支承结构完好无损，并且能够承受的重量和压力。
支撑和支承检查：检查容器的支撑和支承系统。
确保支撑和支承结构完好无损，并且能够承受容器的重量和压力。
6. 标志和固定件检查：检查上的标志和固定件是否清晰可见，并且没有缺失或松动。
标志和固定件检查：检查容器上的标志和固定件是否清晰可见，并且没有缺失或松动。
7. 压力释放装置检查：检查上的压力释放装置。
确保释放装置的工作正常，并且能够及时释放过高的压力。
压力释放装置检查：检查容器上的压力释放装置。
确保释放装置的工作正常，并且能够及时释放过高的压力。
8. 磨损和腐蚀检查：检查表面是否存在磨损和腐蚀。
对于有磨损或腐蚀的部位，需要进行修复或更换。
磨损和腐蚀检查：检查容器表面是否存在磨损和腐蚀。
对于有磨损或腐蚀的部位，需要进行修复或更换。
9. 检漏检查：进行压力测试，以确保没有内部泄漏。
检漏检查：进行压力测试，以确保容器没有内部泄漏。
10. 操作记录和文件检查：检查的操作记录和文件。
确保操作记录完整、准确，并且符合相关的法规和标准。
《固定式压力容器安全技术监察规程》无损检测部分
4.5.3.2.2 全部射线检测或者超声检测 符合下列情况之一的压力容器A、B类对接 接头（压力容器A、B类对接接头的划分按 照照GB 150的规定），依据本规程4.5.3.1 第（1）项的方法进行全部无损检测： (1) 设计压力大或者等于1.6MPa的第Ⅲ类 压力容器；
10
《固定式压力容器安全技术监察规程》 无损检测部分
14
《固定式压力容器安全技术监察规程》 无损检测部分
4.5.3.2.4 表面无损检测“凡符合下列 条件之一的焊接接头，需按图样规定的方 法，对其表面进行磁粉或渗透检测： (1)设计温度低于-40℃的低合金钢制低温 压力容器上的焊接接头； (2)标准抗拉强度下限值大于或者等 540MPa的低合金钢、铁素体型不锈钢、奥 氏体—铁素体型不锈钢制压力容器上的焊 接接头；
《固定式压力容器安全技术监察规程》 无损检测部分
4.5.3.2.3 局部射线检测或者超声波检测 不要求进行全部无损检测的压力容器，其 每条A、B类对接接头按照以下要求采用本 规程4.5.3.1第（1）项的方法进行局部无 损检测： （1）局部无损检测的部位由制造单位根据 实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝 交叉部位以及将其他元件覆盖的焊缝部分 ；
《固定式压力容器安全技术监察规程》 无损检测部分
（2）经过局部无损检测的焊接接头，如果 在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺 陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补 充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则 对该焊接接头进行全部检测。 进行局部无损检测的压力容器，制造单位 也应当对未检测部分的质量负责。
6
《固定式压力容器安全技术监察规程》 无损检测部分
JB4730-2005
JB4730-2005《承压设备无损检测》第一、四部分：通用要求及磁粉检测编制简要说明（报批稿）一、概况JB4730-94《压力容器无损检测》标准是《压力容器安全技术监察规程》及有关的产品标准和GB150《钢制压力容器》等的配套标准，由全国压力容器标准化技术委员会提出，全国压力容器标准化技术委员会制造分会归口，原机械部、化工部、劳动部和中国石油化工总公司联合发布的强制性行业标准。
该标准94年1月29日正式发布，94年5月1日实施。
1995年2月原劳动部下达1995年第65号文“关于贯彻执行JB4730-94《压力容器无损检测》标准的通知”，要求压力容器行业的设计、选材、制造、安装、使用、检验和修理等一律执行JB4730标准。
JB4730标准贯彻执行近10年来，对规范压力容器的管理，保障压力容器产品质量，提高压力容器行业设计、选材、制造、使用、检验水平，减少爆炸事故等方面起到了积极的作用。
但是在贯彻执行中也发现了不少问题，如有些《容规》中包括的有色金属材料制压力容器的检测方法在标准中尚没有反映；压力管道的检测内容缺口比较大；与锅炉行业的关系不够明确；射线检测部分尚有一些条款不尽完善，此外在用锅炉、压力容器及压力管道的无损检测内容尚无标准规范可循等等。
上述问题有的通过标准修改单和标准宣贯进行了修改和说明，有的则尚未解决。
二、编制经过为了促进科学技术的发展，将锅炉、压力容器及压力管道无损检测水平提高到一个新的阶段，适应向社会主义商品经济体制转变的要求，国家质量监督检验检疫总局锅炉局以及全国压力容器标准化技术委员会和全国锅炉标准技术委员会决定对JB4730标准进行修订。
标准修订由合肥通用机械研究所负责，并成立了标准修订工作组。
标准修订工作组自2000年1月开始，召开了多次会议，研究并制订了本标准的编制大纲和修订内容，确定了标准的修订原则和方案，在此基础上於2000年2月完成了JB4730《压力容器无损检测》（标准修订征求意见稿）。
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1．无损检测基本知识
1．无损检测基本知识
1.3.3.4 磁粉检测原理 ① 缺陷的漏磁场
铁磁性材料的磁导率（μ）比一般材料大很多， 故当铁磁性材料被磁化，其磁感应强度B达到磁饱 和。相当于单位面积内穿过的磁力线很多，如果试 件里有缺陷存在且缺陷的方向与磁力线近于垂直 时，将明显地改变磁力线在试件缺陷附近的分布。 这是由于缺陷（如裂纹、非金属杂物等）大都是非 磁性物质，其磁导率远小于铁磁性材料的磁导率。
X射线穿透物质的能力取决于：x射线强度 （即能量），波长越短强度越大、穿透力就 越大；被穿透物质对射线的吸收能力越强， 则经过单位路程的射线强度衰减越大。 衰减规律可由下式（在单一波长时）表示：
I I 0e
I0：穿透物质前射线强度
ud
I ：穿透物质路程为d时的射线强度 u ：物质的线吸收系数
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理 射线束通过受检工件时，其强度被衰减， 若工件内存在缺陷，则在缺陷部位的射线 衰减情况不同与其他部位，作用于感光胶 片（或其他记录载体）上的射线强度不 同，使胶片等受到不同程度的感光影响， 从而在底片上显示出缺陷投影图象。
1.3．无损检测的原理
1．无损检测基本知识
1．无损检测基本知识
由于空气与钢的密度和声速相差极大，故超 声波从空气中垂直入射至钢界面时几乎100%被反 射。所以必须在探头与工件表面间添加耦合剂， 使超声波很好的传播。 当超声波倾斜入射到界面上时，在界面上会产生 的不同方向、不同波型的反射波和折射波。对于 两者都是固体的情况，反射波和折射波中都存在 纵波和横波，其行为遵守几何声学的反射、折射 定律。
1．无损检测基本知识
②超声波声束 获得超声波的方法有很多，但在超声检测中 主要是利用石英、钛酸钡等晶体的压电效应获得 超声波。 超声波探头的定向辐射性质—波束指向性。 波束指向性越好，则超声波检测缺陷的能力超 高。
1．无损检测基本知识
③小物体上的超声波反射 当超声波在传播过程中碰到缺陷，就会产生 反射和散射现象，而缺陷形状和方法不同时，其 反射方式也有所不同，对于缺陷的尺寸小于超声 波波长的一半时，由于衍射作用，不能引起反 射。故超声波检测中缺陷尺寸的检出极限为超声 波波长的一半。反射信号的强弱以声压大小表 示，例如： 底面反射波声压PB，等于声波未发生底面反 射而沿原方向传播到两倍距离处的声压。而圆盘 形反射体的反射波声压PF，相当于一个与圆盘尺 寸相同且处于同一位置的探头发射的声波一样。
不同的磁性材料其磁滞回线 是不相同的，通常很难以磁 钢铁材料的磁性质，与其 化，剩磁强而矫顽力高的材 ② 磁滞回线 结晶结构有很大关系；如 料，称为硬磁材料，磁带回 描述铁磁性材料常 面心立体晶格的γ铁（奥 线表现为形状肥大，所包围 使用 B-H曲线，而把循 氏体）就没有磁性，而体 的面积大，磁化时所消耗的 环交变过程的 B-H关系 心立方体晶格的α铁则具 功也多。而易于磁化、剩磁 有磁性。因此磁粉检测不 低、矫顽力也低的磁性材料 曲线称做磁滞回线。 适于奥氏体材料的检测。 称为软磁性材料，其磁滞回 线则表现为形状狭窄，包围 的面积小，故磁化消耗的功 也就少。所以对于不同的磁 性材料，由于具有不同的磁 学特性，所以应该采用不同 的磁化方法进行磁粉检测。
产品的使用性能要求通常在其技术文件中 规定，如技术条件、规范及验收标准等， 以一定的技术质量指标反映。无损检测的 主要目的之一就是对加工工序中的原材 料、产品构件提供实时的工序质量控制， 1．无损检测基本知识 已制成的产品（包括材料、零部件）在投用 前尤其是控制产品材料的冶金质量和生产工 ,需要进行最终检验——质量鉴定，以确定 1.2．无损检测的目的 艺质量（无损检测的特点）像钢板母材分 其是否达到设计性能，判别其是否符合标准 无损检测的目的有三个方面： 层、焊接缺陷等。在生产制造过程中使用 的质量要求，即产品是否合格。 该项技术，一可以及时检出原始或加工过 1.2.1 保证产品质量，为质量管理提供手段； 程中出现的各种缺陷并加以控制，防止不 符合质量要求的材料、部件流入下一道工 1.2.2 质量鉴定，供求双方的共识； 序，避免了工时、人力和资源的浪费。二 1.2.3 在用检测，保证设备安全运行。 是利用该技术又可以将材料、产品的质量 控制在符合标准要求的范围内，避免无限 度提高质量要求；或者通过检测确定缺陷 的部位，有条件的加以使用，提高材料的 利用率。
压力容器制造的无损检测要求
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理 1.3.1 射线检测 在电磁波谱系列中波长短于紫外线波长 的电磁波都属于x射线，它具有可见光的某 些特性；如传播速度不受电、磁场作用， 使胶片感光等，又具有不同的性质；如不 可见、穿透物质、杀伤生命细胞等。
1．无损检测基本知识
1．无损检测基本知识
在外界磁化条件相同的 情况下单位面积上能穿 过磁力线要比铁磁性材 料少得多，而磁力线又 是连续的，所以磁力线 在通过缺陷时发生弯曲，部分磁力线则逸出试件表 面，在缺陷的两边分别形成N极和S极，形成漏磁 场，见上图所示。
1．无损检测基本知识
②缺陷漏磁场的检出
漏磁场的检出有许多方法，有磁带、磁记录 仪、霍尔元件及磁粉等，简便而有效的常规方法 是磁粉法。磁粉通过适当的方法施加到工件受检 表面后，在缺陷形成的漏磁场处聚集，形成磁 痕，使缺陷被显现、放大。
了解常用无损检测方法的选择原则；
4．工艺文件应满足的无损检测技术条件要求
了解设计、工艺文件中应满足无损检测技术条件 的原则。
压力容器制造的无损检测要求
1．基本知识 1.1 无损检测的定义
现代无损检测的定义是：在不损 坏试件的前提下，以物理 ( 或化学) 方 法为手段，借助先进的技术和设备器 材，对试件的内部及表面的结构，性 质，状态进行检查和测试的方法。
③影响漏磁场的因素（工艺要求的解释）
a．外加知识
b．材料的磁导率越高，工件超易被磁化，因此，在 一定条件外加磁场强度下，材料的磁导率越高，漏 磁场磁感应强度也越大。 c．当缺陷的延伸方向与磁力线的方向垂直，缺陷阻挡 磁力线穿过的面积最大，形成的漏磁场磁感应强度 也最大。漏磁场的磁感应强度随着缺陷的方向与磁 力线的方向自垂直逐渐减小（或增大）而明显下 降。因此，在磁化操作中，通常需要在两个（相互 垂直）或多个方向上进行磁化。 d．缺陷深度越深（即缺陷自身高度越高）、宽度越 大，则漏磁感应强度就越大。 e．随着缺陷的埋藏深度增加，漏磁场显著变小。
1．无损检测基本知识
超声波检验的方法原理 脉冲反射式是当前标准中采用的主要超声波 检测方法，基本原理是： 仪器探头发出持续时间 很短的超声波，当工件内 有缺陷时，缺陷反射波被 仪器接收并反映出反射波 声压大小等信息，据此判 断缺陷的情况。
对接焊缝超声检测示意图
角焊缝超声检测示意图
插入式管座角焊缝
1．无损检测基本知识
①铁磁性材料的特性 铁磁性的研究表明，铁磁性物质系由极多微 小区域构成，在这小区域内，各原子的磁化方向 一致，因此，该小区域具有相当的磁性，此种自 发磁化区域称为磁畴。当外磁场不存在时，铁磁 性材料中磁畴方向紊乱，对外不呈现磁性。而在 外磁场作用时，各个磁畴排列趋向一致，从而产 生附加磁场，由于附加磁场与磁场的方向一致， 故总的磁场强度大大加强。有： B = μH （μ》1）
1．无损检测基本知识
1.3.4 渗透检测
1．无损检测基本知识
1.3.2.2 超声波的一些基本规律 ①界面的反射和穿透 当超声波传播到异种介质界面或工件中缺陷、 底面等不连续部份时， 会发出反射、透射和折射。 当超声波垂直入射到两种介质 界面时，部份声波波反射，剩余部 份则穿透入另一介质，见右图，两 部份的比率取决于两介质的密度和 其中的声速。
ud ud
I I0e (e
1)
射线源
I ud(1 n) I 受检工件
I
I
0
Δd—缺陷高度
感光胶片 ΔI——缺陷引起的射线 强度变化 射线检测原理图
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理
依照产生射线的方式的不同，可以分为x射线、 γ射线及高能x射线三种检测方法。 1.3.1.1．射线产生方式 工业用x射线一般由x射线管产生，其原理为:x 射线管内被加热的阴极产生大量电子，电子在管内 被在阴极与阳极间施加的高压电场（工业通常采用 100～420KV）加速而高速与阳极靶撞击，因受靶材 料原子阻挡，高速电子的动能大部转为热量而极小 部分以x射线形式辐射出来。
1.3.1.2 透照方式选择
1．无损检测基本知识
1.3.1.3 射线检测工艺步骤：
透照摄片
暗室洗片
底片评定
报告签发
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理 1.3.2 超声波检验的基本原理 1.3.2 .1 超声波的一般概念
超声波是一种机械波，人们把能引起听觉的机 械波称为声波，频率在20～20kHz之间，20kHz以上 称为超声波。超声波可以有纵波、横波、表面波等 多种波型。当介质中质点的位移与波传播的方向一 致时为纵波；质点的位移与波传播的方式垂直时为 横波，而表面波只能沿工件表面传播。在固体中， 各类声波都可以传播，而在液体及气体中只有纵波 可以传播。
安放式管座角焊缝
1．无损检测基本知识
举例，平底孔回波声压Pf为：
Pf
其中，P0 探头波源的起始声压 Fs 探头波源的面积 Ff 平底孔缺陷面积
P0 F s F f
x
2
2
波长
x 平底孔至波源的距离
1．无损检测基本知识
射线检测与超声波检测的比较 ： 射线检测 特点 透射式 优 直观性好 点 可记录 体积性缺陷敏感 成本高，检测距离小 缺 实时性较差 点 有污染 超声波检测 反射式 成本低，检测距离大 实时性好 面状缺陷敏感 无污染 可记录差 直观性差
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理
γ射线的产生 前面提到x射线波段范围很大，γ射线只是其中 的一段。在射线检测中使用的γ射线源，都是有要 用人工同位素制造的。某些易激活元素，在原子反 应堆中或被中子轰击，使原子核增加一个中子而制 成人工同位素如60C0、137Cs，或通过加速器催裂反 应，改变原子核内质子与中子间力的平衡，使原子 不稳定而形成人工同位素如192Ir。