玻璃熔制及熔窑---玻璃熔制过程
3 玻璃的熔制及熔(1)讲解
（5）玻璃液冷却阶段 将清澄和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃 液具有成型所需的黏度； 在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量； 浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100～ 1050℃左右。
3.1.1 配合料的熔化
(1)配合料的加热及初熔 (2)各种反应简介 多晶转变 盐类分解 水分的逸出 (3)成分的挥发 R2O的挥发 由纯碱引入时:引入量×0.032% 由芒硝引入时:引入量×0.06%
3.1.3 澄清
(1)目的 消除玻璃液中的气泡 (2)玻璃液中的气泡形态和种类 形态：可见气泡、溶解气泡、化学结合的气 体。还有熔体表面上的气体。 种类： CO2、SO2、SO3、N2、O2、H2O、H2
(3) 排泡与去气 澄清是排出玻璃液中的可见气泡； 去气是全部排除玻璃液中的气体，包括化学 结合的气体。
B.二次气泡（灰泡，直径小于0.1mm） ①硫酸盐和其他盐类的继续分解； ②溶解气体的析出； ③耐火材料气泡 ④玻璃液流股间的化学反应； ⑤电化学反应
r=1mm时， 2σ/r =0.6kPa； r＜0.01mm时， 2σ/r ＞ 0.06MPa； R= 0.001mm时， 2σ/r= 0.6MPa。 可以看出，表面张力对大气泡的影响可以忽 略，对小气泡的影响则是巨大的。 玻璃液中存在的微小气泡，在温度降低时， 内部的压力急剧增大，使气泡内的气体分压 明显大于玻璃液中气体的分压，从而溶解于 玻璃液中；温度升高时，气泡又会析出。
B.新气泡的产生 澄清好的玻璃液一般不能再次产生气泡。 原因是： 新生气泡的半径r≈0，需要克服的
2σ/r≈∞。
（8）影响澄清的因素
A.配合料中的气体率 一般15~20% B.澄清温度 温度高，黏度小，有利于澄清；熔窑温度受 耐火材料的限制。 C.窑压 微正延长澄清时间 B.提高澄清温度 C.搅拌 D.鼓泡 E .加澄清剂（最常用）
玻璃窑炉的理论课
玻璃窑炉的理论课一、玻璃的熔制过程：玻璃的熔制过程分为五个阶段：（一）硅酸盐形成阶段：在高温（约800—1000℃）作用下发生变化：如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变等，变成不透明的烧结物；（二）玻璃形成阶段温度升高到1200℃时，各种硅酸盐开始为熔融，继续升高温度，未熔化的硅酸盐和石英砂完全熔解于熔融体中，形成大量可见气泡，这一阶段称为配合料熔化阶段；（三）玻璃液澄清阶段：当温度达到1400—1500℃时，玻璃液的黏度降低，使气泡大量逸出；（四）玻璃液均化阶段：达到玻璃液均化主要依靠扩散和对流作用。
高温是一个主要条件，因为它可以减少玻璃液黏度，使扩散作用加强，另外搅拌是提高均匀性的好方法；（五）玻璃液冷却阶段：澄清均化后的玻璃液黏度太小，不适于成型，必须通过冷却达到成形温度，成形温度比澄清温度低200—300℃。
以上各阶段不一定按顺序进行，各阶段没有明显的界线的二、对窑炉关键部位的了解和掌握以及作用1）加料口的作用：玻璃池窑将加料池发展为预熔池。
预熔池内的温度保持在1100—1300℃，配合料内各组分之间的硅酸盐反应在预熔池内开始，料堆表面已经开始熔融。
已初步熔化的料堆，当它进入熔化池后，其熔化速度可以加快。
在熔化池面积一定时，熔化速度加快了，相对来说，其澄清时间就延长了。
因此，加料口的作用就是能提高熔化率、改善玻璃质量、降低热耗的作用；池内粉料飞扬的情况大大减少，格子体堵塞情况大大改善。
2）窑坎：窑坎是放在窑池深层的挡墙，墙高为池深的1/2以上，有的可达到3/4；窑坎是控制玻璃液流，提高熔化率的技术措施。
窑坎作用是：迫使熔化部玻璃液呈一薄层全部流经窑池上层，经高温加热后再进入流液洞，这样提高了玻璃液的温度，有利于气泡的排除，加快澄清速度，从而改善玻璃液质量；设置窑坎后，玻璃液在窑坎处产生回旋，可延迟玻璃液在熔化部停留时间，可阻挡池底脏料流往澄清部。
3）流液洞：流液洞是熔化部和冷却部的玻璃液连通起来的位于池窑底部的涵洞，是由一套特制的优质耐火材料砌筑成的。
玻璃熔制及熔窑---熔窑1
玻璃的池窑
(浮法玻璃熔窑各部分结构尺寸)
大碹：平碹：散热面积小。 拱碹：合适的股跨比，燃油的一般在1／7~1 ／8。 股高越小，散热越小，但横推力越大。保证足够强度的前 提下适当减小股高。 材质：楔形的优质硅砖或电熔刚刚玉砖。砖长不得小于砖 厚的一半，砌筑时横向砖缝错开，纵横向砖缝不得大于 1mm，不得用黏土质泥浆砌筑。 厚度：以大碹跨度的1/20~1/25来考虑。 大碹的节数：一般分为3节，每节之间留80~100mm膨胀缝， 两端留要大于120mm的膨胀缝 。
玻璃的池窑
(浮法玻璃熔窑各部分结构尺寸)
投料易控，但易 飞料堵塞格子体。
振动式投料机
玻璃的池窑
(浮法玻璃熔窑各部分结构尺寸)
螺旋式投料机
玻璃的池窑
(浮法玻璃熔窑各部分结构尺寸)
a.投料机：
弧毯式投料机
螺旋式投料机
斜毯式投料机（后端漏料 )
玻璃的池窑
(浮法玻璃熔窑各部分结构尺寸)
弧毯式尺寸： 2.7/2.8/3.0/3.4/ 4.0/4.5/10.3米 斜毯式尺寸： 0.85/1米
弧毯式投料机
玻璃的池窑
(浮法玻璃熔窑各部分结构尺寸)
特点：投料池的宽度一般为熔化池宽度的80%以上。所玻璃 与配合料混合在一起加料，可以连续薄层加料，布料均匀， 覆盖面积大。 为目前使用最普遍的加料机。 b.投料口与投料池 投料口：由投料池与上部挡墙（前脸墙）组成 。 投料池：突出于窑池外面与池窑相通的矩形小池。 要求：配合料能按时按量加入，并且保持薄层和覆盖面尽可能 大，投料池内的玻璃液不冻结，窑内外没有飞料 。 投料口工作环境：温度高，散热慢，受到配合料的化学侵蚀与 机械磨损，尤其在拐角处更易损伤,所以经常选用优质耐火材 料电熔锆刚玉砖。。
玻璃熔制工艺的操作流程
玻璃熔制工艺的操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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玻璃熔制过程的五个阶段
玻璃的熔制过程通常分为以下五个主要阶段，每个阶段对最终玻璃质量起着至关重要的作用：
1. 原料准备
•玻璃熔制的原料主要包括硅砂（SiO2）、碱金属氧化物（如Na2O）和助熔剂（如CaO）。
原料需要经过筛分、混合、干燥等处理，确保原料均
匀并去除杂质。
通常还会加入碎玻璃（废玻璃），帮助提高熔化效率。
2. 熔化
•在熔窑中，混合好的原料在高温（1300-1500℃）下加热熔化，形成均匀的液态玻璃。
熔化过程需要较长时间，以确保所有成分充分反应，减少
气泡和夹杂物。
这一阶段至关重要，决定了玻璃的基本性质。
3. 澄清
•在熔化完成后，玻璃液需要经过澄清阶段。
此时，熔融玻璃中的气泡和未完全溶解的固体颗粒会逐渐上升并排出。
通常会通过提高温度或使用
澄清剂（如硝酸钾或硝酸钠）来加速气泡的消除。
4. 均化
•在气泡排除后，玻璃液需要均化，即通过搅拌或控制温度，使玻璃液中的各成分分布更加均匀，确保不同区域的化学成分和物理性质一致。
这
一过程能够防止玻璃内部出现成分不均或结构缺陷。
5. 成形与退火
•成形：玻璃液冷却至适当温度后，会进行成形，常见的成形方法包括浮法（用于生产平板玻璃）、吹制法（用于生产瓶子、玻璃器皿）等。
•退火：成形后的玻璃需要经过退火炉进行缓慢冷却。
退火过程可以缓解玻璃内部的应力，防止玻璃在冷却过程中因热应力而开裂。
这五个阶段共同作用，确保玻璃的结构完整性、透明度和机械性能。
玻璃的熔制过程
Na2SO4分解比较困难，所以必须在有碳或其它还原剂存在时，才能加速反应。 SiO2+Na2SO4+CaCO3+C配合料加热发生的反应过程如下：
硅酸盐形成和玻璃形成 4. 四组份配合料的硅酸盐和玻璃形成
SiO2+Na2SO4+CaCO3+MgCO3配合料
这种配合料的玻璃化学组成为：SiO2 72.59%，CaO 8.63%，MgO 3.55%， Na2O 15.23%。在加热过程中硅酸盐形成与玻璃形成的反应过程如下：
气泡的大小和玻璃液的粘度是气泡能否漂浮的决定因素.在等温等压下， 玻璃液中气泡变大有两种可能：
(a)多个小气泡集合为一个大气泡(在实际的澄清过程中不会发生)；
(b)玻璃液中溶解的气体渗入气泡，使之扩大，这种因素具有重要的实际意 义。
玻璃液的澄清和均化 1-1. 玻璃液的澄清——动力学过程
(2)使小气泡中的气体组份溶解于玻璃液中，气泡被吸收而消失
四、 玻璃液的冷却
冷却过程中要特别防止二次气泡的发生，二次气泡产生的原因可能有以下几种情况：
玻璃液的冷却是玻璃熔制的最后阶段，其目的是为了将玻璃液的粘度增 ⑴ 碳酸盐或硫酸盐的继续分解
⑵含钡玻璃在高温和降温时易生气泡。可能由于部分的BaO在高温下被氧化为BaO2，这个 反应是吸热的，当温度降低时，BaO2开始分解放出氧气即生成小气泡。另外，钡玻璃在降 玻璃液的性质及制品成形方法的不同，在冷却过程中玻璃液温度降低的 温时，由于玻璃液对耐火材料的侵蚀也可能会出现二次气泡。 程度也是不同的，通常降低约200~300℃。冷却的玻璃液温度要求均匀
据实验指出，将整个配合料经过最大限度地粉粹之后，玻璃形成速度大 大提高。 对熔制过程影响最大的是石英砂的颗粒度，其次是白云石、纯碱及芒硝 的颗粒度。但在实际生产中所使用的石英砂不宜太细(粉料飞扬和配合料 分层结块)，对于Na2O-CaO-SiO2系统玻璃来说，最适当的石英砂粒度一 般是在0.15~0.80mm范围内最合适。
第八章玻璃的熔制与窑炉
11
铅硅酸盐玻璃
1 Na 2O K 2O PbO 8 其中：氧化物—各氧化物在玻璃中的重量百分数； —表示玻璃相对难熔的特征值； 与值相应的熔化温度
SiO 2Fra bibliotek值
6
1450~1460
5.5
1420
4.8
1380~1400
4.2
1320~1340
熔化温度℃
注意：常数是一经验值，确定熔制温度时，此常数不能认 为是唯一的决定因素，它未考虑如粒度、温度等因素。
玻璃工艺学 6
2.多组分反应：除了包括单组分和双组分的加热反应特点外， 还包括含自身反应特点，如复盐的反应；形成低共熔物，使得熔制 温度低，所以组成越多，熔制温度越低；硅酸盐的生成等。 如：生成CO2的来源有碳酸盐的单组分分解、碳酸盐生成硅酸 盐的反应、复盐的分解等。 因此配合料的加热反应基本上是单组分和多组分加热反应的综 合。
1000℃
900℃
SiO2+Na2O+CaO反应速度与温度
玻璃工艺学 8
分解% 100
75 50 25 0
4
3
2
1
10 20
30 40
50
60
70 80 分钟
CaCO3与SiO2在不同比例时的反应速度 1—CaCO3；2—CaCO3+SiO2；3—CaCO3+2SiO2； 4—CaCO3+3SiO2；
此外，还有部分气体吸附在玻璃表面上（量很少）。 玻璃的澄清过程一般是指排除可见气泡，完全排除包括化 学结合气体在内的玻璃中的气体（去气）只有采用特殊方法熔 制才可实现。 （三）气泡的生成和长大 气泡的形成即是玻璃中新相的形成，分两个阶段： 泡核的形成和气泡的长大 1.小于临界泡核的，不能长大，将溶解于玻璃内；大于临 界泡核的，长大。
玻璃熔制及熔窑---熔制的工艺制度
熔制的工艺制度
2.温度制度的作用 （1）影响配合料熔化、玻璃形成、玻璃液的澄清均化速度： 1400~1450℃，熔制温度每提高1℃，可使熔制能力提高2%， 澄清温度提高5℃使玻璃液的再澄清带停留的时间缩短50%。 （2）影响玻璃熔窑的窑龄，增加燃料消耗量。随着熔制温度 的升高和产量的提高，耐火材料的侵蚀加快，窑龄将缩短。 （3）影响到玻璃液的对流。 （4）影响到玻璃的成型作业
熔制的工艺制度
料层跑偏—因各加料机投料不一，致使沿窑宽的料层厚 度不均，数量上产生差异，料层集于一侧，极易导致泡 界线的偏斜。 d.温度 当熔化部温度高时，玻璃液粘度减小，回流速度加快， 参与回流的玻璃降低时，玻璃液粘度变大，回流慢，液量少， 未熔配合料增多，泡界线挪后变远；当窑内横向温差变 大时，横向液流明显加剧，泡界线紊乱、模糊，直至偏 斜，发生“跑料”现象。
熔制的工艺制度
B.气氛制度的制定 主要与配合料组成、澄清剂种类、生产玻璃颜色等有关。 a.采用芒硝做澄清剂 为保证芒硝的高温分解，必须添加煤粉做还原剂，因此， 通常采用的气氛制度为：1#、2#小炉需要还原焰，不使 碳粉烧掉；3#、4#小炉是热点区，需要中性焰，不能用 氧化焰，否则液面会产生致密的泡沫层，使澄清困难； 5#、6#小炉是澄清、均化区，为烧去多余的碳粉，不使 玻璃着色，需用氧化焰。 实际生产中空气过剩系数略大些，提供过量的氧，以保 证燃料完全燃烧。
1570 1550 21.7 19
熔制的工艺制度
“双高”曲线：即“双高热负荷点”温度制度，核心是减少 处在泡沫稠密区的小炉燃料分配量，降低了此处的热负荷； 配合料入窑预助熔。 目前，国内浮法熔窑均采用此法。
小炉序号
1
2
3
4
5
6
玻璃的工业制法
玻璃的工业制法
玻璃是一种常见的材料，用于制作各种器皿、建筑材料以及科学仪器等。
玻璃的工业制造过程包括以下几个步骤：
1.原料准备：玻璃制造的主要原料是石英砂、碳酸钠、石灰石和其他添加剂。
这些原料需要按照一定比例混合，并经过研磨和筛选。
2.熔窑熔制：原料混合后，需要通过高温熔化，通常熔化温度在1400℃以上。
玻璃熔体需要经过精细控制，以确保其化学成分和物理性质符合制品要求。
3.成型：熔融的玻璃可以通过不同的成型方式制成不同形状的制品。
常用的成型方法包括吹制、拉伸、压制、注塑等。
4.冷却：成型后的制品需要在特定条件下进行冷却，以防止热应力引起的裂纹或变形。
5.加工：冷却后的玻璃制品可以通过切割、打磨、钻孔等方式进行加工，以获得所需的尺寸和形状。
以上是玻璃的一般制造过程，不同类型的玻璃还可能需要特殊的工艺和工具。
玻璃工业的发展离不开科技进步和创新，未来还有很多发展空间和机会。
- 1 -。
熔融法玻璃制备过程
熔融法玻璃制备过程(工艺流程图)
(A) 玻璃配合料: 根据配方确定玻璃的主要原料(硅砂、砂岩、菱镁石、白云石、纯碱、芒硝、萤石和煤粉)，辅助原料(氧化剂、还原剂、助熔剂、澄清剂、晶核剂、着色剂、脱色剂)，玻璃熟料(同组成碎玻璃，起助熔和节能效果)。
(B) 玻璃高温熔融过程：玻璃配合料加热→配合料熔化(主要是完成玻璃化反应)→残余原
料颗粒的熔解→澄清→均化→调节到玻璃的成形温度。
(C) 玻璃制备工艺流程图：玻璃配合料→混合(控制粉体的颗粒度、均匀度、水分)→玻璃熔窑→高温熔制设备(自动控温、定时，制定升温、保
温、冷却曲线图)→玻璃成形设备(手工成形、自动成形)→退火设备(去除玻璃应力)→检
验→包装入库。
玻璃工业窑炉 第四章电熔窑 第二节玻璃电熔原理
•温度上升，ρ下降，σ大幅度提高，熔融态σ= 0.1~1/Ω•cm。
•含其它改良剂离子时，降低离子迁移和ρ，
如Ca2+、Ba2+、Pb2+提高玻璃ρ大幅度提高。
•玻璃具有电解特性，直流电使电极表面产生 沉积物和形成气泡。电熔不能采用直流电， 应采用交流电由隔离变压器供电。
钠钙玻璃除离子数量外，离子强度和半径 也影响导电性。与Na+相比，K+结合虽弱， 但K+半径较大，迁移阻力大。Li+半径比 Na+小，但Li+结合强，Li+迁移比Na+困难。 Na+最有利于增加导电性。混合碱玻璃导 电性最差。
•导电性难易以电阻率ρ（Ω•cm）或电导率σ （1/Ω•cm）来表示。
4 电熔窑
玻璃全电熔窑图片
目录
4.1 概述 4.2 玻璃电熔原理 4.3 全电熔窑的分类和结构 4.4 电极选型与布置 4.5 供电与控制 4.6 电熔窑的设计
4.2 玻璃电熔原理
4.2.1 玻璃的熔制过程
熔制过程阶段
主Hale Waihona Puke 反应过程形成物质温度范围
硅酸盐形成
玻璃形成 玻璃液澄清 玻璃液均化 玻璃液冷却
均化
1300℃
时间空间
均匀透明玻璃液 1300～
1100℃
3
电熔窑玻璃熔制过程示意图
电熔窑的温度分布曲线
5
4.2.2 电熔原理
•高温玻璃液具有导电性。将电流通过电极引 入高温玻璃液直接通电加热，两电极间玻液在 交流电作用下产生焦耳热达到熔化和调温目的.
•玻璃液导电性主要是电荷通过离子迁移。玻 璃网络结构中碱金属（Na、K）离子结合最弱， 是电流载体。石英玻璃和硼玻璃含少量碱离子 导电性较差。
玻璃熔制及熔窑-熔制的工艺制度
汇报范围
01
本报告将全面介绍玻璃熔制及熔 窑工艺制度的各个方面，包括熔 制原理、熔窑结构、操作要点、 工艺参数以及相关设备等。
02
通过深入分析熔制工艺制度对玻 璃质量的影响，提出优化建议， 为实际生产提供指导。
02
玻璃熔制工艺简介
玻璃熔制的定义
玻璃熔制是将各种原料配合在一起， 在高温下加热熔化成均匀的、无气泡 的玻璃液的过程。
环保处理
通过排烟装置的处理，减少熔窑排放的烟气 对环境的影响。
04
熔制的工艺制度
温度制度
温度制度定义
温度制度是玻璃熔制过程中对温度的控制和调节，包括炉温、玻 璃液温度和投料温度等。
温度制度的重要性
温度制度的合理控制对玻璃的熔制质量、熔化效率、节能降耗等方 面具有重要影响。
温度制度的影响因素
温度制度的制定受到多种因素的影响，如原料的性质、熔窑的结构 和尺寸、燃料的种类和燃烧状况等。
投料制度是指熔制过程中对原料和配合料的加入方式、时间和量 的控制。
投料制度的重要性
投料制度的合理控制对玻璃的成分、熔化效率、产品质量等方面 具有重要影响。
投料制度的影响因素
投料制度的制定受到原料的性质、配合料的组分、熔窑的容量和 结构等因素的影响。
玻璃液的澄清与均化
玻璃液的澄清定义
玻璃液的澄清是指通过控制温度和气氛，使玻璃液中的气泡逸出， 达到净化的目的。
玻璃液的均化定义
玻璃液的均化是指通过搅拌、循环等方式，使玻璃液达到成分和温 度的均匀分布。
澄清与均化的重要性
澄清与均化是玻璃熔制过程中的重要环节，对玻璃的质量和性能具有 重要影响。
05
熔制过程中的质量控制
温度控制
玻璃制造工艺中的熔融过程与成型技术
玻璃制造工艺中的熔融过程与成型技术玻璃是一种广泛应用于建筑、家居装饰、包装等领域的材料。
它具有光亮透明、硬度高、化学稳定性好等特点。
而要制造出高质量的玻璃制品，熔融过程和成型技术是至关重要的环节。
本文将介绍玻璃制造工艺中的熔融过程与成型技术。
1. 玻璃制造工艺中的熔融过程1.1 原料配比和混合在玻璃制造过程中，常用的原料包括二氧化硅（SiO2）、碳酸钠（Na2CO3）和石灰石（CaCO3）等。
这些原料按照一定的配比进行混合，以确保最终制得的玻璃具有所需的化学成分和物理性质。
1.2 加热熔融原料混合后，将其放入熔炉中进行加热。
熔炉通常采用电石炉或燃煤炉等加热方式，以达到原料的熔点。
在加热的过程中，需要控制熔炉的温度和时间，确保原料充分熔化并达到均匀的熔液状态。
1.3 熔液处理熔融后的玻璃熔液需要进行一系列的处理，如去除气泡、调整成分和控制温度等。
去除气泡的方法有机械搅拌和真空处理等，以保证熔液的质量。
同时，根据不同的需求，可以向熔液中添加特定的化学成分来调整玻璃的性能，如添加氧化金属来改变玻璃的颜色。
2. 玻璃制造工艺中的成型技术2.1 浮法成型浮法成型是制造平板玻璃的主要方法之一。
在浮法成型过程中，熔融玻璃熔液慢慢流过一层液体锡，形成一层均匀的玻璃带。
玻璃带在液体锡上冷却凝固，并逐渐形成平整的玻璃板。
浮法成型可制造出高质量的平板玻璃，广泛应用于建筑和汽车行业。
2.2 吹塑成型吹塑成型是制造中空容器如瓶子和容器的常用方法。
在吹塑成型过程中，先将一个称为预制坯的玻璃球体融入到一个金属模具中。
然后，通过吹气的方式使玻璃在模具内形成所需的形状。
最后，冷却后的玻璃容器从模具中取出，即可得到成品。
2.3 压铸成型压铸成型常用于制造复杂形状的玻璃制品，如光学镜片和玻璃器皿。
在压铸成型过程中，熔融玻璃被注入到一个金属模具中，然后用压力将玻璃迫使进入模具的每个细节。
待玻璃冷却后，从模具中取出成品。
3. 熔融过程与成型技术的优化与未来发展玻璃制造工艺中的熔融过程与成型技术在不断的优化和改进中。
玻璃熔制及熔窑---玻璃熔制过程
SiO2 + Al 2 O3 一般工业玻璃：τ = Na 2 O + K 2 O
SiO2 + Al 2 O3 硼酸盐玻璃：τ = 1 Na 2 O + K 2 O + B2 O3 2 SiO2 + Al 2 O3 铅酸盐玻璃：τ = Na 2 O + K 2 O + 0.125PbO
玻璃液的澄清
临界半径rk: 1.微小气泡的形成有利于系统自由焓的降低，促使 核泡长大。 2.核泡的形成，生成新的两相界面，使系统表 面能增大。 排出气泡的方式：半径大于rk的气泡上升排除，小于rk的溶 解消失。 a.多个可见小气泡集合为一个大气泡（由于小气泡相距 气泡 较远较难进行）； 长大 的原 b.溶解的气体渗入气泡，使之扩大（实际进行）； 因 c. 澄清剂分解的气体渗入气泡或玻璃液。
玻璃液的澄清
玻璃液中可见的气体夹杂物消除的过程，称为玻璃液 1.定义： 的澄清过程。 澄清温度大概为1400℃~1500 ℃
2.玻璃液中气体
种类： （1）来源与种类 a.配合料空隙中带入的空气 b.盐类分解放出的气体 c.易挥发物质挥发及水分蒸发和分解 e.燃料燃烧产物 O2、 N2、CO2、 SO2、 SO3、NO2、 NO、H2O、H2等
浮法玻璃生产技术与设备
第三章 玻璃的熔制及熔窑 ------熔制过程
玻璃的熔制过程
配合料的熔化阶段，约需32min
800℃~900 ℃ 不透明 烧结物 1200 ℃完成 1400~1500 ℃ 透明的 玻璃液
硅酸盐形成阶段
玻璃形成阶段
玻璃液澄清 阶段
干 净 的 玻 璃 液
温度降低200~300 ℃ 均匀的 玻璃液
玻璃的熔制及成型
4. 玻璃液的均化
澄清后的玻璃液中存在着条纹及其它不均匀体，需经过 均化过程才能获得化学组成均匀一致的玻璃液。 均化过程就是不均匀体在玻璃液中溶解、扩散的过程。 改善玻璃液均化效果的措施主要有：
保证原料和配合料质量,对配合料进行粒化、烧结等预处理；
3. 原料
原料的种类
原料的挥发
原料的粒度
4. 配合料的质量
配合料中水份、碎玻璃均起到了促进玻璃融化的作用；
配合料的气体率大小，不仅影响玻璃的得率，更重要得是
影响玻璃的澄清过程； 配合料的成分均匀性是确保玻璃液成分均匀的重要前提。
5. 熔制作业制度
合理的作业制度是正常生产的保证，也是获得高产量
（1）侵蚀介质的种类
配合料组分与耐火材料发生低共熔作用；
玻璃液渗透到耐火材料孔隙中，与之发生交代反应， 加剧耐火材料的蚀变； 配合料和玻璃液的挥发物，与耐火材料表面反应，或 渗入耐火材料气孔形成冷凝物，侵蚀耐火材料； 重金属，极易沉入玻璃池窑底部，与池底耐火材料发 生低共熔作用而侵蚀耐火材料。
不变。 （1）硅质耐火材料的蚀变
（2）电熔锆刚玉（AZS）耐火材料的蚀变
（3）格子砖的蚀变
（1）硅质耐火材料的蚀变
硅质耐火材料在日用玻璃池窑上用做大碹及胸墙等的
耐火材料。因此主要承受碱性挥发物的侵蚀。在正常使用 情况下，窑温不高于1600oC时，硅质是很耐侵蚀的。
表面蚀变
内部蚀变 多晶蚀变
进行人工均化(如机械搅拌、池底鼓泡等)，加强扩散；
采用先进的熔制技术(如电熔窑可减少挥发)； 对挥发量大的玻璃液可采用密封和液面挡料、撇料、定期池底