PVD喷涂及镀膜常见不良

定义：产品表面反光时有类似彩虹的效应。 产生的原因：---油漆体系使用不恰当； ---喷涂工艺参数不当使涂层中残留有内应力； ---金属膜引起的反射光发生干涉。 改善措施：---提高油漆黏度； ---采用干喷手法； ---采用恰当的油漆体系； ---面漆（着色层）膜厚薄涂至下限； ---底漆中添加消光剂，减弱真空镀膜金属的反射光； ---面漆中添加消光剂，减弱涂膜的入射光； ---金属膜上涂装两层涂料，利用涂膜成分不同引起的漫反射。
改善措施：---在上线之前确保素材表面清洁，无尘点、毛丝等杂 质颗粒； ---优化喷涂工艺参数，严格按照喷涂SOP执行； ---修改治具。
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11.开裂 Cracking/Crazing
定义：漆膜表面产生微细裂纹。 产生的原因：---聚合物与溶剂接触后其表面能降低，溶剂分子渗入聚合物内部使聚合物表层 发生溶胀，溶剂挥发后表层体积收缩，产生应力；当塑料加工残余内应力与 外应力协同作用导致裂纹。 改善措施：---选择适当的涂料溶剂和稀释剂—溶剂的溶解力和挥发速度相互匹配； ---选择适当的涂料干燥方法和升温程序，减少干燥过程中产生的内应力； ---涂装前对塑料制品进行退火处理，消除塑料加工的残余应力。
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8.色差 Color or Color Tone Deviation
定义：产品整体或局部颜色差异。 产生的原因：---油漆使用过程中未搅拌，颜料沉淀； ---中漆调色时，工艺参数错误致使中漆膜厚不均或少油； ---镀膜工序出现的色差引起喷涂后产品颜色的差异； ---底材内的颜料被底漆或中漆的溶剂溶解并迁移到面漆中使产品发生颜色差异； ---原油与色浆匹配不当； ---涂层的膜厚不均匀。 改善措施：---确保涂料在使用过程长期搅拌； ---优化喷涂工艺参数，并严格执行喷涂标准作业规范； ---对镀膜工序出现的色差进行有效管控； ---面漆选用溶解力较差的溶剂，改善底的耐溶剂性或底漆完全固化后再涂面漆； ---选用恰当的原油与色浆体系； ---喷涂过程中严格控制涂层的厚度。
改善措施：---减少涂料喷出量，严格控制膜厚； ---调整喷涂时产品与喷枪的距离，打磨被涂物表面使其变粗糙； ---调整喷枪与被涂物的垂直程度，改善素材边缘结构（将直角改为圆弧过渡）； ---调fect Analysis and Action_v1.0
4.彩虹纹 Rainbow
定义：漆膜硬度不够高，达不到客户指定的标准。 产生的原因：---油漆体系不合适； ---面漆的膜厚过薄； ---固化剂加入量偏少，交联不够充分； ---光固化时间和光照强度不够，或光照距离过远。
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2.桔皮 Orange Peel
轻微
严重
定义：涂层或面漆整体的起皱或斑驳。 产生的原因： ---涂料粘度过高； ---涂层膜厚太薄； ---喷枪气压过低或空气帽与喷嘴不匹配，涂料雾化不良； ---涂料使用前没有充分搅拌； ---喷涂漆膜过厚，内外干燥不一致； ---漆膜流平时间过短； ---少油（常见于面漆喷涂）； ---素材表面不平整导致橘皮。 改善措施：---降低粘度或添加适量硅油； ---提高喷涂压力（充分雾化）； ---更换合适的空气帽或喷嘴； ---严格按照工艺参数控制涂层厚度； ---加强喷涂前的搅拌； ---延长流平时间； ---调枪； ---注塑模具抛光。
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3.流痕/积油 Runs/Swells
定义：涂料在成膜过程中由于重力作用向下流动，使产品表面出现凸凹不平、上下漆膜厚薄不 均以及底部边缘增厚等不良。 产生的原因：---涂料喷出量过多，涂膜太厚； ---喷涂距离过近，被涂物表面过于光滑； ---喷枪与被涂物表面不垂直、素材的边缘或角过于尖锐 ； ---涂料粘度低，挥发速度慢。
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15.气泡 Blister/Bubble
定义：涂层表面、中间或下面可见的气泡或水泡（完整的或破裂的）。 产生的原因：---涂料应用参数有误差； ---底材表面粗糙多孔吸附空气，而喷涂时又湿润不良,烘烤固化时气体受热膨胀 产生气泡； ---烤炉温度过高使得油漆的稀释剂以气泡的形式残留在了油漆中形成气泡（或释 放形成针孔）； ---空气湿度太大，PU涂料与湿气反应产生二氧化碳气体残留在油漆中； ---涂层过厚，内外干燥不均； ---被涂物表面沾附有油、水、灰尘等； ---底漆的溶剂没有很好的迅速挥发掉，残留的溶剂在产品恢复的过程中形成气泡。 改善措施：---优化喷涂工艺参数； ---确保素材表面平整无孔或在喷涂前对素材进行预热，并在喷涂时有效湿润； ---适当控制炉温； ---加强空气油水分离器的管理，有效分离空气中的水分； ---适当控制涂层的膜厚； ---在喷涂前对素材进行有效除尘和干燥； ---选择适当的油漆体系。
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7.划伤
Scratch
定义：产品表面有磨损、凹槽或刻痕等。 产生的原因：---不合理的操作使产品碰到其它物体或产品间相互接触。 改善措施：---车间员工操作时必须严格执行各工序的SOP； ---设计合理的放置产品的装置的间距，确保产品在各工序不会接触。
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5.咬底/烧焦 Gnawing/Burning Marks
定义：底漆表面喷面漆时出现发黑、发皱、溶胀、起泡甚至脱落的现象。 产生的原因：---面漆溶解力太强，底漆耐溶剂性差； ---面漆喷涂太厚干燥慢，增强对底漆的腐蚀强度； ---底漆没有充分干透； ---面漆烘烤温度过高，产生酸性气体增强对底漆的腐蚀强度。
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17.表面粗糙 Matting/Blooming
定义：在局部区域有可见的粗糙和粉粒状外观。
产生的原因：---素材不干净，上面有尘点、毛丝等杂质； ---涂料应用参数有误； ---治具不良； ---素材被化学腐蚀； ---喷枪长期停用未用溶剂冲洗喷枪内腔及油管。
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10.少漆/少油 Misses
定义：与标准规格相比有些区域喷油不够。 产生的原因：---素材前处理不充分，表面有尘点、毛丝等杂质颗 粒； ---喷涂参数有误或没有按照喷涂SOP执行； ---素材上有尖角或锐边； ---治具设计不合理。
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9.飞油 Overspray
定义：喷涂时油漆喷在不应该喷的地方。 产生的原因：---夹具设计错误； ---保护膜未贴好或破损； ---夹具松动； ---操作错误。 改善措施：---修改夹具； ---上挂之前检查夹具是否松动； ---上挂之前检查保护膜是否贴好、是否有破损，如果有及时更改； ---镀膜时严格执行镀膜SOP。
PVD常见缺陷原因分析 及改善对策
2007.11.20 2007.12.11 update
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PVD Defect Analysis and Action_v1.0
一、喷涂常见不良
1.杂质 Impurities
定义：可见的颗粒或毛丝镶嵌在产品表面。 产生的原因：---素材前处理不充分，表面有尘点、毛丝等杂质颗粒； ---涂料在调色时搅拌不充分，色浆未有效分散； ---涂料在放置过程中发生沉淀，使用时未充分搅拌； ---涂料中混有杂质颗粒，并由于过滤布目数太低或过滤布有破损杂质未有效过滤； ---喷涂工艺参数错误，在喷涂过程中形成杂质颗粒； ---喷枪长期停用未用溶剂冲洗喷枪内腔及油管； ---空气洁净度不够，空气中含有大量的灰尘、小颗粒杂质等。 改善措施： ---在上线之前确保素材表面清洁，无尘点、毛丝等杂质颗粒； ---在调色时将涂料充分搅拌； ---在使用涂料之前先充分搅拌： ---过滤油漆之前先检查过滤布目数是否正确、有无破损； ---优化喷涂工艺参数，并严格执行喷涂标准作业规范； ---停用喷枪后及时用溶剂要冲洗喷枪内腔及其管路； ---加强进风口的除尘操作，加大车间打扫卫生的频率和空气洁净度测试频率，对 空气洁净度进行有效管控。
14.油点/肿块 Dip/Dump
定义：产品表面上的油漆整体的变形。
产生的原因：---素材表面有机械应力（在喷涂前不可见）； ---素材表面有污染物。 改善措施：---选择适当的涂料干燥方法和升温程序，减少干燥过程中产生应力； ---涂装前对塑料制品进行退火处理，消除塑料加工中产生的残余应力。 ---在上线之前确保素材表面清洁，无尘点、毛丝等杂质颗粒。
改善措施： ---选择适当溶剂和稀释剂，控制其挥发速度，防止漆膜表面温度过低导致聚合物析出； ---降低环境湿度或给涂料添加防白水； ---加强油水分离器分离空气中的水分； ---严格控制涂料检验，底材喷涂前进行烘烤，确保其表面充分干燥。
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改善措施：---调整底漆、面漆的溶解度； ---规范喷涂作业； ---延长底漆干燥时间； ---降低烘烤温度。
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6.针孔 Pin Holes
定义：在喷底漆或面漆和烘干时形成的小孔。 产生的原因：---底材表面粗糙多孔吸附空气，而喷涂时又湿润不良,烘烤固化时气体受热膨 胀产生气泡； ---烤炉温度过高使得油漆的稀释剂以气泡的形式释放形成小孔； ---空气湿度太高，PU涂料与湿气反应产生二氧化碳残留在油漆中； ---涂层过厚，内外干燥不均； ---被涂物表面沾附有油、水、灰尘等； ---底漆的溶剂没有很好的迅速挥发掉，残留的溶剂在产品恢复的过程中以气 泡的形式释放也会形成针孔。 改善措施：---确保素材表面平整无孔或在喷涂前对素材进行预热，并在喷涂时有效湿润； ---适当控制炉温； ---加强空气油水分离器的管理，有效分离空气中的水分； ---适当控制油漆黏度和膜厚； ---在喷涂前对素材进行有效除尘和干燥； ---选择适当的油漆体系。