DFMEA设计失效模式和后果分析作业指导书
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DFMEA作业指导书1目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司车辆产品设计FMEA 的开发。
3术语3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）：是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANAL YSIS的缩写，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2设计FMEA（DFMEA）：简称DFMEA，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品设计时得到充分的考虑和说明。
3.3 顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的车主。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
4相关流程4.1工作流程4.1.1 项目选定专业所/项目小组在新项目的初期(设计开始前)制定DFMEA分析的项目清单和计划，经部所长/项目经理批准后，报开发管理部备案。
4.1.2 成立小组专业所/项目小组在DFMEA分析时应成立小组，由小组成员共同进行DFMEA表单的填写。
4.1.3 实施DFMEA小组根据“第5条（附录）”的规定，进行DFMEA的表单（附录1）的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止；由供应商/协作设计单位负责的DFMEA项目，专业所/项目小组负责调度。
4.1.4 管理开发管理部负责确认DFMEA编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立DFMEA数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由DFMEA小组负责实施；“建议措施”中需进行验证的部分由DFMEA小组按照《设计验证管理办法》的规定提出验证需求，由开发管理部下发设计验证计划。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==dfmea作业指导书篇一：DFMEA作业指导书德信诚培训网DFMEA作业指导书1 目的：1.1设计过程一致，并使之规范化、文件化。
1.2发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。
1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。
2 适用范围2.1所有新成品的设计开发。
2.2原有成品设计开发更改3 职责3.1 DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。
4 定义4.1顾客：不仅指跟我们下订单的客户，至少还包括以下群体--最终使用者，还可以是后续的或下一制造或装配工序，或政府与主管单位。
4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、损坏现象。
5工作程序5.1 针对所有新的产品(来自:WwW. : dfmea作业指导书 )/零部件/过程由工程部负责人主动联络生产、质量、销售等有关部门的相关人员组成DFMEA小组。
5.2 针对所有更改设计的产品/零部件，由工程部负责人负责召集DFMEA小组。
更多免费资料下载请进：好好学习社区篇二：DFMEA编制作业指导书DFMEA编制作业指导书修订记录201X-07-10发布201X-07-10实施1 目的本过程目的是认可并评价产品潜在的失效以及该失效的后果、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施、持续改进，提高产品设计质量。
2范围本过程适用于本公司自主设计的产品，编制DFMEA的时机为设计评审之后过程设计之前，更新DFMEA的时机为设计更改发生时。
对于外委设计（即供应商提供设计图纸），应由供应商提供DFMEA，并与图纸一同提供，由开发中心项目组产品设计工程师负责认可签字。
3定义3.1自主设计：是指由本公司开发中心设计开发的产品。
DFMEA作业指导书
是指失效模式可能帶來的對完成規定功能的影響。
一直帶來顧客的不滿,和不符合安全和政府法規。
失效後果可以從以下方面考慮:①對完成規定功能的影響：②對上一級系統完成功能的影響③對系統內其他零部件的影響④對顧客滿意的影響;⑤對安全和政府法規符合性的影響;⑥對整車系統的影響。
（12）严重度①嚴重度是針對失效模式中最嚴重的效應等級;②嚴重度等級指數可對系統、子系統或零部件的設計變更或製程之重新設計來降低;③失效模式後果的嚴重度為1分者，則不需要作進一步分析。
（13）級別填寫特殊特性符號，如客戶有提供符號要求，則按客戶要求標識。
（14）潛在失效起因/機理機理是至導致失效模式的物理的、化學的、電子的、熱學的或其他失誤傳播過程。
起因是指在設計過程如何允許失效發生的指示，根據可糾正或可控製的事物用簡明的語言描述（如端子強度不足，導致歪斜），不可使用模糊詞語，也可能是設計缺陷的指示。
潛在失效起因的結果就是失效模式；（15）現行設計控製：是指設計過程中被實施的活動部分，這個設計過程已經被完全或得到認可且保證該設計對於所考慮的設計功能要求何可靠性要求來說是充分的；現行設計控製可分為預防、探測兩種：（15-1）現行預防設計控製是指消除（預防）失效原因的發生或減少它們頻度的設計方案，如遵循標準研究及設計、引用標準或優質原料、改變或優化產品結構、防呆/防錯設計和模擬研究（將概念研究轉化實物設計）、類似最佳設計方案及其經驗記錄等。
（15-2）現行探測設計控製針對產品的失效原因或失效模式，通過分析或者物理測量方法進行識別。
如設計評審、樣品測試、功能測試、試驗的設計（包括可靠性測試）、製作模型分析等（16）頻度頻度是指特定原因/機製可能發生的機率。
頻度的評價等級分數是相對值，而非絕對值。
頻度評價等級分數為DFMEA製定時的相對評分，並不一定是反映實際可能的發生。
注：當頻度評價等級=1時，代表失效模式已通過預防設計控製消除，不會再發生；（17）探測度探測度的探測方法能探測出失效模式或失效原因的能力程度，評分辦法見下表：（18）風險序數（R.P.N）如下表示對風險序數是否需要實施改善·對策的判斷基準,對於需要改善的風險,按順序數由高到低的順序,計劃性的實施改善。
DFMEA作业指导书
文件修正一览表规范/表单权责维护主导单位：研发部变更前：1. 目的1.1. 确保产品在设计中减少错误，使新开发产品能优化设计。
1.2. 藉由DFMEA分析，了解产品于某设计环节上之风险领先指数PRN值>=80时，可参考列入关键工序加以关注管控。
2. 范围针对本公司项目产品开发(客户特别指定要求者)适用之。
3. 参考记录《DFMEA Report》（设计失效模式和影响分析报告）4. 名词定义FMEA : 失效模式分析DFMEA ：Design Failure Mode Effects Analysis 设计失效模式分析DFMEA是指设计时间的潜在失效模式分析，是从设计时间把握产品质量预防的一种手段，是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程~交付客户过程中，如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性特点，所以DFMEA阶段经常借鉴以前量产过或正在生产中的产品其相关设计上的优缺点，评估后再针对新产品进行的改进与改善。
最终的目的都是追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。
5. 维护单位研发部6. 权责6.1研发：负责对DFMEA制作与更新。
制作过程，必要时可招集其他部门脑力激荡汇整意见。
6.2品保：依DFMEA相关决议对质量关键点进行管控。
7. 作业程序说明针对特定项目(客户特别指定要求者)之《产品开发申请单》经总经理(含)以上主管审核后，由研发部主导设计DFMEA7.1编制产品/设计需求列表7.1.1 编制清单：列出该产品应有之功能，及不应有之功能，编列时应将已知之产品需求全部纳入。
7.1.2 填入被分析项目（零件）的名称序号（型号），使用术语，并如工程图所指明的一样表明设计级别，在最初公布前，应使用实验号码。
7.2研订产品/设计需求之潜在不良模式7.2.1 不良模式是指某一零件或装配件，可能出现何种缺点，而使产品无法符合其原设计之目的或性能。
7.2.2 潜在的失效模式被定义为一种方式、一个零组件，次系统或系统可能潜在的不会满足设计意图。
DFMEA作业指导书
DFMEA作业指导书DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于分析产品设计中潜在失效模式及其影响的方法。
本文将为大家提供一份DFMEA的作业指导书，帮助大家了解和运用这一方法。
第一部分：简介DFMEA是一种应用广泛的风险分析工具，它通过对产品设计中可能存在的失效模式进行评估和分析，以便在设计阶段就能够识别和解决问题，从而降低产品的风险和成本。
第二部分：DFMEA的目的和意义1. 识别潜在的失效模式：通过分析和评估设计中可能出现的失效模式，可以及早发现可能导致产品失效或不达标的问题。
2. 评估失效的严重性：通过评估失效对产品的影响程度和严重性，可以确定哪些失效模式对产品的影响最大，进而有针对性地采取措施进行改进。
3. 确定失效的原因：通过分析失效的根本原因，可以找到解决问题的关键环节，为产品改进提供方向和依据。
4. 制定风险管理计划：通过对失效模式的分析，可以确定开展风险管理活动的重点，并制定相应的风险管理计划。
第三部分：DFMEA的应用步骤1. 确定分析范围：明确分析的对象和目标，确定需要进行DFMEA的产品或系统，明确分析的阶段和范围。
2. 建立分析团队：组建由各个相关领域专家组成的分析团队，确保能够全面、准确地评估失效模式和效应。
3. 列出设计特性：根据产品设计和规范，列出所有相关的设计特性，包括功能性和非功能性特性。
4. 识别失效模式：对每个设计特性进行评估，识别可能出现的失效模式。
确定失效的表现形式和潜在原因。
5. 评估失效严重性：对每个失效模式进行评估，确定失效严重性的指标，包括影响程度、发生频率和控制能力等。
6. 确定风险优先级：根据失效严重性评估结果，确定风险的优先级，确定需要重点解决的失效模式。
7. 制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施，确保产品的可靠性和性能达到要求。
8. 跟踪和控制：跟踪实施改进措施的效果，并建立相应的控制措施，确保产品在整个生命周期中的可靠性和稳定性。
3- DFMEA设计失效模式及影响分析
AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。
例如，系统、子系统或组件。
DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。
设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。
失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)
1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。
3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。
3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。
3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。
4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。
5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。
多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。
6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。
6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制DFMEA。
6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。
6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
DFMEA作业指导书
文件名稱
文件編號
版次
Байду номын сангаас頁次
指導書
DFMEA作業指導書
1/3
1.目的:
1.1設計過程一致，並使之規範化、文件化。
1.2發現設計過程中的潛在失效及後果，並找到避免或減少這些潛在失效發生的措施。
1.3爲過程管制和今後開發新産品提供資訊。
2.適用範圍：
2.1所有新的總成/部件的設計。
2.2原有總成/部件的設計更改。
3.職責
3.1 DFMEA小組負責DFMEA分析的實施。
4.定義
4.1 DFMEA:即DesignFailure Modes & Effects Analysis,指設計失效模式與後果分析。
4.2顧客：一般是指“最終使用者”，但也可以是後續的或下一製造或裝配工序，或政府法規。
4.3失效：在規定條件下（如:環境、操作、時間），不能完成既定功能。
以往資料顯示類似程序,偶爾可能會發生失效,但不佔重要比例
6
≦1/80
≧0.83
高:反復發生
7
≦1/20
≧0.67
以往資料顯示類似程序可能時常發生失效
8
≦1/8
≧0.51
很高:不可避免
9
≦1/3
≧0.33
幾乎一定會發生失效
10
≧1/2
＜0.33
附件三:難檢度評價準則參考表
探測
可能性
難
檢度
檢知
比例
評價準則
審核
生效日期
核准
文件類別
文件名稱
文件編號
版次
頁次
指導書
DFMEA作業指導書
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5.2.19.1如下情況需采取改善措施:
DFMEA——设计失效模式和后果分析（一）
DFMEA——设计失效模式和后果分析（一）本期开始，详细和大家聊一聊DFMEA——设计失效模式和后果分析。
DFMEA英文全拼Design Failure Mode and Effects Analysis，中文直译为设计失效模式后果分析，是前面说的FMEA在设计阶段的应用。
DFMEA是一种可靠性设计的重要方法，其评价和分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
通过实施DFMEA，可以在设计开发过程中更好地减少和降低风险。
同FMEA一样，DFMEA 是一份动态的文件，它应在设计概念初期启动，在产品变更或开发阶段获得补充信息时进行更新，在产品生产设计放行前完成，最终成为后续重新设计时的经验来源。
为了有效地完成DFMEA，在开展实施时要带领小组开展工作，及时识别客户需求，充分考虑制造、装配和可服务性：确定工作小组DFMEA需要由承担设计职责的设计工程师领导的具有代表性的多学科或跨功能小组进行开发和维护。
负责设计的工程师能够按照预期直接地、主动地联系所有相关部门的小组成员，各位成员所负责的领域应包括，但不限于装配、制造、设计、分析、试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及下一个较高阶或低阶的组装或系统、子系统或零组件设计部门。
识别顾客需求实施DFMEA过程中，充分识别顾客的需求是十分重要的。
通过对顾客需求的解析，可以有效地确定不同顾客的关注重点对设计和功能的影响；制造、装配和可服务性考虑DFMEA的设计应充分考虑制造、装配和服务过程中全部因为设计原因发生的潜在失效模式和要因。
这些失效模式的影响可能通过设计的优化而减轻。
如通过DFMEA不能减轻相关影响时，可以在PFMEA或后续的风险分析中进行控制。
DFMEA实施的主旨不应仅仅依靠过程控制去克服潜在设计弱点，但它可以充分考虑在制造和装配过程中增加技术和物理限制，更好的识别和控制风险。
DFMEA 的开展应聚焦于交付于最终顾客产品、过程或服务的设计。
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效
设计失效模式分析(DFMEA)
日期： 2016-12-01编 TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）管理办法号第 1 页 共 9 页1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减 少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预 防措施提供对策。
2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的 FMEA 分析。
3.职责3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导， DFMEA 的制定； 3.2 APQP 跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）结果的批准。
4.定义4.1 DFMEA ：设计潜在失效模式和后果分析（ Design Failure Mode and Effecting Analysis ） 是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及 其后果、起因和机理， DFMEA 以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的 指导思想。
4.2 APQP 小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。
4.3严重度（S ） ：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重 程度的评价指标。
4.4频度（O ）：是指某一特定的具体的失效起因 /机理发生的可能性/频率。
4.5探测度（D ） ：DFMEA 是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法：找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。
日期： 2016-12-01编 TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）管理办法号第 2 页 共 9 页5.流程图：设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）流程图参见（附件一）。
DFMEA作业指导书(中英文)
Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) Instructions设计失效模式影响及后果分析（DFMEA）指导书NOTE: Design FMEAs must be prepared for all programs (components, subassemblies and assemblies) where has full program design responsibility. In cases where the OEM Customer has design responsibility, every effort must be made to document OEM special characteristics, including safety, for inclusion in the Design FMEA and Control Plan. (Refer to the AIAG FMEA Manual, VDA, etc, and AIAG APQP and Control Plan manual).备注：所有具有完全设计责任的项目（零件、分总成和总成）都必须准备设计失效模式影响及后果分析。
如果是OEM客户承担设计责任的项目，那么必须将OEM 特殊特性包括安全性体现在设计失效模式影响及后果分析和控制计划中（参考 AIAG 失效模式分析手册，VDA等，以及AIAD APQP和控制计划手册）DFMEA templates have been developed to support many products. Refer to these templates to aid in the development of new DFMEAs.已经开发了许多DFMEA模板来支持很多产品。
开发新的DFMEA时参考这些模版。
DFMEA设计失效模式及后果分析
盐雾试验
2 28
现行设计 控制探测
探 测 度 D
RPN
责任及目
措
建议措施
标完成日 期
实际完成 日期
采取措施
施 S
结 O
果 D
RPN
摩擦片开裂
制动力矩不够、使用 寿命短、客户抱怨
8
关 铆接压力设定过大， 键 导致摩擦片有裂纹
3
摩擦片强度分析
硬度检测 2 48
气压0.8MPa下,额定 制动力矩≥
摩擦系数低
制动力矩不够、客户 抱怨
潜在的失效模式及后果分析
项目名称 零件类型/过程 （或产品型号）
核心小组
制动器总成 总成
焊接类
DFMEA 编 号 责任部门
关键日期
第1 页 共1 页 DFMEA-GS-01 项目小组
编制日期
编制 修订日期
项目功能要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严 重级 度别 S
潜在失效 起因/机理
频 度 现行设计控制预防 O
8
关 摩擦片配方设计不合
键
理
2
选择合适的摩擦片配方
性能试验
2 32
18000N.m；制动性 能符合标准
QC/T239-2015《行 车制动器技术要求 及台架试验方法》
滚轮孔磨损严重
制动力矩不够、使用 寿命短、客户抱怨
8
蹄销孔配合间隙 大
制动力矩不够、使用 寿命短、客户抱怨
8
关 键
淬火硬度设定不合理
3
关 蹄销孔轴配合间隙设
键 计不合理
2
有限元分析 结构分析
疲劳试验验证 3 72 量检具 3 48
中4.0性能要求；制 动18万次后疲劳强
失效模式与后果分析作业指导书
失效模式与后果分析作业指导书（FMEA）1 FMEA简要说明1.1 它是一种严密的策划过程，是一种主动、积极、有效的预防方法。
1.2 它是一种在问题还未发生之前或设计早期进行的分析技术，是一种科学性很强的结构化方法。
1.3 它是将失效模式数据化，将感性的认识变成数据，使APQP小组人员一看就明了。
1.4 它是一个动态文件，不仅体现了最新的设计水平，还体现了最新采用的有关措施。
实际工作中，有很多的质量活动是一次性的，设计活动也一样，如果不进行先期策划或失效模式与后果分析，就可能将不当的或错误的设计写入文件中。
在汽车行业，FMEA分析，有可能导致安全事故的发生，技术人员应主动直接地与相关部门联系，使FMEA成为大家交换意见的催化剂，从而提高整个集体工作的水平。
做好FMEA，设计人员应具备：先知先觉的能力；经验丰富，收集以往资料的能力；借助以往问题报告，通过头脑风暴（思考）达到共识的能力。
FMEA分析前，应建立APQP小组，利用工艺流程图、产品/过程的特殊特性等信息。
2 设计失效模式与后果分析（DFMEA）2.1 分析对象：系统、子系统、或零部件（产品）。
2.2 典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。
潜在失效模式要使用规范化、专业性术语。
2.3 典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。
失效后果是下一道工序或客户的感受。
2.4 DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。
2.5 严重度评估分1－10个等级，严重度评价准则如下表：后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规。
10有警告的严重危害是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府的法规。
dfmea设计失效模式及后果分析范例
1030安全带系统
子系统FMEA编号: -------------页码：共页第1页
车感组件零部件：设计责任：技质部设计工程师编制者：
车型年/车辆类型：1030关键日期：2018.10.17日期（编制）：2018．9．26（修订日期）：
核心小组：
项目/功能
要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严重度（S）
级别
潜在失效起因/机理
频
度
O
现行设计控制预防
现行设计
控制探测
探
测
度
D
R
PN
建议措施
责任目标和完成日期
措施结果
采取的措施
严重度(S)
频
度
O
探测度D
R.P.N
车感组件/提供车体感应
感应减速度，倾斜角度大小，当超过规定值时进行动作；
1.未感应到减速度
安全带不能锁止，影响乘员安全，不满足法规要求
10
G
车感臂设计不合理
2
参照国家标准设计
锁止试验
2
40
/
车感座设计不合理
2
参照类似产品设计
锁止试验
2
40
2.未准确感应减速度
安全带不能及时锁止，影响乘员安全，不满足法规要求
10
G
钢球设计不合理
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
参照类似产品设计
锁止试验
2
40
注：级别中“G”表示关键特性，“Z”表示重要特性。
DFMEA作业指导书
DFMEA作业指导书1目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司车辆产品设计FMEA的开发。
3术语3.1潜在的英文3.2设计3.3生产、44.14.1.1专业所//项目经4.1.2成立小组专业所/项目小组在DFMEA分析时应成立小组，由小组成员共同进行DFMEA表单的填写。
4.1.3实施DFMEA小组根据“第5条（附录）”的规定，进行DFMEA的表单（附录1）的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止；由供应商/协作设计单位负责的DFMEA项目，专业所/项目小组负责调度。
4.1.4管理完成编制任务，同时建立DFMEA数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由DFMEA 小组负责实施；“建议措施”中需进行验证的部分由DFMEA小组按照《设计验证管理办法》的规定提出验证需求，由开发管理部下发设计验证计划。
4.1.5修订DFMEA表单完成以后，如果发生设计变更，DFMEA小组应同时对DFMEA表单进行更新。
4.2DFMEA分析流程DFMEA分析流程，见附录2。
5附录1、编号填入2、页码填入34、车型号5、编制67、总成/8、图号9、审核DFMEA编制完成以后，应由专业所/项目小组具有主管师以上资格的人员签字、确认。
10、批准由负责D FMEA编制的部所长/项目经理批准生效。
11、主要参加人员填入所有参加DFMEA的开发人员。
12、项目功能12.1填入被分析的总成/零部件名称和其他相关信息（如零件编号、级别等），填入系统、子系统、部件的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能。
12.2DFMEA的功能分析应包括：•满足顾客的要求；•满足可制造性和装配性的要求；•完成功能的重要环境条件；•设计要求的寿命；•1313.113.2、试验1414.114.214.315、严重度（S）15.1严重度是一定失效模式最严重的影响后果的级别,严重度是单一的FMWA范围内的相对定级结果,其评估分为1—10级。
设计失效模式及后果分析DFMEA管理程序
1.目的：确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策2.范围：本程序适用于新产品设计、产品改型以及应用环境发生变更时的样品试验阶段的FMEA分析。
3.定义：3-1.FMEA：指Failure Mode and Effects Analysis（失效模式及后果分析）的英文简称。
是一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
3-3.DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。
3-4.失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件损坏等现象。
3-5.严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
3-6.频度（O）：指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
预防措施可降低发生频度。
3-7.级别：用于区分部件、子系统、系统特性（例如：安全性/关键、重要、一般）3-8.探测度（D）：评估在零部件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。
分为1到10及。
检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。
3-9.风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（O）及探测度数（D）三项数字之乘积。
4.权责：由产品开发部、生产部、工艺部门、品质部负责设计失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。
开发工程师：负责DFMEA数据信息的统筹与收集。
各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施。
5.作业内容5-1.新项目立项后，在设计阶段图面设计之前产品开发工程师负责主导DFMEA小组实施DFMEA ，并且在产品图样完成之前全部完成。
5-2.DFMEA小组的构成：DFMEA小组成员由产品开发部根据项目需要从项目小组成员中选择组成。
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DFMEA设计失效模式和后果分析作业指导书1. 目的：确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。
2. 适用范围：凡公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾客后其之抱怨（投诉）和/或退货的产品）均适用之。
3. 引用文件：DXC-QP423/EP445-2006 《文件控制程序》DXC-QP424/EP454-2006 《记录控制程序》DXC-QP710-2006 《产品质量先期策划程序》4. 术语和定义：DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计失效模式及后果分析）英文简称。
失效：在规定条件下(环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指某一给定失效模式最严重的影响后果的级别。
严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
频度（O）：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。
探测度（D）：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：不仅仅是“最终使用者”，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设计组，以及在负责生产、装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们。
5. 职责：多功能小组负责设计失效模式及后果分析（DFMEA）的制定与管理。
6. 工作流程和内容：工作流程工作内容及说明使用表单6.1、多功能小组依DXC-QP710《产品质量先期策划程序》在产品图纸/图样设计工作全部结束和完成之前，从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始，对所有新产品、产品更改以及应用或环境顾客需求和公司要求提出有变化的沿用零件中的所有产品特性（特别是产品的特殊特性）进行DFMEA框图/环境极限条件、DFMEA流程图/风险评定表和DFMEA分析，并将其填写于“DFMEA框图/环境极限条件表”、“DFMEA流程图/风险评定表”和“潜在的失效模式和后果分析（设计FMEA）”表中，然后经多功能小组组长审查核准，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。
6.1.1 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中，当发生更改或获得更多的信息时，应及时、持续、不断地修改和更新，并最终在产品加工图样完成之前全部完成。
6.1.2 设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。
制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式或/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。
当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、影响/后果及控制应包括在过程FMEA当中。
6.1.3 设计FMEA不依靠过程控制来克服中潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造、装配过程中的技术、设备等的限制。
6.1.3.1 设计FMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术设备的限制。
6.2 设计失效模式及后果分析（PFMEA）和其流程图/风险评定表中的风险分析和评估应包括从单个零件的所有产品特性（即：产品的外观、尺寸、功能和性能等）到总成的所有产品特性（即：产品的外观、尺寸、功能和性能等）。
6.3 设计FMEA分析应从所要分析的系统、子系统或零部件的DFMEA环境极限框图开始，DFMEA框图指示了信息、能源、力等的流程。
其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。
DFMEA框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。
在DFMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随DFMEA过程。
6.4 设计失效模式及后果分析（DFMEA）应从整个产品设计过程中的流程图/风险评定开始，流程图应确定与每个系统、子系统或零部件有关的产品特性参数，并分析产品在设计过程中的每一个步骤评定过程的风险；对评定为高风险的项目和特殊特性应优先采取纠正与预防措施；当顾客有要求或公司认为需要的中等风险，也应对其纠正与预防措施。
6.4.1 在确定了潜在的失效模式之后，应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生的可能性，并寻找最佳改善方法努力改进过程，以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，而不是依靠检测找出缺陷和失效。
6.5 在DFMEA分析过程中被评价列为高RPN（RPN ≧100）的项目和/或严重度≧8的项目，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有被评价为高RPN （RPN≧100）的项目和/或严重度≧8的项目公司必须制定纠正/预防措施，对不可降低的高RPN项目和/或严重度≧8的项目必须附有明确的探测方法。
6.6 所有的特殊特性均需在设计失效模式与后果分析（DFMEA）中加以说明，并将特殊特性的DFMEA框图/环境极限条件表DFMEA流程图/风险评定表确定DFMEA环境极限框图确定过程流程图/风险评定图符号或记号在设计失效模式与后果分析（DFMEA）中进行明确标识；6.7 进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）可采用QS-9000质量体系标准之参考手册《潜在的失效模式及后果分析》中规定的格式---“潜在的失效模式及后果分析表（DFMEA）”进行（如顾客有特殊要求时则依顾客规定的表单进行）。
6.8 在正式进行图纸设计之前，如顾客有要求时，设计失效模式及后果分析（DFMEA）必须提交顾客评审和批准。
6.9设计失效模式及后果分析表（DFMEA）的栏目填写说明：1）、DFMEA编号：填入DFMEA文件的编号，以便查询。
设计FMEA的编号原则：DFMEA 产品型号例如: DFMEA SPC-018-1002）、系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或零部件的名称及编号。
多功能小组必须为展开DFMEA特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。
A）、系统FMEA的范围：一个系统可以看作是由各个子系统组成的。
这些子系统一般是由不同的小组设计的。
系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。
B）、子系统FMEA的范围：一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。
子系统FMEA的焦点是确保组成子系统的各个部件间的所有接口和交互作用都要覆盖。
C）、部件FMEA的范围：部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA。
3）、设计责任：填入整车厂（OEM）、或公司设计部门和多功能小组。
4）、编制者：填入负责编制DFMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
5）、车年型/项目（产品型号）：填入所分析的设计将要应用和/或影响的车年型/项目或产品型号（如果已知的话）。
DFMEA表填写DFMEA表填写DFMEA编号填写系统、子系统或零部件的名称及编号填写设计责任6）、 关键日期：填入初次DFMEA 应完成的时间/日期，该日期不应超过计划的量产设计发布的日期。
7）、 DFMEA 日期：填入编制DFMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。
8）、 核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名 9）、 项目/功能：填入被分析项目的名称和编号，尽可能用简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（如：规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）及相关的信息（如：度量/测量变量）。
如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。
10）、 潜在失效模式：对于一个特定项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式，前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。
A 、潜在失效模式是指零部件、子系统或系统有可能未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。
这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因，或者是更低一级的零部件潜在失效模式的影响后果。
B 、 在确定潜在失效模式时，设计工程师们可以将对以往运行出错TGW （things-gone-wrong ）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。
并同时将出现在特定的运行环境条件下（如：热、冷、干燥、灰尘等）和特定的使用条件下（如：超过平均里程、不平的路段、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式也应予以考虑。
C 、 典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、支撑不足等。
潜在的失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。
11）、 潜在失效的后果：指为顾客感受到的失效模式对功能的影响，填入失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样，应根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果（应记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客）。
如果失效模式可能影响到安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。
填写车年型/项目填写关键日期填写DFMEA 日期填写核心小组填写项目/功能填写潜在失效模式填写潜在失效的后果。