模具镶件设计规范
模具系列3-模具镶件结构
目的:
1.方便加工(视厂加工能力定).
2.方便排气.
3.方便冷却.
4.节省时间及成本.
5.不能影响模具强度不能与冷却系统.锣丝等干涉.
6.方便线割省模及保证精度(磨).
位置:
1.产品周边有止口,镶通, 不镶通, 不镶通加R(大). (图01)
2.产品PL面是弧面,方便加工.(图02)
3.长型芯. (图03)
4.需换镶件位置.
5.深骨位(十字骨,叉骨,围骨等).
6.有插穿位置,尤其小插穿.
7.有标签地方或者要刻字地方.
8.模具某处特别难加工,单独镶出.
9.模具上有薄弱地方单独镶出方便维修更换.
10.齿轮产品枕底镶方便线割. (图04)
11.行位凸出部分做镶件节省材料及方便维修更换.
12.蕉型(牛角)入胶水口位置要镶.
13.满足客户夹线要求镶.
14.某些地方保证利角必须镶.
15.产品胶位特别薄做镶件排气.
16.呵精度高慢走丝镶.
17.某些地方走不了运水镶铍铜.
18.某些位于产品中间横竖走向并且高度一致的骨位可以镶出,镶件单独线割或磨出. (图05)
19.做截流阀或转水口时.(图06)
20.圆孔和圆柱位置.
21.局部镜面区域做镶件.
类型:
1.直身.
2.斜度. 3冬菇.
固定:
1.做托A.
2.穿针B.
3.斜度C .
4.锁镙丝D (大镶件,没镶通镶件, 冬菇镶件等).
5.枕底E.。
模仁、镶件、斜顶、滑块等塑料模具零件的加工工艺与流程
模仁、镶件、斜顶、滑块等塑料模具零件的加工工艺与流程1模胚回厂后，钳工应检查：1、A，B板基准面，是否平齐，基准角是否直角；2、导柱导套开合是否顺畅；3、模架螺钉及牙孔是否标准；4、下导柱及回针是否顺畅；5、模板是否变形、黑皮6、根据模胚图纸加工好顶针避空空，运水，螺丝孔，撑头孔等等模具辅助工艺孔2. 加工预留量原则1、需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量；2、模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm；3、钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；4、CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。
3. 加工精度要求模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0.02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01～0.02mm的间隙配合。
4. CNC拆电极的原则模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。
1-4模具内模镶件尺寸的确定
模具内模镶件尺寸的确定二、确定内模镶件外形尺寸确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。
在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。
但对于大型模具、重要模具，为安全起见，最好再用计算法校核其强度和刚度。
确定内模镶件尺寸总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，使模具在使用寿命内不致变形。
1. 内模镶件经验确定法( 1 ）确定内模镶件的长、宽尺寸第一步：按上面的排位原则，确定各型腔的摆放位置。
第二步：按下面的经验数据，确定各型腔的相互位置尺寸。
一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B 可根据型腔深度取12 一25mm ，型腔越深，型腔壁应越厚，见图6 。
特殊情况下，型腔之间的钢厚可以取30mm 左右。
特殊情况包括以下几方面。
图 6 图7①当采用潜伏式浇口时，应有足够的潜伏式浇口位置及布置推杆的位置。
②塑料制品尺寸较大，型腔较深（≧ 50mm ）时。
③塑料制品尺寸较大，内模镶件固定型芯的孔为通孔。
此时的镶件成框架结构，刚性不好，应加厚型腔壁以提高刚性（见图7）。
图6排位确定镶件大小图7 动模镶件做通孔④型腔之间要通冷却水时，型腔之间距离要大一些。
第三步：确定内模镶件的长、宽尺寸：型腔至内模镶件边之间的钢厚A 可取15 ～50mm 。
制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表1 所列经验数值选定。
表1 型腔至内膜镶件边经验数值型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm 型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm ≦20mm 15～20 30～40 30～3520～30mm 25～30 ﹥40 35～50 注：1 ．凸模和凹模的长度和宽度尺寸通常是一样的。
2 ．内模镶件的长、宽尺寸应取整数，宽度应尽量和标准模架的推杆板宽度相等。
( 2 ）内模镶件高度尺寸的确定内模镶件包括凹模和凸模，厚度与制品高度及制品在分型面上的投影面积有关，一般制品可参考下述经验数值选定。
①凹模厚度A 一般在型腔深度基础上加Wa=15 ～20mm ，当制品在分型面上的投影面积大于200cm2时，W 。
模具制作规范守则
模具制作规范一、模胚1、客户模号打在非基准面上，字体端正整齐。
2、按要求在方铁上雕上客户编号。
3、 AB板之间四角要做撬模角，大模40X45度；深10mm（两边计），小模25X45度；深６ＭＭ（两边计）。
4、码模坑：高（25-35）X深(20-30）。
5、顶棍孔：直径（35-40）一般一个，大模按要求加多。
(除客户要求外)6、模胚外观要保持光洁、平整、不生锈，不能有多余的孔或明显的划痕、凹陷等。
不得在模胚上用打磨机乱写乱划,锉刀乱锉.7、分形面，细水口活动板及推板之间要用锁模板锁紧，锁模板做在模具面向啤工之侧面或装在顶面，并且在同一件板上要另做一螺丝孔与原锁模板的螺丝一齐固定锁模板。
以防生产时出意外。
8、非封胶位的边角需要做倒角，倒角一律机械倒角,严禁用打磨机或锉刀倒角。
9、模面、内模、行位、铲鸡、压块等如要打字码一定要对称整齐。
并在字码的位置上加上一圆凹位深０.5MM。
用规范字码端正打在正中位。
二、螺丝1、所有螺丝孔沉头要做平底并做倒角，所有螺丝牙的有效配合，保证超过螺丝直径以上，并且保证牙孔要垂直，螺丝头沉下板面1-2mm。
2、拉杆螺丝要拧贴托位。
3、内模螺丝中心距离是２０的倍数方便ＣＮＣ加工。
三、唧咀1、唧咀采用标准件唧咀，必须做定位防止转动并用法兰压上防止运输或其他原因脱落违失。
2、细水口唧咀及特殊唧咀按图加工。
3、出口模唧咀、热咀、按图加工。
四、码模孔1、码模螺丝中心距离（以唧咀为中心）。
a、直径1/2 X 7”牙孔２个 b、直径5/8 X 10”牙孔２个 c、直径5/8 X 14”牙孔２个 d、按客户要求：（以图纸另行通知）2、码模孔有效牙不少于1.5倍螺丝直径，并保证垂直。
五、撑头1、两端一定要磨平整、平行，不能低陷,并比方铁高出0.05-0.2（看模具大小及模具情况而定）2、根据模具大小及具体情况决定数量、大小、及高度。
3、顶针板避空孔，比撑头做大2-3mm并用螺丝固定于底板上并处于顶针板避空孔的中心上。
模具镶拼式结构设计要点
模具镶拼式结构设计要点
模具镶拼式结构设计的要点包括以下几个方面：
1. 材料选择，在模具镶拼式结构设计中，首先要考虑选择合适
的材料。
模具的主体部分通常选用高强度、耐磨损的材料，如优质
合金钢或工程塑料。
而镶件部分则需要根据具体的使用要求选择不
同的材料，例如需要耐高温的部分可以选择耐热合金等材料。
2. 结构设计，模具镶拼式结构设计要考虑到镶件与主体的结合
方式，通常有机械连接和焊接两种方式。
在设计时需要保证镶件与
主体的结合牢固、紧密，以及能够承受所需的工作载荷。
此外，还
需要考虑镶件的安装和更换便捷性，以提高模具的维护效率。
3. 冷却系统设计，在模具镶拼式结构中，冷却系统设计尤为重要。
合理的冷却系统设计能够有效地控制模具温度，提高生产效率，延长模具使用寿命。
因此，要点包括冷却水路的布置、冷却水路与
镶件的连接方式等。
4. 热处理工艺，针对不同的模具材料，需要进行相应的热处理
工艺，以提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
对于镶件部分也需
要考虑其热处理工艺，以保证其性能与主体匹配。
5. 结构稳定性，在模具使用过程中，要考虑模具镶拼结构的稳
定性，避免因为镶件与主体之间的松动或变形导致模具失效。
因此，在设计时需要充分考虑结构的稳定性，并在加工制造过程中严格控
制质量。
总的来说，模具镶拼式结构设计要点涉及材料选择、结构设计、冷却系统设计、热处理工艺和结构稳定性等方面，需要综合考虑各
个因素，以确保模具的性能和使用寿命达到预期要求。
245_塑胶镶螺母规范
塑胶镶螺母模具上的嵌件在产品上的应用很普遍，螺钉、螺母预埋件的使用也无可非议，但嵌件使模具级跃复杂化，模具费用大幅度提高。
故现时结构设计人员一般避免之，常采用金属块与塑件紧配的方式来进行设计。
金属块作为嵌件使用的要求无非是产品在装配、使用过程中，存在着施加于金属块上大的轴向力，此力足于克服金属压入塑体后的静摩擦力。
比如：充电器圆孔里面的那枚针。
胸牌雌雄扣的雌体圆柱。
紧配之金属体的处理有：1、金属体紧配面滚花处理。
2、金属体紧配面车削加工直径方向成大小大尺寸。
谢谢楼上的这位台胞，谢谢。
螺丝、螺母的联接是机械工程里最基本的一种连接方式，但因其固定可靠，可以多次拆卸，结构简单，价格低廉等等诸多因素促使其成为连接工程不可缺的一枚棋子。
在模具上的嵌件的应用也是如此。
虽然以紧配金属体在某方面可替代模具上的嵌件，但紧配合在使用上麻烦多一些，比如在往孔内挤压的时候，滚花处理金属体压入某位置回使塑料件拉长一点，结果在前面板上容易留下顶白的痕迹；也有用胶粘的，但总归多了一道工序，效率太低，适合小批量生产。
我挂出两张图，希望大家在结构或模具设计上进一步评论。
你这两个零件是相互配合吗? 如何装配? 好象有问题A, 螺丝和螺母旋不进去.螺丝和螺母旋不进去.这是两个不同用途的部件，在需要嵌螺母的时候嵌螺母；需要嵌螺钉的时候嵌螺钉。
此结构设计有许多不合理之处，希望大家多提意见，共同进步嘛！时间一天天过去,希望一天天落空.好象大家对具体的嵌件结构设计不太感兴趣,看的人多,写的人少.我想现将嵌件结构设计的资料挂出,先看看大家的响应如何.提出的问题不错，加分，并期待更多人响应不错好提议。
俺们一些东东要用到这个。
确实是个头疼的问题。
当然主要是生产厂家的问题。
最关键的还是配合的问题。
太松就容易松动，特别在运输的过程中。
太紧的话。
又不利于装配。
头大ing。
to emflash"从来没见过镶螺母的"在模具设计区中就想说的话，因为怕你对我说“客户要求”做了怎么多年的模具设计最怕的就是这句，有了这句再怎么不合理的成品结构你都得把他给啃下来。
模具镶件设计规范
模具镶件设计规范模具镶件是一种常用的机械零部件，广泛应用于制造业中。
为了确保模具镶件的质量和性能达到要求，设计规范是必不可少的。
下面是模具镶件设计规范的一些要点。
一、模具镶件的形状和尺寸设计规范1.模具镶件的形状应符合工程要求，不得有任何尖锐的突出部分或薄弱的结构。
2.模具镶件的尺寸应符合工程图纸中规定的公差和限制值，并应互相配合良好，以确保模具的正常使用。
3.模具镶件的表面应光滑平整，不得有锈蚀、氧化或裂纹等表面缺陷。
二、模具镶件的材料选取规范1.模具镶件的材料应符合工程图纸和接口标准中的规定。
2.模具镶件的材料应具有足够的强度和硬度，以满足模具的使用寿命和工作环境要求。
3.模具镶件的材料应具有良好的耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作条件。
三、模具镶件的装配要求规范1.模具镶件的装配应符合工程图纸和设计要求中的规定。
2.模具镶件的装配应严格按照操作规程进行，避免出现错误和失误。
3.模具镶件的装配应保持紧固件的平稳和适度，以确保模具的稳定性和可靠性。
四、模具镶件的加工工艺规范1.模具镶件的加工工艺应符合工程图纸和设计要求中的规定。
2.模具镶件的加工前应进行充分的准备工作，包括方案制定、材料准备、设备调试等。
3.模具镶件的加工过程应遵循标准操作规范，确保加工精度和质量。
五、模具镶件的质量检查规范1.模具镶件的质量检查应根据工程图纸和设计要求中的检验依据进行。
2.模具镶件的质量检查应包括外观检查、尺寸检查、材料性能检查等。
3.模具镶件的质量检查应执行严格的记录和报告程序，确保不良品不进入下一道工序。
综上所述，模具镶件设计规范是确保模具镶件质量和性能的重要保证。
设计人员应遵循这些规范，在设计、制造和装配过程中严格执行，并进行质量检查，以确保最终产品的质量和可靠性。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具系列04 模具镶件类型
模具镶件类型
目的:
1.方便加工(视厂加工能力定).
2.方便排气.
3.方便冷却.
4.节省时间及成本.
5.不能影响模具强度不能与冷却系统.锣丝等干涉.
6.方便线割省模及保证精度(磨).
位置:
1.产品周边有止口,镶通, 不镶通, 不镶通加R(大). (图01)
2.产品PL面是弧面,方便加工.(图02)
3.长型芯. (图03)
4.需换镶件位置.
5.深骨位(十字骨,叉骨,围骨等).
6.有插穿位置,尤其小插穿.
7.有标签地方或者要刻字地方.
8.模具某处特别难加工,单独镶出.
9.模具上有薄弱地方单独镶出方便维修更换.
10.齿轮产品枕底镶方便线割. (图04)
11.行位凸出部分做镶件节省材料及方便维修更换.
12.蕉型(牛角)入胶水口位置要镶.
13.满足客户夹线要求镶.
14.某些地方保证利角必须镶.
15.产品胶位特别薄做镶件排气.
16.呵精度高慢走丝镶.
17.某些地方走不了运水镶铍铜.
18.某些位于产品中间横竖走向并且高度一致的骨位可以镶出,镶件单独线割或磨出. (图05)
19.做截流阀或转水口时. (图06)
20.圆孔和圆柱位置.
21.局部镜面区域做镶件.
类型:
1.直身.
2.斜度. 3冬菇.
固定:
1.做托A.
2.穿针B.
3.斜度C .
4.锁镙丝D (大镶件,没镶通镶件, 冬菇镶件等).
5.枕底E.。
(02-06)模具镶件的技术规范
康佳精密模具公司技术文件技术文件康模技字（2003）第006号模具镶件的技术规范为了保证模具镶件在注塑过程中，保持牢固可靠，确保封胶，不露批锋，对镶件的镶入深度做以下规定。
1、镶件的镶入结构形式应该以保持镶件稳定牢固为原则。
2、在镶件镶入部分的底部应做出一段5mm的锥面（1°以下），对镶件起导入作用，防止损坏镶件槽的边缘，确保封胶。
3、1）细长类镶件（如孔芯类等）正镶：适合于浅孔（即孔深不大于孔径）的塑件。
镶件靠过盈配合H7/u6固定。
a、正镶镶件的镶嵌深度（配合部分）应15~20mm。
b、孔芯直径<3mm时，应加粗镶入部分的直径。
c、镶件应确保镶嵌到位，不可悬空。
特别注意：对于深孔类（孔深为孔径数倍的）镶件，考虑其稳定程度，镶入深度应为露出部分高度的1～1.5倍，背面用螺栓锁紧。
反镶：从模腔外向模腔内伸出的镶法，过渡配合H7/k6，H7/h6。
a、孔芯底部要做出肩台。
b、配合部分的长度为孔径的1~1.5倍。
2）平板（块）类镶件（如喇叭镶件等）a、基本采用正镶，背面用螺栓锁紧。
b、镶件的露出部分高度应小于镶入部分高度，以保证其稳定性。
c、镶件的镶入深度（配合部分高度）最小值为15mm，确保封胶。
d、镶件（如喇叭镶件）的镶入深度与镶件的最大尺寸有关：最大尺寸≤100mm，镶入深度≥20mm；最大尺寸＞100mm，≤250mm，镶入深度≥25mm；最大尺寸＞250mm，镶入深度≥35mm。
4、完全镶入的镶件，在结构允许的情况下，应采用T型槽结构（单边、双边）来增加强度，并用螺栓锁紧。
5、镶件装配的封胶面应确保紧密，不应存在可见间隙。
3159744.doc康佳精密模具公司技术文件技术文件康模技字（2003）第006号6、镶件的成型面应做出相应的脱模斜度（≥0.5°）。
7、须换款的镶件，如电视机后壳的端子镶件，应使用在注塑时便于换款的镶嵌方式。
批准：2003年1月1日。
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结构
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结构冲压模具是工业生产中常用的一种模具，其主要作用是通过压力将金属板材或带材加工成所需形状及尺寸的零件。
在冲压模具中，模具刀口镶件是非常关键的部分，它们的设计标准和结构对于模具的使用寿命和加工效果有着非常重要的影响。
首先，对于模具刀口镶件的设计标准，应当考虑到以下几个方面： 1. 材料的选择：模具刀口镶件应该选用高强度、高耐磨、高韧
性的材料，如优质合金钢或钨钢，以确保其在使用过程中具有较好的耐久性和抗磨性。
2. 制造精度：模具刀口镶件的制造精度应该非常高，要达到毫
米级别的精度，以确保加工出的零件尺寸和形状的准确性。
3. 表面质量：模具刀口镶件的表面质量应该非常好，以确保其
与金属板材或带材之间的摩擦力小，从而避免划伤或者损坏金属表面。
其次，对于模具刀口镶件的结构设计，应该考虑以下几个方面： 1. 刀口的形状：根据需要加工出的零件形状和尺寸，选择合适
的刀口形状，以确保能够加工出符合要求的零件。
2. 刀口的排布：刀口的排布应该合理，以确保在加工过程中能
够均匀地受到力的作用，从而避免模具变形或者出现其他问题。
3. 刀口的数量：根据需要加工出的零件数量和生产效率的要求，选择适当数量的刀口，以确保能够高效地完成加工任务。
总之，模具刀口镶件的设计标准和结构对于模具的使用效果和寿命有着非常重要的影响，需要根据具体情况进行合理的选择和设计。
(完整word版)模具镶件设计规范
镶件设计定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。
一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。
目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。
应用场合：1.产品PL上有止口时，必须做镶件。
注意内模Core为整体镶件时，考虑强度及运水设计，尽量采用盲镶。
2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。
3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。
4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。
5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。
6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。
7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。
8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。
9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。
10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。
设计方式：1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01图1.012.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。
注意单边斜度做到浇口侧，以减小产品顶出时的收缩力。
图1.023.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。
如下图1.03所示。
斜度靠近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。
图1.034.井字形交叉的骨位，采用如图1.04的设计方式。
注意纵向骨位同胶料流动方向一致。
在镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。
图1.045.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法图1.056.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小的十字骨位，可以采用托底镶。
如图1.06所示。
图1.067.对于日期章，Logo,等做盲镶的小镶件。
请注意必须在镶件底部做上取出工艺孔。
模具设计之镶件设计
三星TV设计规范镶件设计目的：为了保证镶件设计的统一性，合理的加工工艺，和优良的模具品质。
镶拼原则：1．胶位尽量出在镶件上；2．镶件上没有尖角；3．从外观胶位面上装配的镶件，其底部应有8~10mm长的5度斜度；4．镶件上的T型挂台尺寸共两种；（T型挂台长度取镶件总长的三分之二）5．镶件上没有加工死角；6．同一镶件槽内的多个镶件应设计成一个部件；7．镶接线不影响产品外观;8．镶件有定位，防转设计；9．镶件有设计字码槽（30x6x1）.一．后壳（back）1.定模镶件天线孔镶件三星电视机后壳天线孔形状共有俩种形式，A型和B型图示尺寸为标准化后的镶件尺寸。
B．警告牌镶件三星电视机后壳警告牌需做成镶件，镶接线为产品警告牌轮廓线。
镶件厚度以镶件表面到底部保证最小25MM., 其底部应有8~10mm长的5度斜度,便于装配。
C. A V端子孔镶件此镶件形式如图所示2. 动模镶件A. 搬运装配卡筋镶件此镶件要求卡筋胶位全部出在镶件上，且镶件上应该设计冷却水。
B.底座装配卡筋镶件此卡筋胶位一半出在镶件上，镶件靠挂台定位，z向锁螺钉。
C.A V端子孔镶件此镶件形式如图所示D. 警告牌镶件三星电视机后壳警告牌需做成镶件，镶接线为产品警告牌轮廓线。
镶件厚度以镶件表面到底部保证最小25MM..二．前壳（front）1. 定模镶件A.喇叭镶件喇叭镶件镶接线距网齿边0。
4mm，镶件上纵向通一条冷却水，六个固定螺钉非平衡设计，防止左右装错；定模板上应设计该镶件固定螺钉的过孔，便于在不拆定模板的情况下，可以拆出该镶件。
B.铭牌孔镶针铭牌槽内的孔设计成镶针。
2. 动模镶件A.喇叭镶件喇叭镶件根据需要设计成多块，用销钉定位，螺钉锁紧，且每两镶件之间应设计排气槽,底部应设计5度斜度便于装配，.动模板上应设计该镶件固定螺钉的过孔，便于在不拆动模板的情况下，可以拆出该镶件。
如下图示：B.排钮紧固螺丝柱镶件排钮紧固螺丝柱往往对排钮装配影响很大，经常需要调节，故此处应单独设计成一个镶件。
模具镶件镶法课件
水平式镶法的缺点在于加工和更 换镶件比较困难，适用于大型模 具和高精度成型模具。
嵌入式镶法
嵌入式镶法是一种将镶件嵌入模具中 的镶法，其优点在于能够提高模具的 精度和使用寿命，同时减少模具的磨 损。
嵌入式镶法的缺点在于加工难度较大 ，需要高精度的加工设备和技术人员 。
03
模具镶件材料选择与 热处理
夹具选择
根据加工零件的特点，选择合适的夹具，确保工 件定位准确、固定牢固。
加工工艺流程与要点
01
02
03
04
流程概述
模具镶件加工主要包括模具设 计、备料、加工、装配等环节
。
备料
根据设计要求，准备合适的材 料，并进行必要的表面处理，
如除锈、粗加工等。
加工
在数控加工中心或铣床上进行 精确加工，包括钻孔、铣型等
根据模具材质和产品要求，选择合适的镶件材料 ，如耐磨性较好的硬质合金、碳化钨等，同时加 强设备的维护和保养。
案例三：利用镶件修复磨损严重的模具
01
总结词
利用镶件技术修复磨损严重的模具的情况。
02 03
详细描述
对于一些磨损较为严重的模具，可以利用镶件技术进行修复，如堆焊、 热处理等方法。这些方法能够有效地恢复模具的形状和尺寸，延长模具 的使用寿命。
解决方案
根据产品要求和复杂程度，设计合适的镶件结构和材质，同时加强生产过程中的质量控制 和维护保养。
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垂直式镶法是一种常用的模具镶件镶法，其特点是在模具垂直方向设置镶件，镶件 与型芯或型腔相配合，实现模具的加工和成型。
垂直式镶法的优点在于镶件容易更换、加工方便，适用于小型模具和成型小型零件 的模具。
垂直式镶法的缺点是镶件容易脱落，影响模具的精度和使用寿命。
塑料注塑件的镶件分型线要求
塑料注塑件的镶件分型线要求在塑料注塑件的生产过程中，镶件分型线的要求是非常重要的。
镶件分型线是指在注塑件表面上形成的分界线，通常用来区分不同的镶件或零件。
在设计和制造注塑模具时，合理设置镶件分型线的位置和形状，可以确保注塑件表面的质量和外观效果，提高产品的整体品质。
镶件分型线的要求包括位置和形状两个方面。
对于位置来说，镶件分型线应该尽量避免出现在注塑件的重要表面上，以免影响产品的外观和功能。
一般来说，镶件分型线应该设置在注塑件的侧面、背面或不太显眼的位置。
而对于形状来说，镶件分型线应该尽量简洁、明确，避免出现过于复杂或曲折的形状，以免给模具的制造和注塑过程带来困难。
镶件分型线的要求还包括深度和宽度两个方面。
对于深度来说，镶件分型线的深度应该适中，既要能够满足注塑件的装配要求，又要避免过深导致制造困难或影响注塑件的结构强度。
一般来说，镶件分型线的深度应该在注塑件表面的0.02-0.05mm之间。
而对于宽度来说，镶件分型线的宽度应该均匀一致，不应该出现过宽或过窄的情况，以确保注塑件表面的平整度和一致性。
镶件分型线的要求还包括表面光洁度和边缘倒角。
对于表面光洁度来说，镶件分型线的表面应该光滑平整，不应该出现明显的瑕疵或毛刺，以确保注塑件的外观效果和质量。
而对于边缘倒角来说，镶件分型线的边缘应该进行合适的倒角处理，以避免尖锐的边缘对产品使用和安全带来威胁。
镶件分型线的要求还包括材料选择和注塑工艺的考虑。
对于材料选择来说，应该选择能够满足镶件分型线要求的合适材料，例如具有较好流动性和表面质量的塑料材料。
而对于注塑工艺来说，应该根据具体的产品要求和模具结构，合理选择注塑参数和工艺流程，以确保镶件分型线的质量和一致性。
塑料注塑件的镶件分型线要求对于产品的外观和品质有着重要的影响。
在设计和制造注塑模具时，应该充分考虑镶件分型线的位置、形状、深度、宽度、表面光洁度和边缘倒角等要素，以确保注塑件表面的质量和外观效果。
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12.镶件固定方式:
12、1
镶件最常用的固定方式为挂台设计,如下图示(图1、11):
注意挂台设计时尽量留在镶件的长边一侧。特殊情况下可以做在短边,这个时候可以做双边挂台,以增加强度。(图1、10)
图1、10
图1、11
挂台位的宽度一般要求缩进外形单边0、5-3mm。挂台厚度视情况,一般为1-4mm。镶件高度在50mm以下时,挂台高度一般为4mm,镶件高度超过50mm,则挂台高度为6mm。注意因为条件限制,镶件挂台厚度无法做大时,可以通过增加挂台高度来弥补。影响挂台强度的第一要素就是挂台高度。(图1、12)
所有镶件均需要开设排气。圆形镶件采用排入气顶针的方式加工。方形镶件参考模具设计标准中排气方面的规定。
镶件加工工艺及拼料方式:
1.镶件尺寸X,Y方向未超过30mm的镶件,为了方便装夹及加工,统一要求拼料。
2.镶件外形为弧形,并且高度在40mm以内的的时候,两个镶件之前的间距最小5mm。视CNC加工高度而定,间距最大做到10mm,镶件到边的距离最少3mm。底部高度留10mm,方便镶件精加工完成了直接用CNC锣出外形,然后切下来直接将底部磨到数即可。
3.拼料头部最少留25mm长度做为线割装夹位。图1、11。镶件胚料中间打穿丝孔,从而保证胚料外形不被割破时,可用不用留料头。图1、12。
4.镶件用挂台定位的时候,线割的线头排在挂台处。
图1、10
图1、11
图1、12
图1、06
7.对于日期章,Logo,等做盲镶的小镶件。请注意必须在镶件底部做上取出工艺孔。
图1、07
8.必须从胶位表面盲镶的镶件,须在底部做15度的倒角,方便安装。图1、08
图1、08
9.齿轮类产品按如图1、09所示做镶件。
图1、09
10.前后模碰穿的细小镶件,为了保护前模镶件,后模镶件材质取相对软一些的钢料。
12、3斜度定位
受条件限制,无法做挂台定位的镶件,可以采用斜度定位的方式(尽量不,斜度镶件容易松动,斜度太大不利于配合。
图1、14
如果我们在一个内模钢料里要做镶件阵列时,最边上的一个镶件须设计为单边斜度,以利镶件装配。图1、15
图1、15
13镶件排气
图1、03
4.井字形交叉的骨位,采用如图1、04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动方向一致。在镶件尺寸太小,不能做运水的情况下,可参考图1、04右图所示,大镶件套小镶件来设计。
图1、04
5.十字交叉的骨位,采用如下图所示方法
图1、05
6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或就是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小的十字骨位,可以采用托底镶。如图1、06所示。
镶件设计
定义:镶件就是镶嵌在内模钢料或就是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外,其余均要按照模具的需要进行定做。
目的:在模具设计时,考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素,往往我们会设计为镶件结构。
应用场合:
1.产品PL上有止口时,必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时,考虑强度及运水设计,尽量采用盲镶。
9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。
10.产品更改局部结构达到换款要求时,必须设计为镶件。
设计方式:
1.止口位内模镶件设计形式如下图1、01
图1、01
2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时,采用如下图1、02方式设计镶件。注意单边斜度做到浇口侧,以减小产品顶出时的收缩力。
图1、02
3.骨位深度超过6倍胶位厚度时,采用双边斜度。如下图1、03所示。斜度靠近线割边的一侧从高过骨位底部0、5-1mm的位置做一段直身位,以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。
图1、12
圆形镶件挂台设计在有防转要求时,采用挂台销平位来定位,对于定位要求很高的场合,比如有插穿等,可以做双边平位定位。但要注意双边定位时,必须保证两条边相对对称轴至少0、5mm以上的差值,以避免装反。
图1、13
12、2镶件底部锁螺丝固定
对于大镶件,底部锁螺丝也就是一种常见的固定方式。(图1、08)锁螺丝要注意平衡性,对于盲镶的镶件还要有取出工艺孔。
2.骨位深度超过3倍胶厚时,必须做镶件。
3.骨位根部厚度小于1、0mm时,必须做镶件。
4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位,必须做镶件。
5.产品结构为骨位阵列时,必须做镶件。
6.某处产品结构复杂,难以加工的也要设计为镶件结构。
7.产品上有6、0mm以下以及不规则碰穿孔时,必须做镶件。
8.产品上有文字及Logo或就是版本号时,必须设计为镶件。