连铸连轧生产线、铸机大钢带的焊接程序
钢带生产工艺
钢带生产工艺钢带生产工艺是指通过一系列工艺流程，将原材料经过熔炼、连铸、轧制等步骤，制成钢带产品的整个过程。
下面将为大家介绍一下钢带生产工艺的基本流程和设备。
首先是熔炼过程。
钢带的生产一般使用电弧炉来进行熔炼，将废钢、铁水和合金原料加入电弧炉中，通过高温，使这些原料熔化并混合。
这样得到的钢水，其成分可以根据需要进行调整，以达到生产出所需的各种钢带产品。
接下来是连铸过程。
连铸是将熔化的钢液通过一系列连续铸造过程，将其变成连铸坯，为后续的轧制过程提供原材料。
连铸设备通常包括机床、冷却水系统和连铸机等。
连铸机通过连续铸造，将钢液倒入結晶器中，经过冷却，钢液凝固并变成连铸坯。
连铸坯的大小可以根据需要进行调整。
然后是轧制过程。
轧制是将连铸坯通过轧机进行塑性变形和尺寸调整，得到符合要求的钢带产品。
轧机是生产钢带的核心设备，根据不同的钢带产品要求，可以选择不同类型的轧机。
在轧制过程中，连铸坯首先通过热轧机，进行初轧和精轧，使其厚度逐渐减薄，长度和宽度得到调整。
然后通过冷轧机进一步处理，使其表面质量更佳，并经过切割、整平等环节，得到最终的钢带产品。
最后是钢带的后续处理。
钢带生产完成后，还需要进行表面处理和切割等后续工艺。
表面处理通常包括酸洗、镀锌、涂层等过程，以保护钢带产品的表面免受氧化和腐蚀。
切割是根据用户需求，将钢带产品按照一定长度进行切割，以供后续使用。
总结一下，钢带生产工艺是一个复杂的过程，涉及到熔炼、连铸、轧制和后续处理等多个环节。
通过完善的设备和工艺流程，可以生产出各种不同类型的钢带产品，广泛应用于建筑、制造业等领域。
这些钢带产品在现代社会中发挥着重要的作用，提供了可靠的材料基础，推动了各行各业的发展。
无氧铜杆连铸连轧生产线
无氧铜杆连铸连轧生产线1.机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。
本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。
2.简单工艺流程电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）3. 生产线主要技术参数1). 生产铜杆直径：φ8 mm2). 生产能力：14-16 t/h3). 成圈重量： 3.0-5.0 t4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系统）5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉)6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜炉）4 .设备技术规范及组成4.1熔铜炉一套4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨4.1.4熔铜炉进料方式：提升式4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只4.1.7烧嘴冷却方式：水冷4.1.8烧嘴点火方式：自动4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气4.1.10保温炉炉型：液压回转式4.1.11保温炉有效容量：12吨4.1.12保温炉最高倾力角度：>70º4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.14保温炉烧嘴数量：1只4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。
具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。
连铸连轧法生产铜杆图
连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Pr operz i系统（缩称CCR系统），美国的Sou thWir e系统（缩称SCR系统）、联邦德国的K ru pp /Hazele tt系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300m m²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contir od系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazel ett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050m m²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
连铸生产工艺流程
连铸生产工艺流程连铸生产工艺流程是指将熔化的金属液直接注入连铸机中进行连续铸造的一种工艺方法。
此工艺适用于生产大批量、大规模的金属铸件，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下连铸生产工艺流程。
连铸生产工艺的第一步是准备工作。
首先是准备铸型，铸型可以根据产品的形状和尺寸进行设计。
然后将选好的铸型放在连铸机的铸型台上，用夹具固定好。
接着需要准备合适的合金材料，将金属块放入熔炉中进行熔化，直到达到所需温度和熔化程度。
准备工作完成后，进入连铸生产的第二步——浇铸。
在连铸机的喷嘴下方设置一定高度的浇口，金属液会从浇口直接注入铸型中。
注入金属液的过程需要控制好注入的速度和温度，以保证产品的成形质量。
注入过程中，铸型里的空气会通过喷嘴排出，防止产生气泡。
当金属液在铸型中凝固完成后，就进入连铸生产的第三步——卸模。
在凝固完全后，将铸型从连铸机的铸型台上取下，然后用工具轻轻敲击铸型，使得铸件从铸型中脱落。
这里需要注意的是，取出的铸件需要在一定温度范围内进行处理，以避免出现温度差过大导致的变形或开裂。
连铸生产工艺的第四步是产品修整。
通过去除铸件上的毛刺、氧化物等不良物质，以提高产品的表面质量。
修整的方法可以是机械切削、手工打磨等，根据产品的需求来选择合适的方法。
修整完成后，再次对产品进行目视或非破坏性检测，确认产品的质量问题。
最后一步是产品的后处理。
后处理的内容会根据具体的产品需求而有所不同，主要包括清洗、镀膜、热处理等。
清洗是为了去除表面的污垢和残留物，保持产品的干净和光亮。
镀膜是为了增加产品的耐腐蚀性能和美观度。
热处理是为了改变产品的性能和结构，使其满足特殊需求。
以上就是连铸生产工艺的主要流程。
通过这一工艺流程可以实现大规模、高效率的金属铸造。
当然，实际操作中还需要注意一些细节问题，比如对机器设备的维护保养、工作环境的整洁以及操作人员的技术培训等，以确保连铸生产工艺的稳定和可靠。
连铸工艺流程
连铸工艺流程
《连铸工艺流程》
连铸工艺是一种现代金属材料生产工艺，它利用连续铸造设备，将熔化的金属直接连续铸造成坯料或板材，省去了传统铸造工艺中的铸型、浇注、凝固和脱模等环节，大大提高了生产效率和质量。
具体来说，连铸工艺流程包括以下几个关键步骤：
1. 熔炼：将原料金属经过熔炼炉的高温熔化，形成熔融金属。
2. 连铸机：熔融金属通过连铸机器，经过喷水冷却，以得到坯料或板材。
连铸机在正常情况下可连续工作数周甚至数月。
3. 切割：将冷却后的坯料或板材进行切割成所需长度。
4. 表面处理：对坯料或板材进行表面处理，以去除氧化层、锈蚀和杂质，得到光洁的表面。
5. 加工：对坯料或板材进行进一步的热处理、冷加工等工艺，以获得所需的最终产品。
连铸工艺流程的优点在于，它能够大幅提高金属材料的生产效率，减少人工干预，降低能源消耗，减少生产废料，提高产品质量和一致性。
因此，在诸如钢铁、铝合金等金属材料的生产中，连铸工艺已成为重要的生产方式。
总的来说，《连铸工艺流程》的不断改进和创新，将为金属材料生产带来更高效、更绿色、更经济的生产方式，对于促进工业制造业的可持续发展具有重要的意义。
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
连铸连轧螺纹钢生产线技术方案
XXXXX
目录
一、产品方案-----------------------------------------------------------1 二、生产流程简介-----------------------------------------------------2 三、主要设备清单-----------------------------------------------------4
2、双线小时产量按单线产量 2 倍的 80%计算。
1
二、生产流程简介
钢坯利用 6 套 12 吨中频感应电炉和 120-150 三流方坯连铸机， 新增全连轧螺纹钢生产线，通过辊道输送、钢坯在线表面加热后直接
2
送至螺纹钢生产线连铸连轧，通过粗轧（5 架水平）+1#切头圆盘飞 剪+脱头辊道+分钢器+事故卡断剪+中轧（6 架水平）+2#切头圆盘飞 剪+预精轧Ⅰ（2 架水平）+转向围盘+预精轧Ⅱ（2 架水平）+水平活 套+精轧（4 架）+穿水冷却+倍尺飞剪+夹送辊+步进冷床+定尺冷剪+ 升降定尺挡板+移钢台架（检查台）+棒材打包台+折弯机。共 21 道 次轧制为成品，成品经夹送后由飞剪切成倍尺上冷床，冷却后由定尺 剪剪成 12 米定尺，包装、入库、外发。
配套范围 8000KVA 整流变压器 8000KW 电炉电源柜 30000kvar 电容柜
钢壳磁轭炉体
Ø250 液压系统
6000mm/1000mm²
数量 6台 6套 6台 2×6 台
6套
连铸连轧工艺流程
连铸连轧工艺流程连铸连轧工艺流程是一种将铸锭直接连续轧制成薄板材的生产工艺，主要用于生产薄板材，如铝合金板、镁合金板、不锈钢板等。
该工艺流程具有高效、节约能源、减少生产环节等优点，因此得到了广泛应用。
连铸连轧工艺流程主要包含以下几个步骤：1. 铸造：将熔化的金属倒入连铸机中，通过连续铸造过程将熔态金属冷却凝固成铸锭。
连铸机是一种能够连续铸造的设备，通常采用液态金属持续送入冷却水箱，经过冷却后凝固成铸锭。
2. 切割：将凝固成的铸锭切割成所需长度。
通常采用切割机进行切割，切割机能够在短时间内快速切割铸锭，提高生产效率。
3. 加热：将切割好的铸锭进行加热处理，使其变软，为后续轧制做准备。
加热通常采用炉具或者其他加热设备进行，加热温度和时间会根据所需产品的要求进行调整。
4. 轧制：将加热处理后的铸锭放入连续轧机中进行轧制。
连续轧机通常由多个辊子组成，铸锭经过辊子之间的压力作用，逐渐减少其厚度，最终获得所需的薄板材。
5. 冷却：将轧制好的薄板材进行冷却处理，使其快速冷却固化。
冷却设备通常采用冷却液或者其他冷却介质进行。
6. 矫直：将冷却固化的薄板材进行矫直处理，使其变得平整。
矫直设备通常采用滚轴或者其他矫直装置进行。
7. 切割：将矫直好的薄板材进行切割，使其达到所需长度和宽度。
切割设备通常采用切割机进行。
8. 检测：对切割好的薄板材进行质量检测，确保产品达到标准要求。
质量检测通常包括厚度、宽度、表面质量等方面的检查。
9. 包装：将符合要求的产品进行包装，以便进行运输和销售。
常用的包装方式有木箱、塑料袋等。
通过以上步骤，连铸连轧工艺流程能够将原材料快速转化为薄板材，具有生产效率高、产品质量好的特点。
同时，连铸连轧工艺流程还能减少生产环节和能源消耗，有利于环境保护和节能减排。
因此，连铸连轧工艺流程在金属制造和加工行业得到广泛应用。
连铸连轧生产工艺
连铸连轧生产工艺连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，该工艺将铁水连续浇注到连铸机中，在连铸机上将铁水快速冷却成坯料，然后通过连轧机进行连续轧制，最终得到所需的产品。
本文将对连铸连轧生产工艺进行详细介绍。
连铸连轧工艺由连铸机和连轧机两个主要部分组成。
首先是连铸机，连铸机由多个连续结构的浇铸模具组成，每个模具都有一个铸型腔用于接收铁水。
当一炉铁水被完全倒入后，连铸机开始工作。
铁水经过喷嘴喷入铸型腔中，经过快速冷却后形成坯料。
冷却有很多方式，常见的是通过水喷淋冷却或者通过内部的冷却器冷却。
冷却后的坯料时不时地剪断，并通过辊道传输到连轧机。
连轧机是将坯料连续轧制成所需产品的装置。
一般来说，连轧机由多个辊子组成，可以将坯料不断地通过辊子间的空隙进行轧制。
辊子通常分为多个工作辊和支持辊，工作辊是主要负责轧制的，而支持辊则是用于支撑坯料并平衡力的。
通过控制辊子的速度和间隙，可以使坯料在连轧机中快速变形，从而得到所需形状的产品。
例如，钢坯可以通过连轧机轧制成钢板，钢棒等。
连铸连轧工艺相比传统的离散铸造和轧制工艺，具有许多显著优点。
首先，连铸连轧工艺可以实现连续生产，从而提高生产效率。
相比离散铸造和轧制工艺，连铸连轧工艺减少了产品在生产过程中的停留时间，有效减少生产周期，提高了生产效率。
其次，连铸连轧工艺可以减少产品的变形和出现缺陷的可能性。
在连铸连轧过程中，坯料的变形是在连续产生的，产品形状相对稳定，因此可以减少变形和出现缺陷的可能性。
同时，由于坯料在连轧过程中受到很大压力的作用，使其内部结构更加紧密，提高了产品的强度和硬度。
最后，连铸连轧工艺还可以减少能耗并降低生产成本。
连续生产可以减少能耗浪费，同时由于工艺参数的控制更加精准，可以减少废品率，降低了生产成本。
总之，连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，可以快速地生产出所需的产品。
其优点包括高生产效率，减少变形和缺陷的可能性，降低能耗和生产成本等。
短流程连铸连轧成套装备的制造工艺和工程布局
短流程连铸连轧成套装备的制造工艺和工程布局短流程连铸连轧成套装备是一种先进的工艺装备，它能够将铁水直接转化为精细的板材，具有高效、节能、环保等优点。
本文将介绍短流程连铸连轧成套装备的制造工艺和工程布局。
一、制造工艺1. 连铸连铸是将熔化的金属注入连续铸模中，通过快速冷却和凝固，形成连续坯料。
短流程连铸采用的是氧化物冷却剂连续铸模技术，通过喷水冷却，快速凝固，使铸坯变薄、宽度增大，提高了生产效率。
2. 连轧连轧是将连续坯料经过多道次的轧制加工，形成具有一定规格和性能要求的板材。
短流程连铸连轧采用的是快速轧制技术，通过液压控制系统控制辊缝调节，实现轧制速度的快速调整，提高了板材的质量和生产效率。
3. 热处理热处理是对板材进行加热和冷却处理，以改善材料的性能和组织结构。
短流程连铸连轧装备中的热处理设备，采用先进的间歇加热技术和快速冷却技术，保证了板材的机械性能和物理性能。
4. 轧机调整轧机调整是针对不同规格和性能要求的板材，对连铸连轧装备进行参数调整和设备配置的过程。
短流程连铸连轧装备采用智能化的控制系统，可以根据板材的要求自动调整轧机的参数，提高了生产的灵活性和效率。
二、工程布局1. 轧机生产线轧机生产线是短流程连铸连轧装备的核心部分，包括轧机、连铸机、热处理设备等。
轧机生产线的布局应尽量紧凑，以确保连续生产的流程顺畅和效率高。
同时，还需要考虑轧机生产线与其他生产线的协调和配合，提高整体生产效率。
2. 辅助设备辅助设备包括钢水净化设备、除渣设备、冷却设备等，用于辅助轧机生产线工作。
辅助设备的布局应与轧机生产线结合紧密，确保各个设备之间的协调和衔接，提高生产效率和产品质量。
3. 能源控制能源控制是短流程连铸连轧装备的重要方面，包括电力、水、气等能源的供应和控制。
在工程布局中，应合理设置能源控制中心，实现对各个能源的集中控制和监测，提高能源的利用效率和生产的可持续发展。
4. 安全环保安全环保是短流程连铸连轧装备的基本要求，应在工程布局中考虑相关的设备和措施。
连铸连轧工艺及设备
连铸连轧工艺及设备连铸连轧全称连续铸造连续轧制（英文：Continue Casting Direct Rolling，简称CCDR），是把液态钢倒入连铸机中铸造出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。
连铸连轧巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点。
连铸生产工艺对连铸设备的要求如下：- 必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程。
- 必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度。
- 必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。
连铸流运行轨迹将连铸机分为立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机：- 立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。
- 立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。
拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。
- 弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。
- 单点矫直弧形连铸机：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。
缺点是钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。
- 多点矫直弧形连铸机：优点是固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。
铝合金杆(电缆)连铸连轧工序
铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝连铸连轧是电工用铝加工的重要生产工序，主要用于将电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。
该工序共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。
连轧机的主要控制参数包括保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧电机反馈电压、连轧电机反馈电流等。
在装料工序中，电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。
为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。
配方方面，若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。
若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。
硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。
另外硼的加入可以起细化晶粒的作用。
若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，可以减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。
对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%,Si＜0.12%,Cu＜0.01%。
杂质总和小于0.29%。
在熔化工序中，开始上料时应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。
采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。
设备主要技术参数包括提升小车及料斗的提升高度为8.7m，最大提升重量为500㎏，提升速度为2.5m/min。
XXX furnace)。
XXX。
The temperature of the aluminum liquid should be controlled een 720℃ and 740℃。
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺操作流程1总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。
1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。
2中间包准备2.1中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。
2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。
2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理洁净。
2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。
2∙1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。
2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%O2.122干料参与搅拌机内，应干混1〜2分钟，按重量比参与8〜10%的水，继续搅拌2〜3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。
2.123.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理洁净。
2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。
2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。
2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。
2.1.3.5浇注完中间包底，待自然枯燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。
安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。
2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。
2.1.3.8包壁浇注完毕，自然枯燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然枯燥48小时。
2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤枯燥和烧结。
2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料（Mgo）O1.1.1.1中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm,小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。
连铸连轧技术
传统工艺与连铸连轧工艺比较
3、占地面积少，薄板坯连铸连轧厂占地面积 、占地面积少， 约为常规流程的1/4。 约为常规流程的 。 4、固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧 、固定资产投资少， 厂固定投资优势明显
投资成本 生产成本
传统工艺与连铸连轧工艺比较
5、金属的收得率高，尤其是 、金属的收得率高， 无头轧制技术的成材率超过 了99% 6、钢材性能好，由于铸坯过 、钢材性能好， 程的快速冷却， 程的快速冷却，板坯铸态组 织致密， 织致密，钢水的冷却强调很 改善了钢材质量。 大，改善了钢材质量。对于 某些低合金钢， 某些低合金钢，由于坯料无 相变加热有利于微量合金元 素的完全溶解， 素的完全溶解，在相变过程 晶粒得到了细化， 中，晶粒得到了细化，这对 改善轧件组织是有利的。 改善轧件组织是有利的。
浸入式水口都必须 满足以下条件： 保 满足以下条件：(1)保 证正常拉速时的钢水流 通量;(2)尽可能使结晶 通量 尽可能使结晶 器内,铸坯断面的热流 器内 铸坯断面的热流 分布均匀;(3)有利于保 分布均匀 有利于保 护渣的迅速熔化;(4)有 护渣的迅速熔化 有 利于夹杂物上浮,不卷 利于夹杂物上浮 不卷 渣;(5)避免结晶器内钢 避免结晶器内钢 液面剧烈翻动;(6)安装 液面剧烈翻动 安装 方便。 方便。
2.4
高压水除鳞
薄板坯表面积大，易出现二次氧化， 薄板坯表面积大，易出现二次氧化，生成氧化铁 如不及时清除，会与轧辊在高温下接融， 皮，如不及时清除，会与轧辊在高温下接融，不仅损 害轧辊， 害轧辊，也常因轧制速度远高于浇注速度而将氧化铁 皮轧入。为此， 皮轧入。为此，各种薄板坯连铸机的设计方案都对除 鳞相当重视，将除鳞机布置在铸轧机前， 鳞相当重视，将除鳞机布置在铸轧机前，进而在入热 炉和精轧前再次除鳞。除鳞装置有高压水、 炉和精轧前再次除鳞。除鳞装置有高压水、旋转高压 圆环形和网状旋转式高压水等多种类型， 水、圆环形和网状旋转式高压水等多种类型，均是利 用高压水以一定角度打到铸坯上， 用高压水以一定角度打到铸坯上，以更有效地清除氧 化铁皮。 化铁皮。
Q195全连铸技术操作规程(第一次制定)
Q195全连铸技术操作规程(第一次制定)１.工艺流程：转炉→吹氩→连铸→精整2.原料2.1.技术要求.2．1．1．铁水〔S〕≤0.050%.2．1．2．准备硅锰铁、硅铁、稀土净化剂（或硅钙合金）、碳粉、硅钙线，要求合金干燥、干净，不得混料。
2.1.3.炼钢时向炉前合金工提供准确的合金成分和所要求的数量。
3.转炉冶炼：3.1.化学成分（%）：3.2..原材料：3.3.冶炼控制：3.5.技术要求3.5.1.必须按内控组织生产。
3.5.2.铁水SI＞1.0%必须双渣。
3.5.3.铁水、废钢配比以终点温度符合要求进行合理调整。
3.5.4.吹炼900秒倒炉测温，实施高拉补吹操作，终点C不得高于0.08％出钢。
3.5.5.稀土净化剂的加入量必须确保，上连铸第一炉SiCa线依据出钢碳含量和下渣情况确定加入量不得低于100 m/炉。
硅钙合金与稀土净化剂等量代替，二者选一。
3.5.6.出钢过程中采用全程吹氩，且出完钢后大罐底吹氩时间必须大于4分钟。
吹氩过程中严禁暴吹，避免钢水二次氧化，节奏、温度允许时，可实施微调成分操作。
3.5.7必须严格控制好下渣量，正确使用挡渣塞及挡渣球，确保脱氧完全。
4..过程温度及工序时间.（℃）注：1.若出现4流浇钢，到站温度和出站温度下限提高15℃，3流浇钢到站温度和出站温度下限提高25℃，根据情况处理完炉内钢水后，后续钢水不得再衔接。
2.新罐、小修罐、桶底罐，到站和出站温度下限提高10℃。
＊：责任判定以平台温度为依据。
5.连铸：.连铸操作：6.出坯6.1.铸坯经一次切割后吊运到坯场码放，并及时标明炉号。
6.2.连铸坯验收按公司《Q195连铸钢坯判定标准》执行。
6.3连铸车间应控制好铸坯的堆放，不得混坯，对于非定尺坯，必须单独堆放，不得有混坯现象发生，否则按50元/根考核到车间，由车间落实到个人。
7.其它综合管理科应加强对铸坯的管理，减少铸坯的堆放，确保Q195生产工作紧张有序的进行。
薄板坯连铸连轧设备及工艺流程
薄板坯连铸连轧设备及工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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连铸工艺流程
连铸工艺流程连铸工艺是一种重要的钢铁加工工艺，用于生产高质量钢材，是国际上最广泛使用的钢铁加工工艺。
由于其工艺流程顺序性强、加工工艺性能优异，在生产高质量钢铁产品中得到了广泛的应用。
连铸工艺流程主要分为五个阶段：原料准备、炉渣处理、连铸、轧制、表面处理。
原料准备是连铸工艺中的第一步，是指铁块和钢块的制备工作。
一般情况下，铁块和钢块是以煤、焦炭和铁矿石组成的原料经过冶炼过程得到的，其中煤的量要比铁矿石和焦炭多。
经过冶炼，各种原料熔合在一起，形成了铁水，然后加入合金元素，根据需要调整铁水的组成，以获得高质量的铁块、钢块。
炉渣处理是连铸工艺中第二步，需要将铁水及时铸入铸锭，这时需要从铸锭内部对炉渣进行处理。
首先，将炉渣分成大小不同的颗粒，然后将其经过筛选，将大颗粒进行再次熔铸，以获得更细小的颗粒。
经过筛选，大颗粒可以作为新的原料进行再次连铸；小颗粒可用于金属的抛光和加工等生产作业，从而使材料的内部结构更加紧密。
连铸是连铸工艺的核心环节，也是最重要的步骤。
铸锭在底部装有一个金属的熔化器，用于将铁水熔化；顶部装有一个金属夹，用于将铁水铸入铸锭。
在铸锭体内将铁水加入少量的氧化剂，使它熔炼，获得高质量的铸锭。
轧制流程是连铸工艺中的第四步，主要是将铸锭降温，然后放入轧制机械中进行轧制，以获得最终的成品。
在轧制过程中，可以改变板材的厚度和宽度来符合用户的要求，从而获得较高的价值。
表面处理流程是连铸工艺中的最后一步，主要是为了将板材表面处理成最终想要的光洁度，以达到良好的外观效果。
一般表面处理包括抛光、清洗、热处理等操作，通过这些处理，提高板材表面的质量，增强板材的耐腐蚀性，获得更优质的成品。
总之，连铸工艺是一种非常重要的钢铁加工工艺，工艺流程分为原料准备、炉渣处理、连铸、轧制、表面处理五个阶段。
其中原料准备是对煤、焦炭和铁矿石组成的原料经过冶炼过程得到的铁水，炉渣处理是将铁水熔合，连铸则是将上述原料熔合后的铁水铸入铸锭中，轧制是将铸锭降温，表面处理是将板材表面处理成最终想要的光洁度，以达到良好的外观效果。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺[精]
![连续铸造及其与轧制的衔接工艺[精]](https://img.taocdn.com/s3/m/7beb3a570b1c59eef8c7b4fe.png)
拉坯速度对连铸产量、质量皆有很大的影响。
引锭装置的作用是在连铸开始前，用引锭头堵
住结晶器下口，待钢水凝固后将铸坯引拉出铸
机，再脱开引锭头，将引锭杆收入存放装置。
铸坯切割设备则将连续运动中的铸坯切割成定
尺，常用的切割设备有火焰切割器或液压剪与
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3.2 钢坯生产及连铸与轧制生产的连续化
材、热弯型材、焊接型材、特殊轧制型材。 （2）按断面特点分类
复杂断面型材和简单断面型材。 复杂断面型材又叫异型断面型材，可分成凸缘型材、多台阶型材、 宽薄型材、局部特殊加工型材、不规则曲线型材、复合型材、周期 断面型材和金属丝材等等。 简单断面型材的横断面对称、外形比较均匀、简单，如方钢、圆 钢、扁钢等。
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二、型材生产特点
（4）轧机结构和轧机布置形式多种多样。 在结构型式上：二辊式轧机、三辊式轧机、四 辊万能轧机、多辊孔型轧机、Y型轧机、45º轧 机和悬臂式轧机等。 在轧机布置形式上：横列式、顺列式、棋盘式、 半连续式及连续式布置等。
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4）建立贯穿上下各工序一体化的生产计划管理和质量 保证体系。
5）在连铸与轧制之间应有缓冲区。
6）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动轧 机小时产量以及热坯与坯料之间经常转换。
7）应设置完善的计算机系统，在炼钢、连铸及轧机之 间进行控制和协调。
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3）简化生产工序、节省基建和投资费用。
4）生产周期短—从投料到轧出产品仅几 小时。
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炼钢连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。
带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。
待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。
这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
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June 15, 2000Caster Belt Welding ProceduresRod Lines铸机钢带焊接程序（铜杆生产线用）1.Check the camber of the coil. The maximum camber allowed of thirty (30) feet (9 meters)of length is 3/4" (19 mm). Coils exceeding 3/4" (19 mm) camber shall be rejected.检查卷带的弯度。
9米长度所允许的最大弯度是19mm。
卷带超过19mm弯度的要拒绝使用；2.Before cutting, check the squareness of the belt with the shearing knives. Also, remove anyburrs from the edges and maintain the shear blades in good condition.在切割之前，用修剪刀检查钢带的方正性。
还要从边角去除毛刺，使剪刀刀片维持在良好状态；3.See drawing.（看图纸）4.Clean the ends of the belt using a solvent (e.g. CRC contact 2000 Electrical Grade spray)wipe, making sure to leave no residue or lint, then sand using 80-grit paper.用溶剂清洁钢带的两头（比如用CRC接触型的2000电气级喷雾剂），擦拭、并确认没有残渣或者棉绒残留，然后用80目金刚砂纸打磨。
Clean the ends of the belt again using a solvent (e.g. CRC contact 2000 Electrical Grade spray) and wipe, making sure to remove all traces of oil.用溶剂清洁钢带的两端（如，同上），擦拭并确认去除了所有的油污；5.Make sure the chill bar and clamping fingers are sharp and in good condition. Before eachweld, clean them using a solvent (e.g. CRC contact 2000 Electrical Grade spray), wipe to ensure that they are perfectly clean.确认冷却棒和夹具是状态良好。
在每次焊接前，用溶剂进行清洁，擦拭，确认它们已被清洁干净；6.Check the gap between the clamps to ensure the proper spacing (.25 – .38", 6-10 mm).They should be centered in reference to the groove in the back-up bar.检查夹具之间的空隙，确保有一定的空间(.25 – .38", 6-10 mm)。
它们应该根据支撑杆中间的槽位进行对中；7.Clamp the belt so that both ends meet horizontally in the center of the groove.夹住钢带，让钢带的两端在槽位的中间水平对接；8.Inspect the filler wire to ensure that it is clean and rust free. Make sure there is a packet ofdesiccant in the wire cover and in all wire containers to absorb moisture that might cause rust.检查填充线，确保填充线清洁、无锈；确认在线盖和所有的线盒中有干燥机吸收可能致锈的潮气；9.Weld from one side with full penetration using the following parameters:使用下面的参数从一端开始进行完全渗透的焊接；∙Filler Wire: 填充线ER100S-1∙Electrode: 焊条（电极） .093 dia. 2% Thoriated tungsten.Cleaned and tapered: end dia. = 1/2 full dia. with flatend. This will ensure the proper bead widththroughout the weld.直径0.093的2%的涂钍的钨条；干净并渐细；端点直径是完全直径的1/2，端点是平端。
这将保证在整个焊接过程中的合适的焊滴宽度∙Electrode Gap: 0.050" (1.27 mm) from the belt surface. Check with gauge.焊条（电极）缝隙离钢带表面1.27mm，用表检查；∙Electrode to Gas Cup Gap: 3/8" (9.5 mm) from electrode tip to cup lip. Check withgauge.焊条（电极）到煤气罩间隙：罩端到极端的间隙为9.5mm; 用表检查∙Current:电流100 – 120 amps. 100-120安培∙Volts: 电压10 volts. 10V∙Welding Speed:焊接速度：7 – 9 ipm (17.75 – 23 cm/min). 17.75-23厘米/分∙Wire Speed: 线速度：12 – 14 ipm (30.5 – 35.5 cm/min). 30.5-35.5厘米/分∙Chill Bar Gap: 0.25" – 0.38" (6 mm – 9.5 mm).冷却棒缝隙： 6-9.5mm∙Gas Flow: 35 SCFH Ar.气体流：∙Back-Up Gas Flow: 5 SCFH Ar.备份气体流：11.Grind both sides of the weld bead so that it is at the same thickness as the belt using #36grit. Make sure the grinding marks are parallel to the length of the belt.对焊接缝的两边进行打磨，让它们具有相同的厚度；确认打磨的印痕和钢带的长度是平行的；12.Clean the weld area thoroughly with a solvent (e.g. CRC Contact 2000 Electric Grade spray)and wipe, making sure to leave no lint or residue.用溶剂彻底地清洁焊区，擦拭，并确认无残渣或者棉绒遗留；13.Spray a metallized layer of 7.0" x 1.5" using the existing spray-shield template,approximately 0.007 – 0.008" thick using the following parameters:用现有的喷涂保护模板，其厚度大约为0.007 – 0.008"，并应用下面的参数，喷涂一层7.0" x 1.5"的金属化层；Metco 12E or 14E Flame Spray Gun.镍-铝粉状复合材料 12E或者14E火焰喷枪∙Metco 402 1/8" dia. filler wire. 镍-铝粉状复合材料402 1/8" 直径的填充丝∙Acetylene 7A – 1/8 or 12E7 – 48 Nozzle. 乙炔 7A – 1/8 或者 12E7 – 48烧嘴∙EC Air Cap. EC 气罐∙Line Pressures:线压力30 psi (2 bars)15 psi Acetylene (1 bar)100 psi Air (6.9 bars)∙Flow Rates: 流速52 SCFH O2 (ok)43 SCFH Acetylene50 SCFH Air∙Spray Distancefrom the Belt: 离开钢带的喷涂距离 5 – 8" (13 cm – 20 cm) 13-20厘米∙Adjust the wire feed so that about 1/8" of wire appears in front of the nozzle.调整线的馈送，让大约1/8"的线出现在喷嘴前面；∙Preheat the area using the flame without the wire feed for 7 – 8 passes (200F max).用不带线馈送的火焰来回走7-8次，预热该区域；∙Do a precoat of about 7 – 8 passes, making sure to start before and finish after the window in the template.做7-8次的预涂覆，确保在模板窗前开始，在模板窗后结束；∙Allow to cool for almost one minute.冷却一分钟的时间∙Finish the thickness with about 10 – 12 passes, again making sure to start and finish after the window.大约10-12个来回，完成厚度，再一次确认在窗后开始和结束；∙If the back of the belt is brown or blue, it has been overheated and should be discarded.如果发现背面是棕色的或者是蓝色的，那它就是过热了。
应该废弃；14.Smooth the metallized area by lightly hand sanding with 80-grit to no less than 0.005"(0.127 mm) thick.用80目砂纸手工轻轻打磨，使金属化层光滑，打磨过程中请注意不能使金属化层小于0.127毫米。