原材料进度追踪异常处理表 (2)
制程异常预警管理办法(1.0版)
5.3.1边于4H内给予改善，如4H内仍无法有效解决时，则由QC组长提出，并经QC经理批准作出停产处理，并将停产信息以邮件形式知会生管部如生管因交期原因确需生产，则生管须将【生产异常通知单】反馈至系统主管，系统主管根据交期紧急情况，作最终判决“同意生产”（此情况仅限外观不良）QC品保经理则按系统主管意见，知会责任单位恢复生产，但制程需安排人员严密管控。
5.3异常追踪：QC应将该异常事件提报QE处理，QE则应对制程异常处理进度进行跟踪，并对改善措施实施有效性进行验证。如验证结果为有效，本次异常可关闭；如验证结果为无效，应要求改善部门重新制订对策和实施，直至验证结果有效为止。每次验证结果QE须将效果追踪填写至【QE立案改善一览表】中。
5.4【生产异常通知单】的分发与归档：制程异常得到有效改善后，QC均须将【生产异常通知单】复印分发给相关部门，原件QC保存。
1.目的：为明确制定发现质量异常时，所应采取的措施，使问题迅速确实地改善，以维持质量的稳定。
2.范围：适用于公司整个生产过程的监控。
3.定义：暂无
4.职责：
4.1生产部：当生产过程中制程出现异常时及时通知品保，并进行分析改善。
4.2品保部：对制程异常现象进行确认，及改善追踪确认。
4.3生管部：异常停产产品追踪确认，确保交期稳定。
5.3.2停产改善：若责任单位、品保部作出停产改善处理时，责任单位须于生管计划交期内给予处理，若责任单位无法在有限处理时限内给予解决时，需知会生技寻求支援，同时亦需知会生管，生管则须将【生产异常通知单】反馈至系统主管，系统主管根据交期紧急情况作出判决“恢复生产”（此情况仅限A类外观不良），则品保经理则按系统主管意见，知会责任单位恢复生产，但制程需安排人员严密管控。
制程异常处理规定
制程异常处理规定-按制度管没错！1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制 定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之 产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产 品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD 板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC 类、风扇、液晶+TP 全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥10%，重要原材料≥5%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥20%，重要原材料≥10%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；① 同一订单相同问题点：≥50 套产品，性能不良率≥ 5%，外观不良≥ 10%；＜50 套产品，性能不良数≥ 3，外观不良数≥5 ；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；文件编号 HS-034 版本1/0 页次 3 of 8文件名称 制程异常处理规定 生效日期 2021/4/204.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上 3.5 项 A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报 相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证 OK 通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯， 统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质 IPQC/FQC 确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异 常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等； 如 30 分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
采购合同里的进度控制及异常处理
采购合同里的进度控制及异常处理示例文章篇一：哎呀，这“采购合同里的进度控制及异常处理”听起来好复杂呀！但作为一个小学生，我也想试着说一说我的理解。
就比如说，咱们学校组织运动会，要采购好多东西，像运动服啦、运动鞋啦、还有各种体育器材。
这时候就得签个采购合同，就跟和别人许下的一个重要约定似的。
那进度控制是啥呢？打个比方，我们运动会定在下个月举行，那采购这些东西就得在这之前都准备好，不能拖拖拉拉的。
就好像跑步比赛，得在规定时间内跑到终点才行。
要是负责采购的叔叔阿姨没按时完成采购，那运动会不就麻烦啦？再来说说异常处理。
这就好比我们考试的时候，突然发现铅笔断了，那得赶紧想办法解决呀，不能就这么干等着。
采购的时候也会遇到各种各样的意外情况。
比如说，原本说好的运动服厂家突然说做不出来那么多，或者运输的时候遇到了恶劣天气耽误了时间。
那这时候该咋办呢？这时候就需要有人赶紧站出来想办法解决。
就像我们在班级里遇到困难，老师会帮我们一样。
也许要赶紧找别的厂家生产运动服，或者和运输公司商量能不能加快速度。
我就问你，要是没有好好处理这些异常情况，那运动会还能顺利举行吗？肯定不能呀！所以说呀，采购合同里的进度控制和异常处理真的超级重要。
它们就像是保证一场精彩运动会能够顺利进行的重要环节，一个都不能出岔子。
要是不重视，那后果可就严重啦！示例文章篇二：哎呀，我是个小学生，啥是采购合同里的进度控制和异常处理啊？这听起来好复杂哟！就好像我们做游戏，得有个规则，不然就乱套啦。
采购合同不也是这样嘛！比如说，学校要采购一批新的课桌椅。
这就得有个计划，啥时候开始采购，啥时候能送到学校，这就是进度控制。
那要是中间出了岔子，比如说送货的车坏在路上啦，或者生产课桌椅的厂家突然说材料不够啦，这就是异常情况。
那怎么控制进度呢？这就像是我们跑步比赛，得有个时间表。
先确定啥时候开始找厂家，然后啥时候签合同，再接着啥时候生产，最后啥时候能运到学校。
每一步都得安排得明明白白的，不能乱套。
生产计划及物料控制(PMC)
⑤生产数据 统计
协调
进度
① 制定/协调销货计划 ※
● ● ● ● 产销协调会议 订单滚动分析（建立计划微调制度） 紧急订单处理流程（按类别作不同的处理） 上一回订单异常分析改善行动跟进
2
计划不变原则: 定量、定时、定顺
考核指标：
— 客户订单预测准确率
— 订单准时交付率 — 订单的利润率
生产计划与销售业务链接流程
2013年7月24日星期三
物控部门的工作职责
主要有：
1、物料的分析计算及物料计划的制定 2、物料的请购 3、存量的控制 4、物料进度的控制 5、呆废料预防、控制及处理
6、物料盘点之监管等
物控的精髓是什么？
1、不断料、待料： 不会让生产线停工等待所需的物料。 2、不呆料、滞料： 需要使用、可以使用的物料购进来，不要让 不需要使用、不可以使用的物料进入货仓或呆在货仓不动。 3、不囤料、积料： 物料购入要适时，贮存数量要适量，以减少 资金的积压
有效控制插单、急单、补单五种措施
1、定时具体预测未来二个月订单 2、产品周期和库存量（市场库存/工厂库存）共识
3、生产状况和物料状况评估同步化
4、市场部每周定期搜索订单量 5、生产计划每周应对变化在库存幅度内
产品设计与工艺准备
外购与制造
总装配
发运
按订单 L/T
备货生产型：
按预测为库组织生产
订货组装型：
供应商选择、评估、考核流程
供应物料品质管制方法
新材料、配 件确认流 程及封样 管理制度
生产计划/物料管理相辅相成十四流程
物料备料与催料流程 进料检验及物料品质异常处理流程
物料收发制度及执行
制定库存量考核方案 仓库呆料处理制度 账物一致相关制度
生产异常处理作业指导书
1. 目的为了规范生产异常情况的处理，减少生产异常工时，提高工作效率与产品品质。
2. 适用范围适用于生产部门及生产相关部门的所有人员3. 职责生产部：负责生产操作异常、设备异常的处理及生产进度的控制。
PMC部：负责生产计划及原辅材料的管理。
品管部品管科：负责生产原辅材料及产品品质的管理品管部工艺科：负责工艺流程与工艺技术的管理4.定义生产异常：是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。
5. 作业细则生产异常的处理与控制5.1.1 在生产异常管理中应明确生产异常产生的原因，然后按照既定的处理程序进行解决，并查明责任部门做出处理。
5.1.2 当生产过程中发生异常时，由发现异常部门的人员（生产人员或品管员）提出《生产异常状况反馈》，先采取口头或电话方式通知车间班长。
5.1.3 车间班长接到通知后，立即组织品管员和责任人了解异常情况、分析原因、研究对策。
当责任部门为生产车间时，车间班长应根据异常情况处理预案或已往的历史经验立即采取适当措施。
并依据异常情况的性质，按照以下程序报告部门主管；5.1.3.1当所发生的异常事故，在班组长的职权范围并自身具备处理能力，先进行处理再事后反馈；5.1.3.2当所发生的异常事故需相关部门配合处理，应立即通知责任部门并及时反馈部门主管；5.1.3.3当所发生的异常事故超出自身权限范围又无法通知相关责任部门（无法确认责任部门）或发生重大异常事故时，立即报告部门主管协调处理；5.1.4 责任部门在接到通知后30分钟内提出预处理方案，并回馈提报部门与生产部；5.1.5 生产车间班组长会同相关责任部门采取临时应急对策并加强监控，以期降低异常事故的影响或损失，并及时将异常情况所发生的变化随时反馈责任部门跟进处理；5.1.6 异常排除后，由生产车间填写生产异常状况反馈表经部门主管审批后转责任部门；5.1.7 责任部门填写异常情况的处理方案、预防措施或解决的根本对策，以防止此类异常情况重复发生，并将生产异常状况反馈表自存一份后返回生产部；5.1.8生产部保存《生产异常状况反馈表》作为生产进度控制管制的控制点，并作为处理生产异常情况的参考方案；5.1.9生产部对责任部门的改善措施的执行情况及效果进行追踪、评估，必要时会同相关部门共同进行探讨。
工厂管理的五要素
工廠管理的五要素工厂管理是指对工厂进行计划、组织、控制和协调等一系列管理活动，以达到提高效率、优化资源利用和保证产品质量的目标。
在工厂管理中，有五个重要的要素，即人员、设备、物料、技术和环境。
这五个要素相互依存、相互作用，共同决定了工厂的生产能力和质量水平。
首先，人员是工厂管理的基础要素之一。
人员是生产的主体，是灵魂。
一个好的人员管理是工厂成功的关键。
要合理配置人员，根据工作需要招聘合适的员工，培养他们的专业技能和团队合作精神，增强员工的责任心和使命感。
同时，要注重员工的福利待遇，提供良好的工作环境和发展机会，激发员工的工作热情和创造力。
其次，设备是工厂管理的重要要素之一。
设备是实现生产目标的基础，一个先进、高效的设备可以大大提高生产效率，降低生产成本。
在设备管理方面，要做好设备的维护和保养工作，定期检查设备的状态，及时修复和更换老化的设备部件，确保设备的正常运行。
此外，还要注重设备的使用培训，提高员工的设备操作技能，提高设备的利用率。
第三，物料是工厂管理的重要要素之一。
物料是生产的原材料，直接关系到产品的质量和成本。
在物料管理方面，要确保物料的供应稳定，与供应商建立稳定的合作关系，合理控制物料的库存，避免物料的过量或缺货。
同时，要注意物料的质量检验和标记，杜绝次品进入生产流程，提高产品的合格率。
其次，技术是工厂管理的重要要素之一。
技术是生产的核心，是提高产品质量和生产效率的重要手段。
在技术管理方面，要不断引进和消化吸收先进的生产技术，提高产品的研发能力和创新能力。
同时，要加强员工的技能培训，提高员工的技术水平和应用能力。
并且要建立和完善技术标准和规范，确保技术在生产过程中的正确应用。
最后，环境是工厂管理的重要要素之一。
一个好的环境可以提高员工的工作效率和生产质量，降低员工的工伤事故和生产事故的发生率。
在环境管理方面，要注重工厂的清洁和整洁，保持良好的工作环境和生产环境，改善员工的工作条件和生活环境。
pmc岗位职责
pmc岗位职责pmc岗位职责11、对生产订单进行分析，分类编排，根据生产能力和物料配置编排适合的生产计划下达生产车间及相关部门。
2、督促物料进度。
3、订单的更改和调配。
生产异常情况调整。
生产进度的跟催。
4、信息的收集、整理和反馈。
5、跟进成品出货的出货安排。
6、对车间现有人力和设备统计，进行生产能力负荷评估。
7、根据公司业务部订单审核，对所有订单按优先原则（交货日期、客户等级）进行排序及订单合并。
8、根据技术部提供的各型号产品标准工时，计算出订单的耗用时间，分段把一星期内交货、月交货的订单归类汇总耗用时间。
分段的订单按产品作业特点、客户归类，按出货时间排序，以利作业计划的统一安排。
9、把时间段的.订单耗用时间同生产工段的正常作业时间对照，如订单耗用时间大于作业时间，需增加工作时间或增加人员、设备及外发加工，以满足订单完成。
无法完成订单知会营业部与客户沟通以达延期交货。
如订单耗用时间小于正常工作时间，衡量后一星期交货订单，提前安排生产，达到订单耗用时间与正常作业时间之平衡。
周时间段订单编为周生产计划，由部门主管审核后提前一周发放相关部门。
同样方法建立月计划，并据此制定物料需求计划。
10、根据采购部月计划物料配置回复和总生产能力，协同生产车间根据各生产线特点和瓶颈工序，利用优先安排原则，进行订单任务的分派、11、新产品投产，生管员提前三天提醒技术部准备作业指导书，以便顺利生产。
12、接到业务部订单取消和更改，要立即对生产现状分析，并由物控员追查物料状况，由部门主管审核后回复业务部，落实调整计划方案。
生管员变更通知单和調整生产计划通知注塑部、装配部并更改物料需求计划通知采购部，发料、退料计划通知货仓、装配部。
13、计划调整：如遇有人员、设备负荷与生产计划产量不平衡、材料配置异常以及生产异常状况影响生产日程，生管员上报部门主管，知会相关部门（生产、技术、品管、采购）确定解决方案，计划调整方案经部门主管审核后，知会相应部门协同实施。
生产异常处理作业流程(附表单)——企业生产计划管理
1.0目的规范车间生产异常处理，及时有效解决生产过程中出现的异常状况，保证生产顺利运行。
2.0适用范围适用于公司生产过程中所发生的异常处理。
3.0异常定义、分类和责任承担3.1生产异常是指公司运营各环节中对生产正常运作造成影响，导致生产不能正常进行的例外状况。
3.2本流程所指的生产异常主要指以下几个方面：3.2.1物料供应异常：因采购、外协或前工序物料供应不及时或仓库管理不善而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.2工程技术异常：因技术问题或相关工程技术资料不配套、不完善、不正确而造成的停产、减产、品质不良等生产异常。
3.2.3品质异常：因来料、制程品质不良而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.4工装夹模具和设备异常：因工装夹模具和设备异常造成的停产、减产、品质不良等生产异常。
3.2.5计划异常：因生产计划或物料计划不周密、不科学、不严谨、不及时或因计划监控失调而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.6工作安排异常：因部门工作安排不合理或工作监督不到位而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.7部门相互协助异常：因部门之间工作协助不足或相互推诿而造成各项工作不能顺利进行，造成生产停产、减产等生产异常。
3.2.8其他对生产正常运作造成影响的异常事项等。
3.3责任承担3.3.1因物料采购或外协不及时而造成的生产异常由采购部门承担相应的责任。
3.3.2因前道工序生产不及时而造成的生产异常由前工序承担相应的责任。
3.3.3因仓库管理不善造成物料不能正常供应所造成的生产异常由仓库承担相应的责任。
3.3.4因技术问题或工程技术资料不配套、不完善、不正确而造成的生产异常由品质工程部门承担相应的责任。
3.3.5因来料品质不良或来料检验失误而造成的生产异常，经责任划分后，由相关责任部门承担相应的责任。
3.3.6因工装夹模具和设备异常而造成的生产异常，由设计监管部门和维护使用部门承担相应责任。
3.3.7因生产计划和物料计划不周密、不科学、不严谨、不及时或因计划监控失调而造成的生产异常由PMC部承担相应的责任。
生产管理控制程序
创造部组织资源安排、依质量计划及各作业规程、进行过程监察与控制或者作更改。
5.3.4特殊过程控制；
创造部负责安排专人对有特殊过程的产品进行特殊作业。5.3.5设备安排；
创造部负责根据作业规程和生产能力配置设备、工具及模具等，并会同生产单位依「设备管理控制程序」进行维修、保养、管理与控制。
制定生产﹑交货计划、“生产通知单”，经审核后发放至相关部门作生产准备作业。
5.1.1生产作业准备；
A、生产物资准备：物控负责根据“合同”的材料用量、库存、备用等准备生产用物料；在生产前，物控负责生产材料供应，如有短缺，需及早提报解决。创造部于生产前及生产中以“生产通知单”向仓库领取适当数量材料投产。
5.3过程控制：
5.3.1过程策划；
当有新产品、新项目、新合同或者新要求或者对过程有重要更改时，创造部负责按《质量策划控制程序》及有关资料，对过程参数和产品特性编定生产作业质量计划包括(生产设备、生产流程及控制手段等)。
5.3.2生产准备；
生产前，创造部按5.1「生产管理控制」进行安排物资、设备及资源准备作业。
5.3.6现场与环境管理；
现场主管负责按照现场与环境管理控制的相关规定确保工作现场与环境符合生产作业规程的要求。
5.3.7产品质量稽核；
品管部负责按“质量计划”，对产品技术指标进行稽核、监察及反馈。
5.3.8过程检验；
品管部负责生产过程产品质量检验，并做好记录及反馈。5.3.9生产异常处理；
工序异常，生产不能达到指标，必须进行工序更改，按「过程更改控制程序」处理。创造中发生作业异常或者制程检验中发现异常时，按相关程序处理。
若因无法及时解决而影响交货期，必要时，由创造部主管负责评估及知会生管部，生管部负责与业务助理协调，由业务助理负责与客户商议交货期事宜。
产品异常处理作业规范
德信诚培训网
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（ISO9001-2015）
1.目的：
使CE 分析技术人员的作业流程规范化和程序化，加强分析技术人员的规范性管理，加强厂端单位对CE 案件分析流程的了解和掌握，提高厂端重大异常处理时效性,并推动厂内技术文件的学习和传承。
2.范围
本规范适用于TC/CE 所有产品分析技术人员及厂端，RD ，RMA 有分析需求之单位。
3.职责权限
3.1.主办单位：TC/CE ：负责协助厂端，RD ，RMA 各需求单位的重大异常的处理，及紧急案件的分析，并追踪案件后续改善进度。
3.1.1.接受各部门提出的分析重大异常及紧急案件之需求。
3.1.2.向分析需求单位提供<ProductFailureAnalysisReport>。
3.1.3.建立项目并对项目负责追踪协调。
3.1.
4.协助需求单位对异常的分析试验和部分可靠度实验。
3.1.5.协助厂端重要铁板维修并进行相关教育训练。
4.定义：。
异常处理指导,流程(超好)
1.大纲1.1范围1.2目的2.参考文件3.名词定义3.1 品质异常项目3.2 环境异常项目3.3 其它名词4.异常处理流程4.1异常处理流程4.2异常单开立时机4.3处理进度追踪4.4在制品及停/复线处置4.5可靠度异常时之后续产品处置4.7 窗体序号编码原则5. 使用窗体6. 变更记录1. 大纲1.1范围1.1.1 规范本公司所有从生产, 检验, 包装, 到出货, 及在可靠度测试与客户服务等过程中, 所发现任何品质或环境的异常情形时的处理程序.1.1.2 在进料检验时发现的异常, 另依「进料检验作业指导书」规定处理, 不于本文规定.1.2.1 明确叙述异常发生时的通知作业程序, 以及时知会处理部门, 尽快排除异常状况, 以提升产品品质, 提高生产效率.1.2.2为使环境管理作业发生异常时能实时采取矫正及预防措施, 降低对环境的冲击, 并预防再发生.2.参考文件SQP-824/0021/C4 进料管制作業程序SQP-723/0007/C10 客户诉怨處理作業程序SQS-751/0012/C6/95 工作環境尘粒量测作业指導書书3.名词定义3.1 品质异常项目：-线上原材异常：生产线任何制程, 经确认某一原料(或外包品), 有品质不符合进料检验标准者-作业人员异常：影响产量或流程顺畅之人为不良或未按标准化文件执行造成單批單項不良達5% -设备异常：生产设备不正常运作或经调校所发现的问题，可能或已导致半成品(成品)品质异常-作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常-环境异常：(1)当发现制程活动本身有潜在明显之环境风险因子, 但未加以管制或管理(2)无尘室的无尘粒子量测值超出规定时-客户诉怨异常：经客户抱怨或退货, 且被分析确认为本厂责任的异常-校正异常：由校正作业所发现的仪器或设备的不符合情形，无论是否产生直接的品质异常-可靠度异常：由可靠度测试作业, 抽测量产品所发现之品质不符合者-其它：其它如部门指针未达成预定要求等异常3.2 环境异常项目：-不符法规：废气、废水、废弃物或噪音等管制不符合法规要求事项-人员操作：管制作业未达管制标准时或作业未依相关文件规定执行時所產生的單項品質不良達5%。
异常处理规范
异常处理规范Leabharlann 3-3-4.紧急措施要求事项： 3-3-4-1.须立即调查统计包含原物料(库存及制程备料)、制程半 成品(SMT、DIP、手焊、检测、维修)及成品之库存数量。 3-3-4-2.品管依异常品之制程流向与各单位协论处理作业方式、 处理期限，并于作业完成后确认处理结果。 3-3-4-3.不良品无法立即处理完全者，应予以隔离，并由品管 标识公告；当有不良品出货之疑时，品管单位须向业务部门联 络，并由业务部门采取紧急措施。 3-3-4-4.生产异常事件经品管紧急处理，且不良品已被适当隔 离标示，无混淆之顾虑后，由品管单位同意，生产才能继续进 行。
2.范围： 适用于组装部所有量产产品在生产制程中之品质异常处理。
异常处理规范
3.内容： 3-1.作业时机： 3-1-1.原材料上线不良超过规定目标(2%)时。 3-1-2.严重作业疏失(如制程错误、设备操作不当)造成制程作业 不良之品质问题时。 3-1-3.零件或产品出现错料/混料时。 3-1-4.同一现象连续3PCS不良，两小时同一目检站/测试站检 测出同一不良现象超过5PCS，经确认有趋势性不良时。 3-1-5.在检测或老化站出现零件冒烟/烧毁时。 3-1-6.当产品批量生产，生产直通率低于98.5%时；批量生产 小于500PCS时产品生产直通率低于90%时。 3-1-7.品质记录经统计分析发现潜在或重大品质问题时。
异常处理规范
3-7.成本损失计算： 分析单位给出临时对策，班组长要认真阅读并按照临时对策 执行，统计好测试结果、异常处理所产生的报废损耗、无效 工时，交给排单发Skype知会相关单位，同时生产记录表也 要填写清楚。
3-8.结案： 生产异常单改善对策，经生产单位主管确认有效后，由课长 (含)以上主管确认结案，并于《组装部生产异常单处理进度 追踪记录表》结案登录，再分送给各相关单位存查。
产品质量管理制度
产品质量管理制度篇一：产品质量管理制度范文文档总那么第一条目的为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。
第二条范围产品质量管理制度范文本质量管理制度包括：1.质量检验标准；2.不合格品的监审；3.仪器量规的管理；4.制程质量管理；5. 成品质量管理；6.产品质量异常反响及处理；7.产品质量确认；8.质量管理教育培训；9. 产品质量异常分析及改善。
各项质量标准及检验标准的设订第三条制定质量检验标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第四条检验标准的内容：应包括以下各项(一)适用范围(二)检验工程(三)质量基准(四)检验方法(五)抽样方案(六)取样方法(七)群体批经过检验后的处置(八)其它应注意的事项第五条检验标准的制定与修正1.各项质量标准、检验标准假设因①设备更新②技术改良③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。
2.质量标准及检验标准修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验标准设(修)订表〞，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
第六条检验标准内容的说明(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。
(二)检验工程：将实放检验时，应检验的工程，均列出。
(三)质量基准：明确规定各检验工程的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，那么用限度样本来表示。
(四)检验方法：说明在检验各检验工程时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验工程须委托其他机构代为检验，亦应注明。
(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，那么取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
(六)群体批经过检验后的处置：1.属进料(含加工品)者，那么依进料检验规定有关要点办理(合格批，那么通知仓储人员办理入库手续，不合格批，那么将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。
生管作业流程图
•依据各月份目标产能计算出各月份各条线的目标产量及 各月份工作天数（当月目标产量-当月订单总欠数即為 当月需提前下月订单生产数量）。
一个月生产计划
• 依据三个月生产计划目标产能，及生产欠数表排 定一个月生产计划表。
資料
整理
。月份品牌接單數 。月份型體接單數 。月份交期接單數
各制程未完成 訂單整理
生産指令表 預計用量表
否
計劃的制定 （訂單飽和發外
包）
供應商 樣品 製作
確認 是
資料 整理
是
確認鞋 色卡 制樣的材料
報價作業 送貨驗收
應付凴單
外包
扣款明細
加工
品質異常
單
及交貨延誤
處理
生管作业流程
• 一、新型体导入： • 客户提前预告业务，业务汇总，分发各相关单位，生管查核其中新型体
訂單SIZE明 細
生產進度
月生產進度
底料進度 底模分析
周生產進度
針;車周生產進 度
成型周生產進 度
裁斷派 工
生產管制
底部派 工
產量回饋
成型派工 補料追蹤
產量回饋
生產績效 產量回饋
生管作业流程图
業務
１中文樣品 單
2 函件或 客人Calender
3.用量表
生管
國內 採購
國外 採購
資材 倉庫
模具課 紙版組
排定生产进度（二）
• 资材备料则在针车上线日前7天完成材料配套； • 一般认可的完成时间：
– 裁断1天； – 针车完成日是针车上线往后推(n+2)天（需生产天数n天及领完料2
生产跟单
生产跟单是一种管理职业，跟单：订单。
即，如果你公司根据客户要求生产一种产品，那么，在生产中就要有个人去执行管理，让整个生产围绕客户的要求制作生产，根据客户要求，分配生产任务。
生产跟单又叫跟单员，就像我公司的跟单，即跟随客户的订单，不仅负责把客户的要求分配到生产任务中，还负责管理监管这个订单的产品的质量、标准、规格要求是否符合客户订单要求，最后还应根据交货期分配安排装车时间、还有的要及时联系客户，查看客户的满意度，这也有的是售后客户联系，总之就是做好客户的订单，跟单员就负责整个单子的全部流程。
接单---安排---分配----生产----查验---装货---跟客户联系---获取满意度。
2、在企业业务流程运作过程中以客户定单为依据，跟踪产品（服务）运作流向并督促定单落实的情况，3、严格把握“报价单”，精确地报出核算价格。
4、为客户提供主动,热情,满意,周到的服务5、在接到需打样订单时，要按照客户的要求，并以书面的形式详细列出打样明细单。
打样单上应严格注明打样的货号、原料、颜色、包装要求等以及工艺做法6、如打样需新购原料或辅料，应书面申请购买。
7、样品完成后，应仔细审核样品，寄出前，必须先拍照存入电脑档案。
做好产品留样工作。
如果是新客户，样品是否向客户收费、收多少、快递费是预付还是到付，都需要按照公司规定决定。
8、积极主动与客户保持联系，促使客户及早下订单。
样品寄给客户之后，应及时查询客户是否已经收到样品，确认客户样品收到后，应立即和客户联系，非常客气地询问客户对样品的评价，询问客户是否有下订单的可能。
9、负责催讨所欠应收销售款项.10、对客户在销售和使用过程中提出或出现的问题,应做好记录。
帮助或联系有关部门妥善解决，以保证客户满意。
11、收集一线销售信息和用户意见,对公司销售策略、广告、售后服务、产品改进、新产品开发、等提供建议供公司参考。
12、填写有关销售表格,提交销售分析和总结报告.并做好月、季、年度的销售统计报表和来年的销售计划工作。
原材批量错漏混补提下品质异常单
标题：深度探讨：原材批量错漏混补提下品质异常单在当前复杂多变的市场环境下，原材料的采购和品质管理成为企业至关重要的环节。
然而，在原材批量错漏混补提下，品质异常单的问题也愈发凸显。
本文将从不同角度深入探讨原材批量错漏混补提下品质异常单的各种问题，并提出解决方案与建议。
一、原材批量错漏混补提下品质异常单的产生原因在原材料采购和管理过程中，由于原材批量错漏混补提，常常会导致品质异常单的产生。
这主要是由以下几个方面的原因所导致的：1. 供应商及原材料信息不完善或错误导致采购错误；2. 采购部门对原材料采购的过度追求低价，而忽视了品质；3. 原材料进出库环节管理不严格，导致错误的原材料混入生产过程中；4. 管理人员对原材料的检验规范不足，或对异常情况的处理缺乏规范；5. 对于原材料的调度和库存管理不善，导致品质异常单的积压。
二、原材批量错漏混补提下品质异常单的影响原材批量错漏混补提下品质异常单的存在，不仅给企业生产带来一系列的问题，更是对产品品质和企业声誉造成了严重的影响。
主要表现在以下几个方面：1. 严重影响产品的生产进度和交付时间，甚至导致客户投诉；2. 产品品质降低，对企业品牌形象造成负面影响，严重时甚至导致召回；3. 增加了企业货物流通成本，影响企业运营效益；4. 由于处理异常单导致的加班加点，对员工的身心健康造成不良影响；5. 对企业的财务状况和成本管理带来一定的压力。
三、解决原材批量错漏混补提下品质异常单的建议要解决原材批量错漏混补提下品质异常单的问题，需要从供应链管理和内部管理两方面入手，建议如下：1. 完善供应商管理系统，建立可靠的供应商评估体系，严格把关供应商的质量和信誉；2. 加强对原材料信息的验证和核实，建议采购部门配合质量部门进行原材料验收；3. 设置合理的库存预警机制，保证原材料库存的及时清点和调整；4. 建立完善的原材料进出库管理制度，保证原材料的准确流通；5. 加强对产品质量异常单的处理，建立健全的异常处理流程。
来料品质异常处理指引[模板]
![来料品质异常处理指引[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/ed227e04f61fb7360a4c65d3.png)
1 目的藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。
2 范围适用于XXXX所有来料异常物料。
3 职责3.1 进料检验人员供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。
3.2 工程人员(EM/ME)质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。
主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评审3.3 项目品质工程师PQE评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善;3.4 采购&MPL采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用;MPL 负责量产前物料特采申请;3.5 PM(项目经理)参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见.3.6 品质经理负责物料评审委员会物料最终的批准.3.7 责任部门对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。
4 定义4.1 SQE(Supply Quality Control) 供应商质量管理4.2 IQC(In-Coming Quality Control) 来料质量控制4.3 PQE (Project Quality Engineer) 项目质量工程师4.4 EM (Engineering Manager) 工程经理4.5 ME(Mechanical Engineer)机构工程师4.6 PM (Project Manager) 项目经理4.7 DMR (Defective Material Report) 缺陷物料报告4.8 OQC (Outgoing Quality Control) 出货质量控制4.9 IPQC (In-Process Quality Control) 制程质量控制4.10 RTV(Return To Vendor) 退货供应商4.11 NPI(New Project Introduction) 新项目导入4.12 MRB(Material Review Board) 物料审查会议4.13 MPL (Material Project Leader) 项目物料采购4.14 MD (Manufacturing director) 厂长5 异常处理流程5.1 进料异常处置5.1.1 品质异常定义5.1.1.1 致命不良(产品环境不良)发生时。
生产计划部(PMC)组织架构和流程
生产计划部（PMC）组织架构和流程一、部门简介PMC部集生产计划、原材料采购与仓储于一体，是计划调度中心3个职能部门之一，是连接市场销售与制造生产，材料供应与生产制造的枢纽部门；是生产活动运作的核心部门。
PMC部（原计划部）成立于XXXX年X月X日，原计划部职能属于供应链管理中心。
同时为了计划的灵活执行，也便于采购的灵活变化,于XXXX年X月X日起将原采购部部分职能一起并入计划部。
根据公司战略调整，XXXX 年X月X日，将原订单组、原材料仓储部职能并入PMC部。
为了全力满足市场需求，并于XXXX年X月X日更名为PMC部，隶属计划调度中心（PMC 部、成品仓、物流部），为公司一级部门，部门负责人直接向总经理汇报二、部门使命根据公司战略规划和经营目标，建立和完善生产计划、物料控制体系、材料配发体系、库存管理体系。
通过匹配需求和产能，确保在满足市场需求的同时降低整体库存水平，提高存货周转率，以达成公司的成本管理目标。
工作原则1、PMC部是基于如何准确收集市场订单信息，在确保安全、合理的成品库存进行订单排产计划的制定、分解与实施跟进、原材料合理采购和成品合理分配；2、PMC部是基于如何制定合理的订单排产计划开展工作，及时与营销中心进行紧密沟通市场需求；3、PMC部是基于如何确保订单排产计划的有效实施而开展工作，并与制造中心进行紧密沟通，确保产能与计划相匹配；4、PMC部是控制成品库存与原材料库存的关键部门，订单排产计划的制定一定要基于营销中心的市场销售状况做全面分析，顺应市场需求。
5、PMC部是处理与协调异常的关键部门，在订单计划排程中出现的任何影响三、部门架构PMC部下设三大模块，分别为：计划模块、采购模块、仓储模块，各模块下设各小组：计划模块：PC组、MC组、信息组；采购模块：五金组、包材组、电器组；仓储模块：成品组、半成品组、原料组四、部门职责1、基于《公司基本管理办法》和《计划调度中心管理办法》开展工作。