精益管理检查考核表
精益线评审表
2.1
3
2
物流管理: 库存控制应 使用物流 架,看板和 后拉系统; 持续下降单 量(目标2 个单量,以 针车每小时 产能计算即 为3小时)
2.2
4
2.3
4
现场作业观察生产线出现因工位器具原因造成的 1、现场观察现场物料是否有必要的、合理的器具用来转运和 停滞现象,每发现一处扣0.2分。 存放,2、是否有物料无序堆积、不方便操作者存取现象? 在制品期量标准或成品期量标准缺失,分别扣 0.5分。 现场检查在制品及成品数量与期量标准不相符, 且无外部他责原因,每发现一处扣0.3分。 在制品和成品统计数据不完整或每日动态未更 新,每发现一处扣0.1分。 超标在制品未有分析处理记录,每发现一处扣 0.2分。 未制定在制品消减计划,扣0.5 分。 在制品期量标准未实现同比降低,扣0.5分。 1、是否有针对或者覆盖本生产线在制品控制标准,并按照工 序、存放区域或者产品状态和属性进行合理划分? 2、抽查现场在制存放区(含在线的)是否按照在制标准执 行? 1、在制品日常监控方式或者记录有哪些?抽查连续相关记 录,确认是否能够每日更新? 2、现场即时清点或者检查前期记录,如有超标现象,是否有 分析处理记录? 1、是否有针对或者覆盖本生产线的在制压缩计划? 2、今年平均在制水平是否较以往统计有降低?
2
5.6
2
检查设备自主保全记录、故障现象记录,未填写 完整或动态未更新,每发现一处扣0.2分。 自主保全活动记录是否完整?抽选自主保全项目进行现场检 设备自主保全未按标准执行到位,每发现一处扣 查? 0.5分。
3.1
5Leabharlann 检查日计划完成情况,日均计划完成率未达到目 检查生产线日生产计划及完成情况(关注月度平均计划完成 标要求,每少一个百分点,扣0.5 分。 率)。
精益生产管理考核细则模版
精益生产管理考核细则模版一、考核目标及原则1. 考核目标:通过精益生产管理考核,评估组织在精益生产管理方面的绩效和能力,提升生产效率和质量,降低生产成本。
2. 考核原则:客观、公正、可衡量、激励导向。
二、考核内容1. 生产计划管理- 考核指标:- 生产计划准确性- 生产计划执行情况- 生产计划调整能力- 考核方法:对生产计划的编制、执行和调整进行评估,通过比对实际生产情况和计划要求进行分析。
2. 生产作业管理- 考核指标:- 生产作业流程的标准化程度- 工序的节拍和效率- 产出品质- 考核方法:对生产作业流程的规范性和效率进行评估,通过抽样检查生产线的节拍、效率和产品质量情况。
3. 库存管理- 考核指标:- 原材料和半成品库存水平- 库存周转率- 库存损耗率- 考核方法:通过对库存数据的分析,评估组织的库存管理能力和库存损耗情况。
4. 质量管理- 考核指标:- 产品质量合格率- 不良品率- 客户投诉率- 考核方法:通过抽样检查和客户反馈,评估组织的质量管理水平和客户满意度。
5. 节能环保管理- 考核指标:- 能源消耗情况- 废物处理情况- 环境保护政策执行情况- 考核方法:对能源消耗和废物处理情况进行监测和评估,评估组织的节能环保管理水平。
三、考核流程1. 考核周期:每季度一次。
2. 考核步骤:- 步骤一:确定考核指标和权重。
- 步骤二:收集考核数据。
- 步骤三:对数据进行分析和评估。
- 步骤四:生成考核报告。
- 步骤五:召开考核评审会议。
- 步骤六:制定改进措施和行动计划。
- 步骤七:跟踪和评估改进效果。
四、考核评分及奖惩机制1. 考核评分:- 按照考核指标的权重对各指标进行评分,计算得出综合得分。
- 综合得分=各指标得分之和。
- 满分为100分,及格分为60分。
- 对不同指标的得分进行加权平均计算。
2. 奖惩机制:- 超出预期的优秀绩效,给予奖励、表彰和晋升机会。
- 低于预期的绩效,进行个人和团队的辅导和培训。
精益生产管理自评评价表单
状
态
Level-1 作业完全依靠人,或是投入大量资金购入很多生产设备
Level-2 人手同机械共同作业
Level-3 虽然可以实现人机分离,但是人离开后机器会生产出不合格产品
Level-4 已经实现人离开后完全不会出现不合格品的自动化
1L5e、ve设l-5 完全的自动化,自动化设备相连形成不需要人工的流水作业,智能控制集成系统应用。 备维护
LEVEL
状
态
Level-1 工序到处堆放着前工序而来的硬塞入的零部件材料 Level-2 虽然是塞入式的生产,但有少数放置地点已经能标示出来 Level-3 放置地点形成定位定量,形成给后序定量送取的结构 Level-4 形成后工序定量送取的看板结构 1L1e、ve质l-5 不仅可以形成后工序定量送取的看板结构,还同改善活动相结合 量管控变
按灯
5
工具,手段 自动停止装置
占分比例 评价分 1 2 3 4 5
LEVEL
状
态
工具,手段 占分比例 评价分
Level-1 机械经常故障,红色级别事故全年都有
1
Level-2 机械故障完全依赖保全,事故时有发生
日常保全
2
Level-3 事后保全彻底,基本没有大的事故
定期保全
3
Level-4 预防保全彻底,基本没有红色级别的事故
预防保全计划
4
1L6e、ve员l-5 在公司内开展生产保全活动,机械没有故障,完全没有事故
5
工教育、
LEVEL
状
态
工具,手段 占分比例 评价分
Level-1 改善活动没有形成团队和组织,属于个人所想所做
1
有防差错
以同一个作业单元(生产线)作为评价 依据: 1.符合率=抽样符合数量/抽样数量; 2.分数=符合率×本项次占分比例。
精益生产评价表
量与记录
一,开始效率提升的改善活动 程管理、生管系统、品质管 入新的方法技术。如:TRIZ
理、财务管理)
无布局概念
采用水平布局的方式,孤岛作 部分工序垂直布局,人、物流 灵活运用精益布局的方法。 实现模组化布局(设备小型化
业
动线较为明确
如:超市、CELL式布局
、快速转换,不收空间束缚)
没有换模的概念
部;预防管理和零缺陷是各个
很少预防和推动其他部门改善 质量部门可直接向最高管理阶 在产品策划阶段,以及顾客 部门行动的共识;质量高管属
层报告现阶段的质量状况
事物处理时,质量部门都承 于公司董事决策层
担相关的职责
不了解质量是管理的工 认识到质量管理有价值,但没 开始支持并协助质量活动,通 对改善质量的资源配置列到 将质量管理作为经营体系中最
进行挑选。
部件进行隔离处理
为批次不良处理;
客户单的不良品都能够收
集,分析和反馈和处理;
没有持续改善的规范, 有搞运动式短暂的活动,没有 有制度保证WCC活动,提案活动 改善成为每个人的职责,并 改善信息来源于业务运营各方
主要是解决出现的问题 机制保证
得到落实,并有激励措施
与绩效考核挂钩,权重不低 面,改善对象主要是潜在的问
质量 10.监视和测量
11.信息化系统
12.质量工具的应用
13.不合格品控制
14.持续改善
15.质量成本 16.直通率
精益生产评价表
推动生产
拉动生产
评价基准
评分
1分
2分
3分
4分
5分
没有标准工时
有个别工位的标准工时
1.有标准工时,无客户节拍意 1.以客户节拍进行生产
精益生产考核检查表
公司名称:襄阳希望公司
序号 1.1 精益生产工作 1.2 总体安排 1.2 2.1 流程及品种切 换效率制订 2.2 项目
考核时间:2009 年6
检查情况 已经成立
月 15
日
检查标准 标准分 扣分标准 成立以总经理为组长的精益生产考核小组 2 未成立考核小组扣2分,组织架构不完善扣1分 每缺一线路精益生产考核办法扣2分,此项扣分可累 制订公司内部各线路精益生产考核办法 3 计 未按月考核扣3分,考核结果未与线路负责人绩效结 按月考核并运用考核结果 3 合扣2分 制订投料、投药、配料、制粒、接料缝包工段效率 3 每缺一工段效率扣1分,此项扣分可累计 表 制订投料、投药、配料、制粒、接料缝包工段品种 3 每缺一工段品种切换效率扣1分,此项扣分可累计 切换效率表 3.1 机组人均产量同比增加10% 10 比标准每降低1%扣1分,扣完为止 效率执行 3.2 按岗位生产流程效率表内容进行考核 10 按每岗位效率标准达成率考核得分(每项次2分) 按岗位生产品种切换标准达成率考核得分(每项次2 3.3 按岗位生产品种切换效率表内容进行考核 10 分) 4.1 机组生产吨均电耗同比降低5% 10 比标准每增加1%扣2分,扣完为止 生产成本控制 4.2 机物料三项费用同比降低8% 8 比标准每增加1%扣1分,扣完为止 4.3 生产燃料耗用同比降低5% 10 比标准每增加1%扣2分,扣完为止 制订初清筛、粉碎机、混合机、制粒机、分级筛、 5.1 5 每缺一设备TPM标准扣1分,扣完为止 破碎机、缝包秤TPM标准并置于设备明显处 根据设备TPM标准制订设备TPM标准检查表并按表中 每缺一设备TPM检查表扣1分,未按表中内容执行每项 TPM全员维护 5.2 7 内容认真执行,记录真实、清晰 次扣1分 ERP设备档案资料不全扣2分,维护、点检、运行状况 5.3 设备ERP系统运行正常 5 记录不全每项扣2分,本项扣分可累计 6.1 根据效率标准制订相关工序精益管理对比改善表 3 每缺一岗位对比改善表扣1分 目视管理 精益管理改善表内容填写真实有效,并有差异原因 6.2 3 内容虚假该项得0分,无差异原因及改进措施各扣2分 及改进措施 未按计划推行创新项目每少一项扣2分,本项扣分可 技术创新 7.1 各公司按计划稳步推进实施各创新项目 5 累计 加分项 8.1 各公司精益创新项目 10 根据创新方案效益大小加1-10分。 创新项目包括:粉碎机负荷控制仪、粉碎机破筛控制仪、设备状态记录仪、蒸汽流量计、环模工装、压辊工装等共计七项。
精益管理KPI考核
得分=(实际改善件数/指令改善件数)*10
相关标准
《现场稽查表》 《现场稽查不符合项汇总表
》
《现场稽查不符合项汇总表 》
数据来源 精益推进办 精益推进办
2 精益改善率
3
改善提案完成 率
4
推委、推干管 理活动参与率
现场辅导记录内容完成情况 40%
每月辅导作业完成情况
自主改善(小组活动自主发现改善事 项,4项/月)完成率,权重8% 以部门为单位,按部门提交的改善提 20% 案件数的多少来衡量精益活动开展的 氛围,并进行评价(1件/月/人)
《自主改善汇总表》 《改善提案汇总表》
《培训签到表》 《出勤记保留存档,以便后期查阅
xxxxxx有限公司精益现场KPI考核标准(办公室)
序号 KPI考核项目
1
日常检查维持 率
权重
定义
计算公式
30%
推进部对车间、部门区域进行定期/不 定期检查,根据检查标准对现场的维 持情况进行打分评价
得分=30-现场稽核不符合项数 (一个不符合项扣一分)
指令性改善(推进办检查时指令改善 事项)完成率,权重10%
对精益活动中的会议、培训、活动开 10% 展、现场辅导、作业提交是否积极参
与进行考核
得分=(实际改善件数/辅导要求改善件数)*10 得分=辅导后作业老师打分(按部门内项数平 均)*10 得分=(实际完成数/目标完成数)*10
得分=(部门提案件数/部门在编人数)*20
精益相关培训、会议、辅导活动、作业未出席 (或未提交)每次扣3分/人、迟到扣2分/人、 早退扣2分/人 得分=(10-以上内容扣分值)
精益生产全套表格
├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。
通用精益生产考核办法
通用设备有限公司精益生产推进考核办法一、目的
根据公司精益生产推进实施方案的要求,为充分调动各车间及其广大员工参与精益生产的积极性和主动性,集思广益,确保精益生产方式有效地持续推进,特制定本办法。
二、工作要求
各车间严格按照精益要求并组织实施精益改善工作,达到一定改善效果。
将精益思想渗透到每个员工心里,最终达到全员参与改善。
公司每月底对各车间精益生产进行考核。
三、考核标准
见附表
四、考核措施
根据评分对各车间进行考核,考核结果必须落实到车间,具体情况的落实车间根据情况自行确定。
具体见下表:
通用设备有限公司精益室
2013年11月29日
通用设备有限公司精益生产考核表
考核说明:考核实行打分制,公司精益生产根据考核标准对各车间当月各项指标完成情况进行打分,满分100分。
2024年精益生产管理考核细则(2篇)
2024年精益生产管理考核细则____年精益生产管理考核细则1. 考核目的精益生产管理考核旨在评估员工在生产过程中遵循精益原则的能力和技能,以提高生产效率和质量,降低浪费和成本。
通过考核,可以识别员工的优势和改进空间,并为员工提供进一步培训和发展机会。
2. 考核内容2.1 精益知识和理解(20%)考核员工对精益原则和工具的理解程度,包括但不限于价值流图、5S、Kanban、标准化工作等。
通过书面测试和口头答辩的方式进行考核。
2.2 价值流分析(25%)考核员工能否正确分析生产过程中的价值流,识别出价值增加和非价值增加的环节,并提出改进措施。
通过实际案例进行考核。
2.3 流程改进(25%)考核员工能否提出和实施流程改进方案,包括但不限于降低生产时间、减少缺陷率、增加产能等。
通过实际案例进行考核。
2.4 问题解决能力(15%)考核员工在生产过程中遇到问题时,能否迅速分析和解决,并采取措施防止问题再次发生。
通过实际案例和情景模拟进行考核。
2.5 团队合作(10%)考核员工在团队中的合作精神和协作能力,包括与同事的协调、和谐和沟通能力。
通过360度评估和团队项目的绩效评价进行考核。
3. 考核方式3.1 书面测试通过选择题、判断题和简答题等形式,考察员工对精益生产管理的理解和应用能力。
3.2 口头答辩根据书面测试的成绩,挑选部分题目进行口头答辩,要求员工能够清晰地表达自己的观点和思路。
3.3 实际案例提供一些实际生产案例,要求员工分析和解决具体问题,并给出改进方案。
3.4 情景模拟通过模拟真实工作场景,考察员工在压力下的应对能力和问题解决能力。
3.5 360度评估通过员工自评、上级评估、同事评估和下级评估等多方面的综合评价,考察员工的团队合作能力。
4. 考核标准和评分4.1 考核标准根据每个考核内容的要求,制定详细的考核标准,要求员工在每个考核项目上达到一定的水平。
4.2 评分根据考核标准,对员工的表现进行评分,并按照不同考核内容的权重进行加权平均,得出最终的考核成绩。
精益评价评分表
道要使顾客满意所需要 足顾客需求应采取纠正措 等)
做的工作
施改进绩效等做出规定
防止和发现产品缺陷 检 验 得 到 了 改 进 , 一 实 施 了 防 错 工 具 和 方 应用过程的信息和资料、 在FMEA中,全部失效模式被 在过去12个月内交付顾客
系统失效,不合格品 般 情 况 不 合 格 品 未 流 法,防止了主要失效模 分析过程、找出不合格的 识别并采取了纠正措施,即 产品实现了零缺陷。工作
够帮助其他单元开发有效
统
红色代表最优先生产,其
的拉动系统
集
他依序缓之
成顾 工作单元使按照生产 除 生 产 计 划 之 外 , 没 由工作单元成员制定生 工作单元按照顾客的需求 工作单元按照指示顾客实际 工作单元可以根据顾客的
客 计划生产的,计划的 有 别 的 信 号 指 示 生 产 产计划,生产计划是与 开始或停止生产,当生产 需用的可视信号进行生产, 最小用量生产,最小用量
部的不合格。防错装 部 发 现 的 不 合 格 。 一 一经发现,在48小时就 零缺陷。防错装置的有效 现了零缺陷。单元成员能够 (在目前没有目录的情况
置没有定期验证其有 些 防 错 装 置 没 有 验 证 采取了纠正措施。
性定期地验证,失效一经 帮助其他单元检查过程失效 下,文件化的防错模式应
效性,没有选用“最 其 有 效 性 , 发 现 失 效
评
序价
R1
R2
Y3
Y4
G5
G6
号项
1分
2分
3分
4分
5分
6分
全目 未做预防维护,工作 对 工 作 单 元 的 最 重 要 按预防维护计划的规定 单元成员是减少停机时间 单元成员得到培训并具有文 单元成员对设备进行了改
精益生产管理考核细则
精益生产管理考核细则
是为了评估公司在精益生产管理方面的表现而制定的一套评估标准和流程。
以下是一份可能的精益生产管理考核细则的示例:
1. 精益原则的理解和应用:评估公司管理层对精益原则的理解程度,并据此进行绩效评估,包括价值流图制作、固定时间加工、持续改进等。
2. 增加价值和消除浪费:评估公司是否能够有效地识别并减少生产过程中的浪费,如过度生产、废品、等待时间等。
同时,评估公司是否能够提高生产效率和产品质量。
3. 员工参与和团队合作:评估公司是否鼓励员工积极参与精益生产管理,并能够建立有效的团队合作机制。
同时,评估公司是否向员工提供培训和发展机会,以提升员工的技能和能力。
4. 持续改进:评估公司是否能够持续改进生产过程,并能够采纳员工的意见和建议。
同时,评估公司是否能够建立有效的反馈机制,以便及时纠正问题并推动持续改进。
5. 管理指标和绩效指标:评估公司是否设定了适当的管理指标和绩效指标,并能够监测和评估这些指标的实际表现。
同时,评估公司是否能够及时调整管理措施,以提高绩效。
6. 供应链管理:评估公司是否能够有效地管理供应链,包括供应商选择、物流管理、库存控制等。
同时,评估公司是否能够建立稳定的供应网络,以确保生产的连续性和稳定性。
7. 安全和环境管理:评估公司是否能够严格遵守安全和环境法规,并采取相应的措施保障员工的安全和环境的保护。
同时,评估公司是否建立了环境友好型生产系统,以减少对环境的负面影响。
这些细则是根据精益生产管理的核心原则和方法而制定的,可以根据实际情况进行调整和修改。
评估的结果可以作为公司改进精益生产管理的依据,以提升公司的绩效和竞争力。
精益管理工作评价表
精益管理工作评价表精益管理工作评价表评价单位:评价人:评价日期:评价工程主要评价要素阶段一阶段二阶段三见证性资料备注无(0分) 一般(1分) 好(2分)1 精益组织构造成立专门的精益推进组织和精益办公室 30% 20% 10% 照片+《组织架构图》有精益办相关的宣传识别分厂宣传视板照片精益办的负责人和成员是专职的照片+厂长职责分工+《人事任命》复印件至少2名以上稳定的.精益改善专员同1-3专员有IE和精益专业背景照片资料2 精益文化宣传办公区域有精益信息的展示 15% 10% 5% 照片+《电脑屏保通知》+办公室承诺书公示生产区域有精益信息的展示、精益成为分厂文化的一部分照片+通道标语+发泡视板+班组园地建立照片+学习手册的照片补拍、重拍(阿蕴)组织精益倡导活动、沙龙照片精益手册、宣传单宣传单照片精益成为分厂文化的一部分(同2-2)3 现场改善展示现场能看到改善成果 5% 10% 15% 照片(吸塑机连续流+预装内胆连续流+门机台细胞生产线+精益管架+休息区)补充(阿蕴)改善活动在现场有看板宣传与展示预装线3线边视板内容改善案发生点有“改善景点”展示补充(阿蕴)现场改善展示经常更新“同3-2”改善周活动(预装线边)图片宣传员工了解精益改善活动班组员工集体合影补充(阿琼)4 工程进展工程按进度推进 10% 15% 20% 月推进方案、周总结汇报PPT、阶段总结补充(路厂)工程进度有展示 4个工程展示(现场5S、预装线效率、吸塑连续流、门机台连续流)+各工程进展PPT 补充(路厂)每周每月定期组织工程会议见“会议通知+会议决议+签到表)补充(阿蕴)工程到达预期目标见“4-1”阶段总结补充(路厂)工程获奖情况5 成果稳固与推广工程成果得以标准化 5% 10% 15% 30天跟进方案+“作业指导书” 补充(阿琼)工程成果得以稳固布局改良+休息区+精益管架+空间节省补充(阿琼)工程成果得到展示改善周会补充(阿琼)工程成果得以推广预装3线流水线复制照片(内胆连续流+内胆不落地)补充(阿琼)改善后文件或流程得到变更与会签6 分厂精益培训详细培训方案 5% 5% 5% 上半年培训方案补充(路厂)培训人员覆盖情况,有记录和考核签到表+考试试卷+成绩单补充(阿琼)公司精益导师培训的参与率自主组织培训,由精益骨干实施培训改善周自主培训,签到表培训方式多样化,如沙龙、读书会等见2-2 读书会7 精益人才培育精益骨干持续培育方案 15% 15% 15%精益绿带培训结业人数精益绿带、黒带认证人数每年新开展的精益导师数量精益骨干认证成功率8 持续改善完整的本年精益工程实施方案 5% 5% 5% xx年下半年工程规划补充(路厂)有下一阶段的精益工程总体方案规划10、11月补充(路厂)年中与年尾的VSM价值流图评审与更新员工改善提案制度合理化建议补充(路厂)持续改善的企业文化见8-49 鼓励机制分厂拥有独立的精益工程鼓励方法 5% 5% 5% 月度奖励通报(预装改善周即时奖励+改善周奖励+评价表补充(阿蕴)评价表(钱玉杰)定期开展精益评审和鼓励工程鼓励及时实现各岗位人员的升迁和加薪与精益工程关联工程奖励广泛宣传,刺激引导工程的积极进展班组公示、改善奖牌公示补充(阿蕴)10 改善气氛厂长/副长厂参与和主导工程 5% 5% 5% 补充(路厂)各级别员工参与和主导工程补充(路厂)各级别员工改善参与率补充(路厂)工程组外普通员工的改善建议获得支持与鼓励补充(阿蕴)员工认可精益改善活动补充(阿蕴)。
质量管理制度执行情况检查考核记录表
质量管理制度执行情况检查考核记录表
一、背景
质量管理制度是企业管理体系中的重要组成部分,对于确保产品和服务质量、提高生产效率、降低成本具有重要意义。
为了评估质量管理制度的有效执行情况,进行检查和考核成为必要步骤。
二、检查考核项目
1. 质量管理制度文件完备性
•[ ] 质量手册是否包含了全面的质量管理制度要求
•[ ] 各部门是否具备相应的质量管理手册
•[ ] 相关人员是否能够熟练掌握和执行各项制度要求
2. 质量管理制度执行情况
•[ ] 相关制度是否顺利执行,是否存在遗漏或不符合的情况
•[ ] 制度执行的过程中是否存在漏洞或待改进之处
•[ ] 制度的执行效果如何,是否能够达到预期的质量管理目标
3. 质量风险控制
•[ ] 是否能够有效地应对质量风险,及时做好预防措施
•[ ] 是否有建立和健全质量风险评估和管理制度
•[ ] 是否制定了应急预案,能够有效处理质量问题
三、检查考核记录
项目检查结果备注
质量管理制度文件完备性合格/不合格
质量管理制度执行情况优秀/良好/一般/不合格
质量风险控制有/无风险
四、改进措施
针对检查考核中发现的问题和不足,制定相应的改进措施,明确责任人、时间节点,监督改进执行情况。
五、总结
质量管理制度执行情况检查考核记录表作为评估质量管理制度有效性的重要依据,通过定期检查和考核,能够及时发现问题、加强改进,确保企业质量管理制度持续有效运行,提升产品和服务质量,增强竞争力。
精益生产管理考核细则(2篇)
精益生产管理考核细则精益生产管理是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法,旨在通过优化生产流程、消除浪费和提升员工参与度来提高生产效率和质量。
精益生产管理考核细则是为了评估企业在实施精益生产管理方面的绩效而制定的一套具体规则和指标。
本文将针对精益生产管理考核细则进行详细阐述,分为以下几个方面:一、流程优化1. 流程简化:评估企业的生产流程是否合理简洁,是否存在不必要的环节和重复的工作。
2. 价值流分析:评估企业在生产流程中各个环节所消耗的时间和资源,并找出存在的浪费和瓶颈。
3. 排程计划:评估企业的排产计划和生产进度是否合理,是否能够充分利用资源和避免生产滞后。
二、质量管理1. 检验标准:评估企业的产品质量标准是否明确,是否与客户需求相符合。
2. 过程控制:评估企业的生产过程中是否存在合适的控制措施,以保证产品质量的稳定性。
3. 售后服务:评估企业对产品质量问题的反馈和处理是否及时有效,是否能够满足客户的需求。
三、员工参与1. 培训与激励:评估企业是否为员工提供相关的培训和学习机会,以提升员工的技能和素质。
2. 意识培养:评估企业是否加强对员工的精益生产管理意识的培养和传播,是否能够引导员工主动参与和改进。
3. 团队合作:评估企业是否鼓励员工之间的协作和团队合作,以提高整体生产效率和质量。
四、浪费消除1. 库存控制:评估企业是否通过合理的库存管理措施,避免过多的库存和资源浪费。
2. 运输优化:评估企业的产品运输过程中是否存在合理的优化方案,以减少运输成本和时间浪费。
3. 能源管理:评估企业是否有效控制能源的消耗,以降低生产成本和环境影响。
以上仅为精益生产管理考核细则的一部分内容,具体的细则还需根据不同企业的具体情况进行调整和补充。
考核细则的制定需要充分考虑企业的实际情况和可行性,旨在通过考核来推动企业精益生产管理的落地和深入实施。
同时,考核细则还需要与奖惩机制相结合,以激发企业对精益生产管理的重视和积极性。
2024年精益生产管理考核细则范本(二篇)
2024年精益生产管理考核细则范本第一章:考核目的和原则第一节考核目的精益生产管理是一种注重效益的现代化生产方式,本考核细则旨在评估员工在精益生产管理方面的知识、技能和应用能力,并为员工提供进一步提升的机会。
第二节考核原则1. 公正公平原则:本考核细则以公正、公平、客观的原则进行评估。
2. 有效性原则:本考核细则以有效的方式评估员工的能力和潜力。
3. 目标导向原则:本考核细则以实现公司精益生产管理目标为导向。
4. 综合性原则:本考核细则综合了知识、技能和应用能力的评估。
5. 激励性原则:本考核细则鼓励员工在精益生产管理方面进行不断学习和提升。
第二章:考核类别和指标第一节考核类别1. 理论知识考核:评估员工对精益生产管理理论知识的掌握程度。
2. 技能考核:评估员工在精益生产管理实践中的技能水平和应用能力。
3. 执行力考核:评估员工在精益生产管理方面的执行力和业绩表现。
第二节考核指标1. 理论知识考核指标:- 理论知识掌握情况:评估员工对精益生产管理理论的熟悉程度。
- 知识应用能力:评估员工将精益生产管理理论应用于实际工作的能力。
- 学习能力和创新能力:评估员工对精益生产管理知识的学习和创新能力。
2. 技能考核指标:- 问题识别和解决能力:评估员工在生产过程中识别问题和解决问题的能力。
- 流程设计和优化能力:评估员工对生产流程设计和优化的能力。
- 问题处理和改进能力:评估员工在问题处理和改进方面的能力。
3. 执行力考核指标:- 任务完成情况:评估员工按时完成任务的情况。
- 质量管理情况:评估员工在生产过程中对质量进行管理的情况。
- 成本控制情况:评估员工在生产过程中对成本进行控制的情况。
第三章:考核流程和方法第一节考核流程1. 考核准备:确定考核指标和评分标准。
2. 考核计划:制定员工个人考核计划。
3. 考核执行:根据考核计划进行考核评估。
4. 考核记录:记录员工考核结果。
5. 考核反馈:向员工提供考核结果和改进建议。
精益生产项目考核规定
精益生产项目考核管理规定一、目的为充分调动和激发各级部门和人员参与的积极性,保证公司精益生产项目工作顺利、有效的开展,特制定本考核规定。
二、职责分工1、咨询公司与项目检查考核专业组制定和完善考核办法;2、项目组长负责对考核办法审批;3、项目专业组组长负责对本组成员的考核;4、项目检查考核专业组负责对项目专业组的考核6、人力资源部配合精益生产项目工作的考核;三、考核内容1、培训情况月考核,由出勤率、课堂表现、作业完成与考试成绩构成,项目经理负责考核;2、项目工作执行计划与任务完成情况月考核,由各专业组所承担项目工作任务计划完成情况的检查结果构成,检查考核专业组负责考核;3、项目指标完成阶段考核,由各专业组承担指标完成情况的检查结果构成;检查考核专业组负责考核;四、考核方法1、培训工作●考核对象为按照要求应当参与培训的人员;●出勤率,不参加培训的每人扣10元;●课堂表现,对于在培训上睡觉、无理取闹、喧哗、中途擅自离开的人员,每人扣20元;●培训作业完成情况,不及时完成每人扣10元●考试成绩,●以上考核每次课程由培训讲师和项目经理出具考核意见,报精益生产领导小组负责人审批后交财务部门兑现,人力资源部备案;●兑现方式:月度汇总后进行考核兑现,具体数额在个人的月工资中予以扣除或添加;●考核工具培训情况考核表精益生产考试成绩汇总表2、精益生产工作计划与任务完成情况考核●考核对象为项目各专业组及相关部门;●精益生产工作计划和任务考核方式根据精益生产项目工作整体安排制定精益生产月度工作计划,并明确计划任务的责任部门、完成标准和完成时间;检查考核组定期、不定期确认各项工作的完成情况,对每项工作计划和任务按照任务期限和标准进行检查考核并出具意见;以上考核由咨询公司和项目检查考核专业组出具考核意见,报项目组长审批,人力资源部备案;在月底进行月度考核结果汇总,个人承担的工作归于所属部门的公司绩效考核体系;专业小组的考核结果为小组全体成员的考核结果。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
8
企业战略、商业计划、 商业计划未分解到部门及班组KPI指标体系扣1分,在计 KPI指标体系、公司 划中未设置红线原则扣1分;班组和个人指标和目标不 (煤矿)、部门和班组 明确得最低分 管理指标(含红线原 则)
每月检讨KPI达成情况并对改善项 绩效 目进行检讨;运用图表进行分析 及改善检讨 KPI并用图表检讨改善项目达成情 况 定期对标并形成对标机制 ;进行 精 内部及外部 对标研究确定存在差距的KPI采取 对标 益 改善措施并且每月进行对标监测 运 营 1 体 改善活动能够支撑商业计划目标的 系 (36 方针管理 达成,通过方针管理分析能自燃生 成SDA项目,对KP、辅导纪录;现场座谈 情况
改善项目登记表、结案 确认表;项目资料系统 性
56
2014年XXXX精益管理检查考核表(二)
单位:
序 维 号 度 项目 检查具体内容 分值 评分标准
日期:
检查依据 查评情况 扣分 加分 得分
采煤工效、掘进水平等重点改善项 重要指标改 目和指标月度达成情况及指标改善 善 情况 改善项目的 已结案的改善项目创造财务效益统 财务收益 计,结案签字表, 已经达成的SDA项目统计及全部SDA 项目统计
未对已结案并取得成效的改善以标准化文件方式固化、 无跟踪落实的记录扣3分;有固化和推广并有跟踪落 10 实,举办改善成果评比和发布得满分;未形成标准化文 件资料扣4分
SDA形成标准化文件统 计表、跟踪查评记录、 改善成果发布会内容、 照片、评分表
7
5
5
人均改善件数0.5件及以下扣1分;三个一活动无全员单 人均改善件数统计表、 独建档扣1分;内容虚假不实的扣1分;经现场检查与资 改善汇总表、改善登记 料不符的扣3分 表 评选的优秀改善案例全部水平展开并有跟踪落实,举办 水平展开微小改善统计 微小改善分享会得最高分,每月要求水平展开并跟踪落 汇总表、跟踪查评记录 、微小改善分享会内容 实得基本分,未要求水平展开得最低分。 和照片 建立标准化文件体系并及时修订,有修订记录得最高 标准化文件目录、修订 分,已建立标准化文件体系得基本分,没有得最低分。 记录
对商业计划进行全面梳理,查找挑战性的指标确定重点 工作和改善项目,有生成改善项目和重点工作机制,通 15 过分析自然达成项目依据充分,得满分;分析不全面, 项目不合理,扣1-5分,其余情况在分值区间内酌情评 分。
SDA、SGA活动管理办法,SDA项目 SDA、SGA活 产生工程记录,SDA小组活动会议 动管理 记录、辅导记录,进展情况 ,项目 开展真实性 SDA、SGA登 SDA、SGA项目登记和结案管理资 记和结案管 料,项目登记表和结案签字表,项 理 目开展资料真实性 小计
精益管理推进与绩效评价体系并定 评价与激励 期进行评价与激励 小计
无评价机制每月对部门和个人精益管理工作情况进行评 组织和个人月度绩效评 价和激励得扣4分;除绩效评价外建立多种激励方式且 10 价、其他激励方式实施 激励兑现及时,激发了员工参与精益管理的热情得最高 记录 分,其余情况在分值区间内酌情评分。 64
SDA达成率
已经取得成效的改善措施形成或修 精 益 改善成果固 订的标准化文件名称及总数量,其 成 化与推广 他固化方式,改善成果发布会, 2 kaizen分享会 效 (43 人均改善件数、统计表及参与人 %) 微小改善 数;三个一活动统计表;改善项目 质量 优秀微小改 水平展开(推广应用)的优秀微小 善案例 改善案例名称及数量 水平展开 标准化文件 建立标准化文件体系目录 建立情况
2019年XXXX精益管理检查考核表(一)
单位:
序 维 号 度
XXXX
项目 检查具体内容 分值 评分标准
日期:
检查依据
2014-XX-XX
查评情况 扣分 加分 得分
商业计划逐级分解,形成KPI指标 商业计划逐 体系并有明确的目标,设定了红线 级分解 原则;公司战略融入商业计划并进 (KPI体 行分解;把KPI指标体系基于价值 系) 链分析生成并分解至班组和个人
2
未检讨KPI得最低分,其余情况在分值区间内酌情评分
月度管理报告、月度经 营分析会材料
3
无对标机制扣1分;未对主要KPI进行月度对标监测,分 对标专项研究报告、月 析差距及时改善扣2分,无对标报告扣2分,其余情况在 度对标分析报告 分值区间内酌情评分 KPI指标管理体系及重 点工作管理机制,商业 计划年度目标跟踪管理 及达成分析资料(包括 KPI指标达成分析和重 点工作完成分析)
无明确的SDA、SGA活动开展制度扣1分;SDA、SGA活动 每月少于3次扣1分,少于2次扣2分;记录不全的扣2 15 分,无产生过程记录的扣2分,开展记录不符合实际的扣 2分;召集项目小组成员了解项目开展情况,视情况扣5 分 缺改善项目有登记和结案签字表扣2分,签字表上的财 务效益和其他收益经过相关部门确认得最高分,没有登 13 记和结案签字表得最低分,仅有单项在最低分的基础上 加1分。项目开展资料包括会议记录、辅导跟踪、标准 化总结、后期的维持与检查,缺一项扣1-2分
2014年XXXX精益管理检查考核表(三)
单位:
序 维 号 度 项目 领导参与度 检查具体内容 领导小组参与各种精益管理会议及 活动,表彰会资料 分值 5 评分标准
日期:
检查依据 查评情况 扣分 加分 得分
每月领导小组会议、项目开展会议、专题会、精益管理 会议签到表,会议记录 表彰会等日常会议,无领导参与,视情况扣1-5分 、会议现场照片
5
每月在管理报告中关注重点工作重点项目进展得基本2 分,每月均能达到预期目标得最高分,未关注且半数以 月度管理报告、月度经 上月份未达成或最终未达成得最低分,其余情况在分值 营分析会材料 区间内酌情评分。
未对已经结案的改善项目创造财务效益达到预期分析的 改善项目财务统计表、 12 扣2分;收益材料不全面扣2分其余情况在分值区间内酌 收益计算表和签字确认 情评分 10 SDA按计划达成得最高分,70%达成扣2分,40%达成扣4 SDA达成情况统计表、 分,其余按比例折算,结案表不全酌情扣分 结案确认表