钢立柱支撑桩施工方法
临时钢立柱施工作业指导书
Xx轨道交通xx号线一期工程项目钢管桩施工作业指导书编制：审核：审批：目录1、适用范围 (1)2、作业准备 (1)2.1内业技术准备 (1)2.2施工准备 (1)3、施工技术要求 (1)3.1施工技术参数 (1)3.2施工技术标准 (1)4、施工程序与工艺流程 (2)4.1施工工艺 (2)4.2施工方法 (3)5、工序施工要求 (13)5.1成孔 (13)5.2钢筋笼施工 (13)5.3二次清孔 (14)5.4灌注桩混凝土原料选择及混凝土配制 (14)5.5混凝土灌注 (14)5.6桩头处理 (15)6、质量控制及检验 (15)6.1成孔质量保证措施 (15)6.2水下砼灌注质量保证措施 (16)7、安全及环保要求 (17)7.1建立健全安全生产管理机构 ................................................................................. 错误!未定义书签。
7.2施工场地安全管理措施 (17)7.3环保措施 (17)1、适用范围适用于xx轨道交通xx号线一期工程钢管桩施工。
2、作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制完成后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工质量安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术、安全交底，对参加施工人员进行上岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。
2.2施工准备(1)施工场地布置在开工前，必须平整场地，保证场内道路通畅，划定施工机械、车辆通行线路及停放位置，修筑好施工便道。
(2)施工测量放样在围护桩施工前进行施工测量放样、复核，增设相应的施工控制测量点位，并进行现场测量交底，保证现场管理人员人人了解钢管桩位置、桩长等。
3、施工技术要求3.1施工技术参数根据本车站的地质、水文情况，支护形式采用围护桩+内支撑，从上至下依次设置三道支撑。
立柱桩施工技术 交底
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附件1：施工流程
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立柱桩施工方法
立柱桩施工方法1.工程概况、要点1）本工程设计立柱桩采用钻孔灌注桩设备施工。
2）钻孔灌注桩施工计划进场1台回旋钻机（GPS-10）施工。
3）桩体强度试验：在基坑开挖前，应做无侧限抗压强度试验。
4）设计直径钻孔灌注桩，钻头直径应等于桩的设计直径，施工时锥形钻头夹角应大于120度，钻孔灌注桩施工前，必须试成孔，数量不少于2个，以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺及技术要求是否适宜，试成孔完成后应对其进行处理。
施工单位应仔细研究工程地质报告，根据土层物性及分布情况确定合理的施工工艺。
5）桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长度≥桩身长度的5%，确保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。
钻孔灌注桩施工时的充盈系数不得小于1，也不得大于1.2。
水下浇筑的钻孔灌注桩的混凝土强度应比设计强度高一级配制，以确保达到设计强度。
6）钻孔灌注桩应进行二次清孔，第二次清孔后的平均沉淤厚度指标应≤100mm。
在测得回淤厚度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序的原始检查记录。
7）桩身主筋应沿桩周均匀布置，钢筋连接可采用焊接，双面焊缝长≥5d，单面焊缝长≥10d，主筋接头间距应大于1000mm，并在同一截面上的接头不得多于总数的50%，箍筋采用螺旋箍。
8）本工程每根桩施工过程应有完整记录，内容应包括钻孔，一、二次清孔，沉淤厚度，泥浆比重，水下混凝土灌注等项目质量检验评定。
钻孔灌注桩全部完成后应将桩位竣工平面图提交设计院，经复核后才能进行下一工序的施工。
2.施工工序流程3.钻孔灌注桩施工步骤 3.1 测量放线：(1)我方现场派专职测量工程师负责测量放线和桩孔定位。
钻孔灌注桩的相对位置如下图所示。
开工前按施工图及甲方提供的坐标控制点及水准点，进行测量放线定位，敷设工程的基轴线，做好较永久性固定标记，同时与甲方(或甲方委托的监理)办理建筑测量复核单，提交有关部门审核复查认可。
(2)为了测量成果的准确性，拟选用全站仪测放桩位。
钢构柱及立柱桩基础施工
7.2.3 钢构柱及立柱桩基础施工（一）、施工工艺钢构柱主要包括钢立柱和立柱桩两部分，上部钢立柱为钢构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，施工工艺如下：钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→安放钢筋笼→固定安放格构柱→下导管→第二次清孔→测孔深（合格后）→钢构柱中心线较正→灌注砼→钻机移位1、立柱桩施工1.1、测量控制方法根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。
1.2、护筒埋设据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。
放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。
护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。
1.3、钻进成孔成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。
钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。
保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。
护壁泥浆：根据本工程地质特点，注入口泥浆比重指标定为≤1.15，排放口泥浆比重指标为1.20～1.30，泥浆采用自然土造浆。
开孔时，应低锤密击，如表土为软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。
在各种不同的土层岩层中钻进时，其冲程按其参数进行。
每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。
基坑围护中立柱桩h型钢柱施工工艺流程
基坑围护中立柱桩h型钢柱施工工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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钢立柱支撑桩施工方法
钢立柱支撑桩施工方法1.前期准备工作：a.要在设计完成后，做好支撑桩的勘测与设计；b.确定施工现场，清理现场，保证施工安全；c.编制详细的施工方案，包括方案、图纸等准备工作。
2.施工设备准备：a.准备好各类施工机具、设备，如钢立柱安装车、钢立柱安装锚车、吊车、振动锤等；b.确保设备的正常运行和充足的供电。
3.桩基施工：a.确定标高，布置钢立柱位置；在地面上打桩，确定桩位，并进行标记；b.按照设计要求，使用振动锤等设备进行钢立柱的锤桩作业，使桩身下沉到预定的标高；c.确保钢立柱垂直与地面，并进行精确测量，以确保其平整度；d.在桩身各段的接口处进行焊接，并对焊接处进行质量检验。
4.钢立柱安装：a.将钢立柱吊装到指定位置，使用吊车等设备进行安装；b.确保钢立柱的垂直度和水平度，并进行精确测量，以确保其位置的准确性；c.在接缝处进行焊接，确保焊接强度和质量；d.检查安装后的钢立柱是否符合设计要求，并进行记录。
5.混凝土浇筑：a.根据设计要求，准备混凝土；b.在钢立柱周围进行模板安装，以确保混凝土浇筑的准确位置和形状；c.进行混凝土浇筑，并使用振动棒进行振捣，以提高混凝土的密实度；d.在混凝土表面进行养护，确保混凝土的强度和质量。
6.桩顶加固：a.根据设计要求，在钢立柱顶部进行加固处理，如焊接加固板等；b.确保加固处理后的钢立柱顶部能够承受相应的荷载，并进行质量检验。
以上是钢立柱支撑桩施工的基本步骤，通过合理的施工方法和专业的施工团队，可以确保钢立柱支撑桩的施工质量和安全性。
在施工过程中，需要严格按照设计要求进行操作，并及时检查和记录施工情况，以确保整个工程的顺利进行。
完成施工后，需要进行验收，确保钢立柱支撑桩符合设计要求和工程质量标准。
钢构柱及立柱桩基础施工
7.2.3 钢构柱及立柱桩基础施工（一）、施工工艺钢构柱主要包括钢立柱和立柱桩两部分，上部钢立柱为钢构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，施工工艺如下：钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→安放钢筋笼→固定安放格构柱→下导管→第二次清孔→测孔深（合格后）→钢构柱中心线较正→灌注砼→钻机移位1、立柱桩施工1.1、测量控制方法根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。
1.2、护筒埋设据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。
放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。
护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。
1.3、钻进成孔成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。
钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。
保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。
护壁泥浆：根据本工程地质特点，注入口泥浆比重指标定为≤1.15，排放口泥浆比重指标为1.20～1.30，泥浆采用自然土造浆。
开孔时，应低锤密击，如表土为软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。
在各种不同的土层岩层中钻进时，其冲程按其参数进行。
每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。
钢构柱及立柱桩基础施工
７.2.3 钢构柱及立柱桩基础施工(一)、施工工艺钢构柱主要包括钢立柱与立柱桩两部分,上部钢立柱为钢构件,下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础,施工工艺如下: 钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→安放钢筋笼→固定安放格构柱→下导管→第二次清孔→测孔深(合格后)→钢构柱中心线较正→灌注砼→钻机移位1、立柱桩施工1.1、测量控制方法根据施工图纸及现场导线控制点,使用全站仪测定桩位,根据地质情况直接定点或打入木桩定点,并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。
１。
2、护筒埋设据桩位标志,开挖护筒孔,护筒直径比设计孔径大20cm,护筒高度不小于1。
8m。
放入护筒后,护筒孔坑内再次精放桩位点,吊线锤校验垂直度,校正护筒位置与垂直度并固定,护筒与坑壁之间用粘性土夯填实,确保护筒位置得持久准确及稳定。
护筒应使用钢护筒,能承受地面附加荷载产生得侧压力,根据工程地质,护筒直径比设计孔径大20cm,埋设深度应不小于1、5m,护筒宜高于地面30cm,防止地表水流入;放入护筒后,护筒孔坑内再次精放桩位点,吊线锤校验垂直度,校正护筒位置与垂直度并固定,护筒与坑壁之间用粘性土夯填实,确保护筒位置得持久准确及稳定,护筒中心位置偏差不得大于30mm、1、３、钻进成孔成孔开始前应充分做好准备工作,施工过程应做好施工原始记录。
钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠,确保在施工中不发生倾斜、移动、保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心与桩孔中心三者在同一铅垂线上,并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mｍ,确保钻孔得垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。
护壁泥浆:根据本工程地质特点,注入口泥浆比重指标定为≤１.15,排放口泥浆比重指标为1。
2０~1、30,泥浆采用自然土造浆。
开孔时,应低锤密击,如表土为软弱土层,可加粘土块夹小片石反复冲击造壁,孔内泥浆面应保持稳定。
在各种不同得土层岩层中钻进时,其冲程按其参数进行。
每钻进深度4～５ｍ验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。
立柱桩及钢立柱指导手册
立柱桩及钢立柱监理指导手册一、工艺流程1.1格构柱1.2钢管混凝土柱二、控制要点注：每次填写后及时在APP暂存，工序完成，确认数据无误后提交。
2.1 A组团格构柱1.材料进场验收1)钢筋笼：同钻孔灌注桩2)格构柱：a)外观检查：挺直、连接牢固；b)构造检查：接长：严禁在吊装时接长焊接，拼接内衬材料同角钢，长度为500mm，拼接对角错开长度≥2m；缀板：间距≤700mm，接长处另加缀板；c)几何尺寸检查：格构柱长度、宽度；角钢宽度、厚度；缀板长度、宽度、厚度；d)焊接质量检查：格构柱拼接焊缝厚度10mm；其余未注明焊缝8mm。
2.开孔：前提条件：钢筋笼验收合格进入现场，格构柱/钢管柱验收合格进入现场，桩机经过安全报审。
开孔动作：①在搜索APP搜索桩号（无该桩号则不开孔）；②同开孔单核对设计参数（参数不一致要求施工单位技术人员核对后重新报计划）；③将开孔单参数补充填写到APP相应位置；④量测钻头直径并拍照记录（同一桩机号每周两次），不合格要求更换或维修钻头；⑤量测对中偏差——即钻杆与放样点的中心偏差（≤20mm）；⑥签开孔单并拍照记录。
3.钻进：①按照实际情况填写钻孔开始时间和结束时间；②部分利用工程桩的立柱桩需要扩径，扩径深度为桩顶标高下7.1m，在施工单位更换小钻头时要核对扩径深度是否满足；③成孔后用实际机余配合测绳量测孔深；④与开孔工序的设计孔深作对比，要求0≤实测孔深—钻孔深度≤300mm，＜0时要求继续钻进；⑤将实测孔深填写到APP相应位置，APP自动计算出实际机余，0≤理论机余—实际机余≤300mm；4.一清：①采用反循环；②清孔结束后验收沉渣厚度和泥浆性能；③沉渣厚度用测绳测量，等于实测孔深—测绳长度，要求≤100mm；④泥浆用泥浆三件套检查，要求比重≤1.2，粘度18~22s，含砂率≤8%；每一项均拍照记录。
⑤清孔后要求100%成孔检测，垂直度要求1/300，孔位偏差要求20mm（1-4、1-5、1a-4、1a-3：10mm），经检测单位确认合格后允许下钢筋笼；（用随手拍记录，备注桩号）⑥以上参数不满足要求时，要求施工单位继续扫孔或清孔。
立柱施工方案
施工方案一、工程概况本标段K152+998陈楼互通式立交主线跨富航路桥桥长288.00米，中心桩号K152+988，共7孔，孔跨布置为：7×40m。
中墩全部为桩柱式基础，共计∮1.6米立柱36根， C30混凝土414.6m3，钢筋66274Kg。
二、施工安排1、立柱施工安排计划开工时间2014年5月8日,完工时间2014年6月10日。
2、立柱施工人员安排富航路桥立柱的施工，由邵玉辉负责。
选用一批有丰富施工经验的技术人员、施工人员和专业队伍，负责该桥立柱的施工。
三、立柱的施工㈠立柱模板制作立柱模板采用6mm厚钢板加工成型的钢模板，我合同段共加工立柱模板30米。
模板应满足下列要求：1、具有足够的强度和稳定性，能满足施工中产生的各项荷载。
2、具有足够的刚度，在施工中不变形，保证结构的设计形状,尺寸和模板间各部件之间相互位置的准确性。
3、模板的接缝严密，相邻模板交接面间隙不超过2mm，不漏浆，施工操作方便，保证安全。
4、模板内表面应平整光滑顺直，安装时先将模板清理干净，涂刷脱模剂。
5、模板使用前，要对内表面进行认真的处理，以满足立柱外观美观的要求。
6、便于安装和拆除。
㈡测量放样在桩头上用全站仪按三角交会法，放出桩的中心点，以确定基桩中心的偏位，若误差在规范允许范围以内，则以此中心为圆心，以立柱的半径为半径，在桩顶用油漆做好标记，填写好报验资料，报请现场监理工程师验收，若误差超过规范要求，则必须进行处理后方可进行下一道工序。
㈢钢筋制作、安装立柱钢筋骨架，考虑采用车间成型，现场焊接的方法。
钢筋骨架用平板车运抵施工现场，用吊车将骨架吊起，并使骨架中心对准基桩中心。
满足要求后即可将立柱钢筋骨架与桩基预留钢筋进行搭接焊。
钢筋骨架要满足稳定性和竖直度的要求。
1、所用钢筋必须是经过试验和检验合格的钢筋，其力学性能符合国家标准和设计要求。
2、使用的钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
3、钢筋表面的油漆、土、泥浆、敲击剥落的铁锈等应清除干净。
钢立柱支撑桩施工方法
钢立柱支撑桩施工方法1钢立柱钻孔桩1.1施工注意事项(1)施工前应对桩位坐标、各项高程数据进行仔细核算，准确无误后方能放线施工。
(2)施工钻孔时应做好地质层面记录，如发现地质情况与钻孔资料相差较大时，应及时与设计单位联系，协调处理。
(3)桩孔的中心位置允许偏差不大于30mm，桩基倾斜度允许偏差不大于0.5%。
(4)浇注桩基水下砼时，应保证导管埋入砼有足够的深度，避免发生断桩事故，并防止孔壁坍塌。
(5)由试验检测部门采用超声波对桩基逐根检测桩身结构完整，判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应用钻芯法进行补强检测。
(6)溶洞地段（采用超前钻）应根据溶洞具体分别处理，钻孔必须穿越溶洞，桩基应嵌入溶洞以下微风化岩0.5米。
溶洞范围不大，洞高小于1米，溶洞内有填充物或部分填充物者，用抛填粘土泥的办法处理；溶洞范围较大，洞高不大于1米，溶洞漏水严重，钻进中无法使钻孔内保持一定的静水压力，钻孔时有可能出现严重的坍孔致使钻进困难时，采用壁厚10mm的钢板圆护筒施工，钢护筒随钻孔桩钻进过程，一边钻进，一边压入钢护筒，穿过溶洞后还要继续嵌岩不小于1米。
(7)施工中应加强对场地、周边建筑物的监测，严格控制需保护的建筑物及道路路面的下沉，施工中应及时反馈量测信息，如发现异常或与设计不符应及时提出，会同业主、设计单位、监理单位和施工单位及时处理，以确保施工完全。
(8) 连续墙如遇土、溶洞，须先行处理，进入土、溶洞底部稳定岩层至少0.5m。
1.2工艺流程1.3护筒埋设放出桩位后，查明桩位处有无地下管线即可开始埋设护筒，护筒高 1.5～2.5m，然后根据护筒的大小挖埋护筒，护筒设置位置应正确、稳定，与孔壁之间应用粘土填实，护筒应高出地面0.15～0.3m及施工水位1.0～1.5m，其埋置深度在粘土层不小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.5m。
1.4泥浆处理系统(1)计划在施工范围内适当设置泥浆处理系统，作施工用。
(2)在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和润滑作用。
钢立柱支撑桩施工方法
3 钢立柱支撑桩施工方法钢立柱钻孔桩(1)施工前应对桩位坐标、各项高程数据进行仔细核算，准确无误后方能放线施工。
(2)施工钻孔时应做好地质层面记录，如发现地质情况与钻孔资料相差较大时，应及时与设计单位联系，协调处理。
(3)桩孔的中心位置允许偏差不大于30mm，桩基倾斜度允许偏差不大于%。
(4)浇注桩基水下砼时，应保证导管埋入砼有足够的深度，避免发生断桩事故，并防止孔壁坍塌。
(5)由试验检测部门采用超声波对桩基逐根检测桩身结构完整，判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应用钻芯法进行补强检测。
(6)溶洞地段（采用超前钻）应根据溶洞具体分别处理，钻孔必须穿越溶洞，桩基应嵌入溶洞以下微风化岩米。
溶洞范围不大，洞高小于1米，溶洞内有填充物或部分填充物者，用抛填粘土泥的办法处理；溶洞范围较大，洞高不大于1米，溶洞漏水严重，钻进中无法使钻孔内保持一定的静水压力，钻孔时有可能出现严重的坍孔致使钻进困难时，采用壁厚10mm的钢板圆护筒施工，钢护筒随钻孔桩钻进过程，一边钻进，一边压入钢护筒，穿过溶洞后还要继续嵌岩不小于1米。
(7)施工中应加强对场地、周边建筑物的监测，严格控制需保护的建筑物及道路路面的下沉，施工中应及时反馈量测信息，如发现异常或与设计不符应及时提出，会同业主、设计单位、监理单位和施工单位及时处理，以确保施工完全。
(8) 连续墙如遇土、溶洞，须先行处理，进入土、溶洞底部稳定岩层至少。
护筒埋设实，土层不应小于。
泥浆处理系统(1)计划在施工范围内适当设置泥浆处理系统，作施工用。
(2)在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和润滑作用。
泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。
根据以往成功经验，结合本工程的特点，拟采用优质粘土或膨润土配制泥浆。
(3)新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇混凝土前孔内的泥浆均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆的粘度、比重及含砂率，符合规范及设计要求后方可使用。
(4)泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中，施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。
钢支撑施工工艺
7.1 基坑开挖（1）基坑分层开挖根据基坑钢管支撑设计方案,分层开挖示于图8—23 和图8-24,开挖次序如下：(以标准段为例，设计地面标高处取为±0.00）开挖时，第一层挖土至-1。
90，安装第一道钢支撑；第二层挖土至—5。
70，安装第二道钢支撑；第三层挖土至-9.30，安装第三道钢支撑；第四层挖土至—12。
30，安装第四道钢支撑；第五层挖土至-14.80坑底.分层挖土时，逐层挖至钢支撑底面标高处,随后及时进行支撑作业。
挖至离设计坑底标高20cm处时，采用人工清底方法，平整基坑，局部凹坑填砂找平，严禁超挖。
主体结构第一、二层土方采用反铲开挖，直接装车；第三层及以下各层采用基坑内反铲翻挖,地面上大吊配抓斗单侧垂直抓土装车。
附属结构土方采用反铲开挖,直接装车。
（2)基坑分区分段开挖本车站基坑共分为十段开挖，开挖分段示于图8—1 施工区域划分图。
A区自南向北、C区从北向南纵向逐层逐段向中间靠拢，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2。
5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定,其基本分段长度为4m。
在车站横断面上开挖次序为从中央向两侧顺序均衡开挖，尽力避免基（大图)图8-23 钢支撑、土方开挖纵断面图坑两侧地下连续墙受力不均。
(3)由于B区土方要在A区、C区结构施工完毕才进行B区土方明挖,B区明挖与A、C区接口预留土体暴露时间长，为确保在此期间预留土体的安全，拟采取以下处理方案：B区明挖与A、C区接口预留土体放坡1：1，加设土钉锚杆和喷混凝土，并在坡脚设置集水井和横向排水沟。
示于图8-24。
7.2支撑安装明挖基坑开挖后,在结构钢筋混凝土施作之前，采用内支撑体系维护基坑的稳定。
本工程主体结构基坑支撑体系由钢牛腿、φ609钢管支撑和竖向支撑组成，端头井处加钢围囹；附属结构基坑支撑体系由钢围囹和φ580钢管支撑组成。
钢支撑平面布置示于图8—21，纵向布置示于图8-23。
（1）直撑安装钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用组合千斤顶。
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3 钢立柱支撑桩施工方法3.1钢立柱钻孔桩3.1.1施工注意事项(1)施工前应对桩位坐标、各项高程数据进行仔细核算，准确无误后方能放线施工。
(2)施工钻孔时应做好地质层面记录，如发现地质情况与钻孔资料相差较大时，应及时与设计单位联系，协调处理。
(3)桩孔的中心位置允许偏差不大于30mm，桩基倾斜度允许偏差不大于0.5%。
(4)浇注桩基水下砼时，应保证导管埋入砼有足够的深度，避免发生断桩事故，并防止孔壁坍塌。
(5)由试验检测部门采用超声波对桩基逐根检测桩身结构完整，判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应用钻芯法进行补强检测。
(6)溶洞地段（采用超前钻）应根据溶洞具体分别处理，钻孔必须穿越溶洞，桩基应嵌入溶洞以下微风化岩0.5米。
溶洞范围不大，洞高小于1米，溶洞内有填充物或部分填充物者，用抛填粘土泥的办法处理；溶洞范围较大，洞高不大于1米，溶洞漏水严重，钻进中无法使钻孔内保持一定的静水压力，钻孔时有可能出现严重的坍孔致使钻进困难时，采用壁厚10mm的钢板圆护筒施工，钢护筒随钻孔桩钻进过程，一边钻进，一边压入钢护筒，穿过溶洞后还要继续嵌岩不小于1米。
(7)施工中应加强对场地、周边建筑物的监测，严格控制需保护的建筑物及道路路面的下沉，施工中应及时反馈量测信息，如发现异常或与设计不符应及时提出，会同业主、设计单位、监理单位和施工单位及时处理，以确保施工完全。
(8) 连续墙如遇土、溶洞，须先行处理，进入土、溶洞底部稳定岩层至少0.5m。
3.1.2工艺流程3.1.3护筒埋设放出桩位后，查明桩位处有无地下管线即可开始埋设护筒，护筒高 1.5～2.5m，然后根据护筒的大小挖埋护筒，护筒设置位置应正确、稳定，与孔壁之间应用粘土填实，护筒应高出地面0.15～0.3m及施工水位1.0～1.5m，其埋置深度在粘土层不小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.5m。
3.1.4泥浆处理系统(1)计划在施工范围内适当设置泥浆处理系统，作施工用。
(2)在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和润滑作用。
泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。
根据以往成功经验，结合本工程的特点，拟采用优质粘土或膨润土配制泥浆。
(3)新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇混凝土前孔内的泥浆均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆的粘度、比重及含砂率，符合规范及设计要求后方可使用。
(4)泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中，施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。
(5)砂土和较厚夹砂层中成孔，泥浆比重控制在 1.1～1.3，穿越砂夹卵石层或容易坍孔土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.5。
(6)施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率，其指标控制：粘度为18～22s；含砂率为4～8%；胶体率不小于90%。
3.1.5 成孔(1)成孔是控制桩基工期的关键工序。
开孔前须用浓浆封堵以防渗漏，钻孔过程不断补充优质泥浆。
(2)桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止，要注意土层及岩屑的变化，在土层、岩层中均采取渣样，判断土层、岩层，记入记录表中，并与地质剖面图核对，通知监理进行签证，每次的岩样应编号密封保存，直至工程竣工验收。
(3)钻杆就位准确、垂直，开钻或穿越软硬不均匀土层交界处时，应缓慢钻进并保持钻杆垂直；在松软杂填土或含水量较大的软塑性土层中钻进，钻杆不得摇晃；钻进中随时清理孔口积土，当发现钻杆跳动、机架摇晃、不进尺等现象时，应停钻检查。
3.1.6清孔当钻孔达到设计深度，经监理及设计确认后，开始清孔。
清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定，直到孔内的泥浆指标符合规范要求，且沉渣厚度不大于设计要求。
3.2 钢立柱钢筋笼的制作和吊放钢立柱与钢筋笼：钢筋采用HRB400级；立柱型钢及所有钢板均采用Q235钢。
受力钢筋的搭接均采用双面焊接，焊接长度≥5d，接头位置应相互错开，主筋与箍筋应点焊。
单层支撑钢立柱基桩基底以下深度不小于6m，双层支撑钢立柱桩基基底以下深度不小于11m，遇到微风化灰石的则嵌入灰岩0.5m。
钢立柱与桩基连接大样节点大样钢立柱：立柱型钢及所有钢板均采用Q235钢。
钢筋笼制作在施工范围外一侧处加工成型，钢筋笼主筋搭接采用焊接，箍筋与主筋梅花点焊。
主筋与加劲箍100%点焊牢固，钢筋笼保护层用7cm厚混凝土垫块在每个加劲箍四周各垫一块。
钢筋笼制作完成后，须通过监理验收后方可吊放，吊放时采用汽车吊作业。
钢筋笼过长时可分段制作和吊装，两段钢筋笼的主筋须错开搭接，焊接连接，搭接长度不少于35d。
钢筋笼向钻孔内吊装时应符合下列规定：(1)钢筋笼吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。
(2)分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应留1m左右临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接后继续下沉。
3.4 水下混凝土灌注(1)灌注水下混凝土也是桩基施工的关键工序。
采用混凝土泵与桩机相互配合进行混凝土的灌注。
(2)混凝土必须具有良好的和易性，配合比应经试验确定。
细骨料宜采用中、粗砂，粗骨料宜采用粒径不大于40mm卵石或碎石，坍落度宜为160～210mm。
(3)混凝土灌注前应检查成孔和钢筋笼质量，混凝土应连续一次灌注完毕，并保证密实度。
(4)混凝土下料采用导管，导管底端距孔底部约30～50cm。
灌注前应检查孔底沉渣情况，浇注过程中导管埋入混凝土深度应控制在2～6m的范围，并随提升随拆除，灌注后混凝土面要比设计桩顶标高高出0.5～0.8m。
浇注水下混凝土必须连续进行，并做好浇注记录。
充盈系数不小于1.1为宜。
(5)按设计要求，每根桩均须留置混凝土试件。
3.5 桩的质量检验（1）根据水下混凝土浇注记录表，检查灌注情况；（2）检查灌注混凝土过程中预留试块抗压强度，每根桩留取试块不得小于2组6块；（3）抽芯试验时，应用地质钻机取桩身混凝土芯样作抗压强度试验，同时检查桩尖沉淀土实际厚度和桩底土层情况。
要求钻进深度超过桩长 1.0m，抽查数量一般为桩基总数的10%（不少于10根）。
钻蕊钻到桩底1m。
当桩径为1.2m，1.5m的桩钻2孔，建设只进行小应变检测。
（4）所有的桩基础均须预埋3Φ60（外径）×1.5mm，钢管下端封闭、上端加盖。
管内无异物；钢管连接处应光滑过渡，管口高出桩顶100mm以上，且各钢管管高度一致。
桩基础采用超声波法逐根检测，如发现不合格桩要做抽芯检验。
（5）在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应通知甲方和设计人员共同研究提出处理方案。
在处理过程中，应作详细记录。
处理工作完毕再作一次检查，认为合格后，方可进行下一步施工。
（6）将桩各项详细资料整理归档。
4 冠梁、砼支撑、钢支撑的施工方法4. 1冠梁地下连续墙顶均设置冠梁，将连续墙连接为整体，在绑扎钢筋的同时将预埋件及时预埋。
冠梁采用组合钢模支模，现场绑扎钢筋，混凝土运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实，冠梁随挖连续墙进度分段施作，施工缝与连续墙缝错开。
第一道钢筋混凝土角撑与冠梁同时施工，采用组合钢模板支撑，与冠梁混凝土同时浇注。
（1）开挖及地下连续墙、桩顶破除测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，基坑内侧挖出宽1m 土槽，同时用风镐破除、清除连续墙、桩顶杂土及浮碴。
（2）模板施工土质基底铺设10cm的砂浆垫层作地模。
侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用100×100方木，间距为600（高）×900（宽）mm，背杆采用φ48双向双层钢管。
模板在安装前涂刷脱模剂。
冠梁施工工艺流程图（3）钢筋施工地下连续墙、桩顶混凝土破除后，先调直地下连续墙、支护桩顶锚固钢筋。
冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。
施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。
冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。
焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。
每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1m。
钢筋绑扎完成后，按要求埋设基坑护栏、钢支撑、锚索预埋件及其它预埋件。
（4）混凝土浇注冠梁混凝土采用商品混凝土，按混凝土施工工艺进行浇注作业，并及时进行养护，养护期为14天。
4.2砼支撑混凝土支撑施工：第一道支撑采用混凝土支撑，基坑土方开挖到钢筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底、夯实，施工砂浆土模(跨中预留一定的预拱度)。
人工现场绑扎钢筋，且支撑钢筋与连续墙钢筋焊接。
再安装两侧侧模板：采用定型钢模板、钢管支架加固。
人工或泵送浇注混凝土。
施工工艺和冠梁相同。
待混凝土达到一定的强度之后，继续开挖下层土方。
当土方开挖到第二道钢筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底，架立底模，跨中预留一定的预拱度，绑扎钢筋，钢筋绑扎完之后，浇注混凝土，待混凝土达到一定的强度之后，继续开挖下层土方。
施工工艺和冠梁相同。
混凝土腰梁采用现浇法施工，其施工方法与混凝土支撑相同。
在腰梁钢筋制作时，注意钢筋与连续墙钢筋焊接成一体。
混凝土系梁采用现浇法施工，其施工方法与混凝土支撑相同。
在腰梁钢筋制作时，注意钢筋与连续墙钢筋焊接成一体。
4.3钢支撑本工程钢支撑安装原则：(1)换撑时隧道左右侧临时钢管必须同时架设，钢管与隧道侧壁垂直，并保证左右侧临时钢管轴心位于同一水平线上；(2)只有冠梁一道钢支撑的情况也应该按照上述方法进行架设临时钢管撑后，才允许拆除第一道支撑，浇筑部分边墙及隧道顶板。
(3)内部临时钢支撑水平间距为4m。
4.3.1、钢支撑安装钢支撑采用钢管作支撑,按照其水平间距安装，在端部采用斜撑。
吊装采用55吨履带吊、50吨汽车吊联合进行安装。
在做完隧道中、侧墙和航站楼桩基承台，达到时设计强度并回填至侧墙高度后，顶板尚未施工时，在其中、侧墙之间架设钢支撑，待顶板完成后再将换撑层钢支撑拆除。
4.3.2、钢支撑一端为固定端，另一端为施加预应力的活动端。
固定端头采用在钢管支撑的固定端头一侧加设钢板，钢板与钢管的连接位置采用电弧焊进行焊接牢固。
活动端头采用在钢管端头加设钢板作封头，然后用千斤顶进行预加力，在施加预加力后，用铸钢锲块进行支撑的固定。
所有支撑连接处，均要垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。
4.3.3、全程监测隧道基坑及周围环境监测项目有围护结构倾斜、位移观测，钢支撑轴力，周边建筑沉降和裂缝观测，地下水位变化等。
其中监测最为灵敏的是埋设在地下连续墙里靠迎土面一侧的测斜管。
实时监测分析基坑和周边建筑均处于安全状态。
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