车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法
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关键词：车床、螺纹、螺母、方法。
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。
在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。
它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀现象的产生原因及解决措施：故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
桥式起重机大车啃轨现象分析与改进方法
桥式起重机大车啃轨现象分析与改进方法摘要:桥式起重机是企业生产中最常用的起重设备之一，广泛用于制造、安装、维修等场所，具有操作简便、装卸方便、工作效率高的优点。
随着企业生产的发展，桥式起重机的使用频率越来越高，而大车运行系统作为桥式起重机运行系统中最重要的组成部分，其性能的好坏直接关系到企业生产的正常进行。
但是由于各种原因，大车运行系统经常会出现啃轨现象。
关键词:桥式起重机；大车啃轨；现象分析；改进方法在桥式起重机的工作中，大车驱动机构是非常重要的设备之一。
大车驱动机构通常由多个齿轮和轴承组成，每个齿轮都有自己的齿数和齿形，以实现起重机的驱动和控制。
在某些情况下，大车驱动机构可能会出现啃轨现象，这会导致轨道损坏和设备损坏。
啃轨是指运行轨道与门架或车轮之间由于不均匀的压力、温度等因素造成的轨道与车轮之间相互摩擦、挤压，使轨道出现裂纹甚至变形，甚至使车轮脱轨的现象。
啃轨是桥式起重机常见的故障之一。
因此，需要对这种问题进行全面分析和研究，并提出有效的解决方案。
1.啃轨的原因桥式起重机大车运行系统啃轨的原因有以下几点：1.大车轨道设计不合理。
轨道设计时未考虑车轮在轨道上运行时所产生的各种摩擦力，没有考虑到车轮的初始速度、载重等因素对轨道的影响，从而造成啃轨现象。
2.大车运行速度过快。
大车运行速度过快，超出了轨道所能承受的最大载荷，引起轨道的冲击，使得轨道变形。
3.车轮制造质量问题。
车轮与轨面不垂直，造成轮缘与轨面之间产生较大的摩擦。
4.车轮中心距与轨面中心距过小。
车轮中心距小于设计标准时，产生较大的径向力，导致轮缘与轨面之间产生较大的摩擦。
5.大车运行机构上各个减速箱啮合不良。
在大车运行过程中，各减速箱啮合不良，使驱动轮对轨产生较大的冲击。
2.啃轨的危害1.啃轨会使小车轨道与大车轨道之间产生较大的缝隙，容易引起小车车轮卡阻，使小车运行不稳，甚至有脱轨的危险。
2.啃轨使轨道上的零部件发生磨损或变形，如：轨道螺栓、轮轴螺栓、轨道螺丝、车轮螺栓等，导致零部件使用寿命缩短，严重时甚至会导致事故的发生。
“啃轨”、“打滑”、“三条腿”现象是怎么样产生的？如何避免？
“啃轨”、“打滑”、“三条腿”现象是怎么样产生的？如何避免？“啃轨”是桥式类起重机（桥式和龙门式）大车轮在运行时，车轮轮缘与轨道挤紧，以致运行阻力增大造成的轮缘和钢轨磨损。
产生啃轨的原因大致有：1、车轮安装偏差引起啃轨，其中主要是车轮的水平偏差。
2、因传动系统偏差引起啃轨。
其中主要包括两套驱动机构制动器调整的松紧度不同，电动机转速过大造成的啃轨。
3、因两条平行的轨道产生高度差，而产生啃轨。
防止啃轨,一般采取下列措施: 1、严格控制车轮、轨道、传动系统的安装精度。
2、集中驱动起重机，将主动轮制成1：16的锥度滚动面，可自动消除两边车轮直径差的影响。
3、利用水平导轮消除轮缘与轨道的摩擦。
4、操纵起重机检查并清除轨面上的油污、水渍、积雪和冰霜等。
有的也采用在轨道侧面涂加润滑剂的方法用以减少附加阻力和磨损。
“打滑”是指起重机车轮在轨道上原地空转现象。
起重机打滑一般发生在起动或制动时。
打滑的主要原因有：1、起重机驱动力大于车轮与轨道间的最大摩擦力；电机选择过大。
2、车轮压小。
3、制动器制动力矩过大，制动时间少于3—4S，以致起重机制动时打滑。
避免打滑的措施主要是：1、正确选择起重机匹配电机，不宜过大。
2、正确计算起重机载荷能力和轮压承载能力，保证车轮对轨面有足够的压力。
3、起动和制动间不宜过短。
一般小车起动时间为4—6S，制动时间为3—4S。
4、清除轨道霜雪、油污或积水。
“三条腿”指起重机小车在运行时，四个轮中只有三个着轨，另一个悬空的现象。
造成“三条腿”的原因主要是：1、车轮和轨道的偏差过大。
2、起重机主梁下挠。
避免“三条腿”的措施有：1、严格控制车轮和轨道的偏差。
小车在轨道全长运行时一直处于“三条腿”状态，则应检验车轮是否合乎标准；小车在轨道某段产生“三条腿”，应先检查轨道是否合乎规格；轨道安装是否合乎标准。
2、检查主梁，发现下挠时及时修理。
车削螺纹时发生“啃刀”现象的分析
止 产 生 此 现 象 的 方 法是 ： 整 中 、 滑 板 的 塞 铁 间 隙 ； 持 车 刀刃 口的 锋 利 以减 小加 ． 硬 化 程 度 ， 时 可 在 车 刀 前 刀 调 小 保 ７ － 同
面 上 磨 出 圆弧 和预 防“ 行 ” 生 。 爬 产
关 键 词 ： 车 削螺 纹 ； 刚度 ； 化 ； 刀现 象 变 啃
第 １ ２卷
第 ２期
２１ ０ ０年 ３月
天 津 职 业 院 校 联 合 学 报 Ｊ ｕｎ ｌ ｆ ｉ ｊ ｏ ａ ｉ ａ Ｉ ｔｕｅ ｏ ｒａ ｏ Ｔａ Ｖ ｃ ｔ ｎ ｌｎ ｉ ｔｓ ｎｉ ｎ ｏ ｓｔ
Ｎｏ ． ２ ＶＯ１ １ ． ２ Ｍ ａ ．２ ０ ｒ ０１
削 过 程 中 发 生 移 动 造成 的 ， 把 小 滑 板锁 紧 ， 会 造 成 转 动 小 滑 板 很 吃力 ， 加 快 了小 滑 板 的 磨 损 ， 至 把 小 滑 板 锁 但 这 也 甚
纹时 ， 如果 注意 控 制 上 述 所 说 的 刀 杆 和 工 件 刚 性 及 保 证 刀 尖 与 车 床 主
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生 螺 纹 车 刀 切 削 刃 突 然 过 深 地切 人 工 件 牙 侧 （ 图 １所 示 ） 使 车 刀 受 如 ，
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般 不 容 易 发生 ， 在 一 定 使 用 年 限 的 车 床 上 容 易 发 生 。 发 生 “ 刀 ” 但 啃 通
常 会 在 学 生 实 习过 程 中 ， 老 师 给 学 生 做 示 范 时 发 生 。 这 常 常使 老 师 或
桥式起重机车轮啃轨现象、原因及改进措施的分析
桥式起重机车轮啃轨现象、原因及改进措施的分析1前言桥式起重机被广泛应用于冶金、矿山、机械制造加工等行业，对于企业的安全生产有着举足轻重的作用。
随着设备投入使用的延长，设备有着不同程度的磨损。
在正常使用及维护中，桥式起重机经常出现大车啃轨的现象，现针对这一现象进行简要分析。
2啃轨的现象（1）桥式起重机长期在线运行，轨道侧面上出现一条明显的亮迹，严重时亮迹上有毛刺；车轮轮缘内侧有亮斑并有毛刺；起重机行驶时，短距离内轮缘与轨道间隙有明显改变，特别是启动与制动时车体走偏，扭摆，啃轨特别严重时发出较响亮的吭吭声。
（2）车轮啃轨是起重机非常严重的故障，轻者会增大运行阻力，缩短车轮寿命，加快轨道磨损，恶化厂房受载状况，重者造车车轮爬轨、脱轨从而酿成重大设备人身事故。
所以，桥式起重机发生车轮啃轨时必须及时调整车轮。
（3）桥式起重机在正常运行时，大车车轮踏面宽度比轨道头宽度大30～40mm，车轮在踏面中间运行，车轮轮缘与轨道之间保持一定的间隙。
但是由于某些原因使车轮不在踏面中间运行，造成轮缘与轨道一侧强行接触，造成车轮啃道。
3啃轨的原因造成车轮啃轨的原因很多，其中有制造工艺问题，也有设计、安装、使用问题，往往是多方面因素综合作用的结果。
现对造成啃轨的几个主要原因进行分析：3.1车轮因素3.1.1 同侧的主动轮直径不等造成啃轨大车运行时，在相同的转速下，两边车轮的行程不等，累积误差过大时造成啃轨。
表现出大车在左右运行过程中啃轨现象时有时无地断续，是比较轻的啃轨现象。
3.1.2 车轮的安装位置不当主要是主被动车轮轨距误差过大。
为安装精度低下造成的啃轨现象。
3.1.3 车轮的安装精度不当主要是主被动车轮垂直和平行精度误差过大。
车轮垂直度精度误差造成车痕不重叠,各行其道。
车轮平行度精度误差造成大车沿对角线斜向行走或划圆弧轨迹行走。
3.1.4 车轮安装的松紧程度不当主要是角轴承箱的安装中心与制造中心不重合，一般是安装中心距偏大,造成轴承间隙过大,影响定位或传力；轴承严重磨损的时候，轴承处的摩擦力过大,啃轨现象就偏重。
桥式起重机啃轨原因分析及解决方法
桥式起重机啃轨原因分析及解决方法李云(广州市特种机电设备检测研究院)啃轨的现象桥式起重机啃轨的现象是指桥式起重机大车或小车在运行过程中轮缘与轨道侧面严重挤压，产生侧向推力，并起轮缘与轨道的摩擦及磨损通常称为啃轨。
正常运行时轮缘与轨道侧面之间是保持一定的间隙，啃轨是轮缘与轨道相对歪斜运行到一定程度后产生的结果。
啃轨的现象表现形式有多种：单轮啃轨、多轮啃轨、同侧啃轨、异侧啃轨，有时甚至运行方向不同，啃轨的形式也不同。
桥式起重机啃轨的会造成许多危害：(1)使车轮、轨道磨损，缩短其使用寿命。
(2)增加运行阻力、影响减速器运转、电机负荷增大，甚至出现烧电机、断传动轴，轴承损坏,断齿现象。
(3)引起桥式起重机产生振动、冲击，使主梁、端梁、轨道等连接部位松动、断裂、开焊、整机结构产生变形。
(4)严重时，会使负荷摆动过大、产生脱轨，发生人身或设备安全事故。
2啃轨的原因分析造成桥式起重机啃轨的原因有多种：有金属结构的，有传动机构的，轨道问题引起的、车轮问题或其他原因引起的。
2．1金属结构的原因(1)主梁变形。
最常见的变形是拱度减少。
除设计和制造工艺影响外，不合理的使用、吊运、存放、安装和修理、高温工作环境都会引起主梁拱度减少，当两根主粱拱度减少到某个程度且相差较大时，就会产生小车啃轨；另外，主梁旁弯也会引起小车啃轨，主梁下挠，对主梁不正当气割或焊接，起重机运行的水平惯性力都可能使到主梁旁弯，主梁旁弯到一定程度时，就会造成小车夹轨而产生啃轨。
(2)端梁变形。
主梁变形、对端梁不正当气割或焊接等会使到端梁变形，造成大车车轮歪斜，产生啃轨。
(3)对角线超差变形。
由主梁、端梁组成的桁架结构因制造缺陷如：主梁与端梁不垂直、与同跨起重机发生碰撞等原因会由矩形变成平行四边形。
从而使驱动轮与被动轮不能在同一直线上运动，产生啃轨。
2．2传动机构的原因(1)电气传动不同步。
分别驱动时电机磁极不同、转子回路所串电阻的阻值偏差太大造成两边电机转速差异大，左右两侧的运行速度不一，车体走斜产生啃轨。
车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法
OCCUPATION2011 11158车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法文/骆海华采用一夹一顶安装，粗车双线梯形螺纹。
刀具安装：将制作好的双刀装在刀架上，刀尖位置应对准工件的旋转中心，且两刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，伸出的长度尽可能短，以增强刀具的刚性。
五、切削用量的选择采用双刀粗车梯形双线螺纹，提高生产效率，必须选择合理的切削速度和背吃刀量。
切削速度的选择应考虑两点。
一是安全，避免发生人身事故或车床、刀具损坏等事故。
二是零件加工过程中留有合适精加工余量。
切削速度高、效率高，但刀具耐用度会降低。
根据刀具材料和工艺刚性、机床、工件的安装方式、退刀槽的宽度等，选切削速度10m/min较合适。
从工件直径，通过计算，取主轴转速为105r/min。
车削前，检查车床（包含床鞍、中滑板、小滑板、刻度盘、刀架）间隙量并作调整。
如果间隙大，受到较大切削力的作用，就会产生扎刀、振动、损坏刀具等问题。
车削时，加充足的乳化液，因为乳化液可吸收切削中大量的热量，改善切削条件，提高刀具的寿命。
背吃刀量第一刀取0.8mm，以后进刀逐步减小，并利用小滑板两边借刀，减小切削力，避免“扎刀”，注意牙两侧留有合适的精加工余量，直至车到螺纹小径尺寸（留0.2mm精车余量）。
六、结论采用倒顺车粗加工Tr30×10(P5)，用一把刀粗车双线梯形螺纹（包括分线）和用制作的双刀粗车双线梯形螺纹（一次进刀加工两条螺旋槽）的比较结论如下：用一把刀粗车Tr30×10(P5)，长度25mm，所用时间约25分钟；而用双刀粗车Tr30×10(P5)，长度25mm，所用时间约10分钟。
通过对比，用双刀粗车双线梯形螺纹比用一把刀粗车双线梯形螺纹时间缩短一半多，大大提高了劳动生产率。
由于提高了粗车双线梯形螺纹的效率，因此这批导程为10毫米的双线梯形螺纹轴能按时、按质完成。
采用双刀粗车双线梯形螺纹必须注意：一是退刀槽的宽度大于或等于一个导程；二是适用于加工导程为12毫米及以下的双线螺纹。
起重机啃道事故的原因及预防(2020年)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改起重机啃道事故的原因及预防(2020年)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes起重机啃道事故的原因及预防(2020年)起重机‘啃道”是一种较为普遍的现象，正常运行的起重机，车轮轮缘与轨道保持一定的间隙，啃道的起重机车轮轮缘与轨道产生强烈的磨损．啃道是车轮轮缘与轨道摩擦阻力增大的过程，也是车体走斜(走偏)的过程。
啃道的原固有车轮的原因、轨道的原因、传动系统的原因以及金属结构的原因。
1.车轮的原因车轮平行度不良是啃道的常见原因，平行度不良就是车轮滚动中心线与轨道中心线间有一个夹角，当夹角α>0.5º时，一般情况下车轮会发生走偏“啃道”现象．车轮的垂直偏差过大，也会发生啃道．图15-23是车轮垂直偏差图。
当偏差1／400D时，则会发生啃道。
图15-23车轮的垂直度偏差车轮的跨距、对角线偏差也是造成啃道的原因之一，或者同一侧的两个车轮直线性偏差过大也是造成啃道的原因之一。
2.轨道的原因两条轨道相对标高偏差过大，起重机在运行中容易产生横向移动。
轨道标高高的一侧车轮外侧轮缘与轨道相挤而啃道，标高低的一侧内侧轮缘与轨道相挤而啃道。
同一侧的两条钢轨顶面不在同一平面内，当起重机运行道轨道接头处，起重机易发生横向移动，产生啃道。
3.传动系统的原因对分别驱动的运行机构，由于齿轮间隙不等，键的松动，电动机转速差过大，两个制动器调整的不同等都可能造成两驱动装置不同步，车体走偏造成啃道。
4.啃道事故预防啃道使车轮提前报废造成很大的经济损失，啃道严重的起重机一周换一副车轮。
车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法
车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法作者：骆海华来源：《职业·下旬》2011年第11期为了使车工专业班学生提高实操技能，笔者所在学校的实训科本着“生产加工与实习教学相结合”的教学理念，从外协工厂引进了一批工件的加工任务。
此批工件大多数是轮盘类形状，其中有几类是双链轮工件，批量大，加工任务紧迫，工件材料为45号钢，是锻造毛坯件。
笔者在指导学生进行实习加工的过程中，发现了一种现象：在切削轮槽时，发出“嘣嘣”的刺耳响声，停车后还发现在已加工面圆周留下了有规律的刀纹痕迹，通常称这一现象为“啃刀”。
一、“啃刀”现象的特征一般情况下，车槽时采用的是成形切槽（或切断）刀，刀具只作单纯的径向进给运动，粗、精车出径向槽即可。
这时选取的切削用量是：车床转速130～180r/min，进给量f=0.06～0.1mm/r，刀刃宽6mm左右，选用高速钢切槽刀，加注乳化冷却液。
在加工槽时，无论是手动还是自动进给，均出现了下列现象：切削时发出一种断续而清脆的“嘣嘣”声，好像刀具在啃切工件一样；在工件圆周表面留下有规律的、纵向（刀刃方向）的、深浅一致的刀纹痕迹；切屑似细针状，形状均匀一致，不具有塑性材料切屑为带状的特征，也不具有脆性材料铁屑呈崩碎状的特征。
由于在实习加工时有多台车床多次出现类似问题，致使生产无法继续进行。
为了弄清“啃刀”现象的本质和原因，找到解决问题的最佳方案，笔者进行了分析。
二、“啃刀”现象分析1.“嘣嘣”声因为切削中发出的是一种断续、清脆而有规律的“嘣嘣”声，首先说明这是刀具与工件之间产生了一种振动所造成的后果。
进一步的分析又说明刀刃在切槽时有规律地呈现出变化（即刀刃与工件的相对位置在瞬间发生着剧烈的变化）。
若在切削刃刚切削入工件表面时，由于中滑板丝杆与丝母间存在配合间隙（即手轮盘有空行程），这是完全有可能发生的。
但在稳定切入后，由于丝杆与螺母间隙在单侧已经消除，则不可能出现这种现象。
因而我们在操作时也排除了这一原因。
浅谈车削螺纹训练中的常见问题
论坛大家谈编辑︱杨晴︱E-mail:zhiyezazhi@DISCUSSION笔者对车削螺纹时常见故障及解决方法总结如下。
一、啃刀1.故障分析车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
2.解决方法（１）及时提高车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出１％Ｄ左右（Ｄ表示被加工工件直径）。
（２）把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（３）车刀磨损过大，引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。
对车刀加以修磨。
二、乱扣1.故障分析当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成。
2.解决方法（１）当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时，如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣，应采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动链始终脱开，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。
采用倒顺车法时，主轴转向不得太快，否则会使机床的传动件受冲击而损坏，在卡盘处应装有保险装置，以防主轴反转时卡盘脱落。
（２）对于车削机床丝杠螺距与工件回转比值成整倍数的螺纹工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣。
三、螺距不正确1.故障分析螺纹全长或局部上下不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。
2.解决方法（１）挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算桂轮。
（２）车床丝杠本身的螺距误差或主轴和丝杠的轴向窜动，螺纹局部上螺距不正确，预防措施为，车削螺纹前，将主轴与丝杠轴向窜动和开合螺母的间隙进行高速并将大滑板的齿轮与传齿条脱开，使大滑板能匀速运动。
大车啃轨处理方案
大车啃轨处理方案1.大车啃轨的原因车轮啃轨是常见的一种弊病。
产生的原因很多，有的是轨道问题，有的是车轮问题，也有的是两者都有问题，其中主要的应检查以下几点：1.1.如运行始终向一个方向啃，则是车轮水平偏差超差和两个主动（或被动）车轮偏斜方向未达到相反的可能性最大，应重新调整，达到安装要求。
1.2.如在往返行程中啃轨方向相反，则两个电机或制动器不同步的可能性最大，应测量两个电动机的转速进行选配。
因非同一制造厂或虽同一制造厂但非同一时期所出的电机可能有较大的差异。
调节制动弹簧的压缩量，使两制动器的制动力矩达到一致。
检查制动器各铰点转动是否灵活，但也有因两轨道上的主动车轮磨损后，轮径相差较大造成肯轨，这时应更换主动车轮。
1.3.如只在某一段行程上啃轨，则轨道安装得不正确的可能性最大，应检查轨距和在同一截面中的轨道高低差，其值不得超过：柱子处10毫米，其它处15毫米。
1.4.如在全行程上始终啃外缘（或内缘），则车轮或轨道的跨度有问题，应检查调整，偏差不超过±5毫米。
1.5.轨道效正、轨道压板螺栓紧固，消除啃轨缺陷。
1.6.大车的啃轨,亦有因运输或安装吊运等原因造成桥架变形,使大车车轮的水平偏斜、垂直偏斜、对角线等超差过大。
因此,首先应矫正桥架,使其符合技术要求,否则将事倍功半,不能从根本上解决问题。
1.7.在桥机和传动机构基本上符合技术要求,或桥架虽有变形但不大时,调整车轮可以解决啃轨。
有时调整一个车轮,可以同时解决车轮的水平倾斜、垂直倾斜、跨度和对角线差等几个方面问题,所以应检查分析,确定调整那一个车轮能使工作量最少。
特别要注意的是,因为主动车轮与一套传动机构相联接,所以调整主动轮的工作量较大,调不好又会引起传动机构的不同心,所以除必须外以调被动轮为好。
2.啃轨的检查我们应从多方面去观察啃轨的规律,如起重机在起动和制动时有无扭晃现象,车轮和轨道的磨损部位等等都要经常观察。
特别要注意分析起重机司机所反映的情况,了解曾修理过那些部位和更换过那些零件、部件,以找出啃轨的主要原因。
车轮啃轨的原因及预防
安全技术/特种设备车轮啃轨的原因及预防桥式起重机大车车轮在运行过程中，由于某种原因，使车轮与轨道产生横向滑动，导致车轮轮缘与轨道挤紧，引起运行阻力增大，造成车轮轮缘与钢轨磨损的现象称为啃轨。
啃轨将使车轮与钢轨的使用寿命大大降低，严重时还会使起重机脱轨，造成设备和人身伤亡事故，并且对轨道的固定和房梁(或路基)都有不同程度的破坏。
笔者根据实践经验，总结了车轮啃轨的原因及安全防护措施。
车轮啃轨的原因（一）车轮问题1.车轮的安装位置不准确引起的啃轨(1)车轮的水平偏差过大。
这是桥式起重机大车车轮啃轨的常见原因之一。
水平偏差过大，使车轮滚动面中心线与钢轨中心线形成一个夹角，起重机往一个方向行驶时，车轮轮缘啃钢轨的一侧；当起重机往反方向行驶时，同一个车轮轮缘又啃钢轨的另一侧，并且啃轨的位置不固定。
在车轮安装时规定，水平偏差应不大于L/1000(L为车轮上的测量长度)，而且同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反，否则车轮必然啃轨。
(2)车轮的垂直偏差过大。
即车轮端面中心线与铅垂线形成一个夹角，车轮处于倾斜状态。
在这种情况下，车轮的滚动面与钢轨踏面的接触面积变小，而单位面积的压力增大，所以，车轮滚动面的磨损也就会不均匀，严重时，在车轮的滚动面上会形成环形磨损沟。
这种情况下车轮啃轨的特点是，车轮轮缘总是啃钢轨的同一侧，即车轮倾斜的一侧，并且啃轨的痕迹略低于一般情况，起重机在运行过程中常常会发出嘶嘶声。
在车轮安装时规定，车轮的垂直偏差应不大于L/400，并且车轮的上部应向外。
车轮垂直偏差引起的啃轨是指主动车轮，与被动车轮无关。
(3)车轮轮距、对角线不等，同一轨道上两车轮直线性不良，也会造成起重机车轮啃轨。
这些情况下啃轨的特点是车轮轮缘与钢轨的两侧都有磨损。
2.车轮加工误差引起的啃轨车轮在加工时，由于存在误差，造成车轮的直径不等，如果是两主动车轮的直径不等，在使用时会使左右两侧车轮的运行速度不一样，行驶一段距离后，造成车体走斜，发生横向移动，产生啃轨现象，这对于集中驱动的机构尤为明显。
桥式起重机啃轨现象分析及改进措施
桥式起重机啃轨现象分析及改进措施摘要:介绍了大跨度桥式吊机大车在行进中经常出现的运行啃轨现象，分析了桥式起重机大车在运行中出现啃轨的原因，提出了有效的改进措施，且应用于设备改造实践中，取得了较好的效果。
关键词:桥式起重机啃轨改进措施1、引言在现代化大生产中，桥式起重机是起重设备的重要机种,已成为许多工矿企业必不可少的生产设备。
由于其跨度大而刚度低，其传动机构的制造安装精度很难保证，经过长期运行的桥式起重机，其传动机构的积累误差很大，都会发生不同程度的大车啃轨现象，且在运行时会发出刺耳的金属挤压声。
这严重威胁了起重机的安全运行，同时也会增加运行维护费用。
针对这一现象，我们从理论上进行了分析并提出了相应的改进措施。
大车轮啃轨表现啃轨又称“啃道”、“咬道’，，是指起桥式重机运行机构出现轴向移动或轴向歪斜，使车轮轮缘与轨道侧面发生接触,产生水平侧向推力,在运行过程中产生摩擦，以致轮缘很快磨损和变形。
在大车运行时，轮缘与轮轨的接触状态如图1所示，此时车轮与轮轨有2个接触点，A点在踏面上被称为承载点或受力点，B 点在车轮轮缘上或过度圆弧处称为导向点。
车轮啃轨的表现形式主要有以下几种：(1)轨道侧面有一条明亮的痕迹或车轮轮缘内侧有亮斑，严重时痕迹上有毛刺或掉铁屑。
(2)起重机大车运行时，在短距离内轮缘与轨道间隙变化明显。
(3)起重机大车运行时，尤其在起动或制动时，,车体产生歪斜,车轮走偏。
(4)起重机大车运行时，会发出异常的摩擦声响，特别严重时会发出响亮的“嘶嘶”啃轨声。
(5)严重的车轮啃轨，起重机大车运行时会发出“吭吭”的撞击声,甚至发生爬轨；会使车轮轮缘与轮轨发生切削，甚至有铁屑出现。
(6)严重的车轮啃轨，起重机大车甚至难以启动，电器元件与电机损毁。
啃轨原因分析。
桥式起重机啃轨原因比较复杂,归纳起来主要有轨道缺陷、车轮缺陷、桥架变形、电气等方面的原因,而以车轮缺陷最为常见。
(1)车轮轮缘磨损，一般轮缘磨损量超过1mm时，啃轨现象比较严重。
车轮啃到的处理方法
b2 图三：车轮的垂直偏斜
车轮的垂直偏斜量b1、b2为车轮直径的1/400。垂直偏斜量的测量采用 铅锤法：将磁性铅锤放在车轮上方的端梁上，测量车轮基准面到铅垂线的 距离b3、b4，则垂直偏斜量为Ib3-b4I，见图四。
b3 b3
b4
图轴承箱水平键槽内加调整垫。调整垫的厚度可由 下式计算得出： δ=Ine/D(mm) 其中：δ-调整垫厚度（mm） In-车轮两侧角轴承箱中心距（mm） e-调整量 D-车轮直径（mm）
图一大车轮水平偏斜
车轮的水平偏斜应同时满足如下条件：（1）车轮水平偏斜量a不大于车轮直径 1/1000，并且四个车轮偏斜量要均匀。（2）同一端梁下车轮的同位度差：不多于2 轮时，不大于2mm；2轮以上，不大于3 mm。车轮水平偏斜的测量采用拉线法：用 直径0.2mm的铅丝在车轮的侧面，沿与轨道平行的方向拉一条线，量出车轮基准面 到拉线的距离a1、a2、a3、a4，则车轮的水平偏斜量分别是Ia1-a2I和Ia3-a4I，车轮 的同位度差为Ia1-a3I或 Ia2-a4I，见图二。
1.5啃轨特别严重时发出较响亮的吭吭啃轨声。 车轮啃轨是起重机非常严重的故障，轻者会增大运行阻力，缩短车轮寿 命，加快轨道磨损，恶化受载状况，重者造成车轮爬轨、脱轨从而酿成重 大设备人身事故。所以，桥式起重机发生车轮啃轨时必须及时调整车轮。 2、大车轮啃轨的维修 2.1由于车轮加工或安装偏差所引起的啃轨的维修。 由于车轮加工或安装偏差所引起的啃轨的现象比较常见，比如，新更 换的大车轮就非常容易啃轨，所以大车轮更换后必须经过调整才可以使用。 因此上说，纠正车轮加工或安装偏差引起的啃轨过程是通过调整车轮来实 现的。车轮的调整主要包括车轮的水平偏斜、垂直偏斜、车轮跨度、对角 线调整等。下面一一分别叙述。 2.1.1车轮水平偏差的调整。 直接装在端梁下带角轴承箱的车轮在水平面上并不是与轨道平行的，而 是成外八字形，如图一所示。
离合器毂铣槽啃刀现象分析及对策
２ 分析及对 策
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机 床 丝杆 副有 间 隙
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工 艺， 有效地解决 了生产 中的难题 。
关键词： 铣槽 ； 刀； 啃 对策
中 图 分 类 号 ：Ｇ５ ６ Ｔ ０ 文献标识码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：６ ２ ５ ５ 【 ０ ）４ ０ ９ — ２ １７ — ４ Ｘ ２ １ ０ — ０ ８ ０ １
近年来 ， 学校广泛开展校企合作活动。最近对柳 刀对刀 ， 耗时不少 ， 响了产量的提高 。有必要对 啃 影 州五菱汽车公 司一批外协加工产 品的离合器毂进行 刀现象产生 的原 因， 进行分析并解决。 了铣 槽加 工 （ 件如 图 １ 示 ） 零 所 。
图 ２ 铣槽加工 啃刀部位示意 图
走 刀路线图 走 刀路线 走 刀路 线 ７
自动铣削过程不定时地会在铣 （ 如图 ２ 所示 ） 某 槽时 ， 出现 啃刀 现 象 。大部 分 啃刀 现象 出现在 装夹 对 于立式数控铣床所采用的立铣 刀 ，装在 主轴 左后部 位的槽 ，造成铣刀崩坏 ，工件槽侧 面部位过 上时 ， 当于悬臂梁结构 ， 相 在切 削加 工时 ， 刀具会产 铣， 形成废品 。这不但使生产成本提高 ， 且要重新装
这种 现 象 在刀具 直 径越 小 、 杆伸 出越 长时 越 明显 。 刀 另 外 ， 由于逆 铣 的特点 ，切 削 厚 度 由零 变 到最
［］ １ 机械 电 子工 业 部 ．铣 工 工 艺 学 ［ ． 京 ： Ｍ】北 机械 工 业 出版
桥式起重机啃道原因及改进措施
桥式起重机啃道原因及改进措施【摘要】在桥式起重机的使用中常因使用不当出现啃道的现象。
本文分析了产生啃道现象的原因，大致有车轮制造、安装，钢结构轨道安装，桥架变形，驱动系统等几个方面的原因。
针对以上啃道产生的原因，综合分析制定合理的改进措施，从根本上防止啃道现象的产生。
【关键词】桥式起重机；啃道；车轮；轨道；桥架；改进措施桥式起重机是通过桥架两端的车轮支承在高架轨道上的起重机，用来吊运各种物体的机械设备，又称“行车”或“天车”。
它是机械工业、冶金工业和化学工业中应用最广泛的一种起重机械，在现代工业企业中是实现生产过程中机械化和自动化，减轻工人劳动强度、提高生产效率的重要设备之一。
起重机在运行过程中，运行机构的大车或小车车轮轮缘与轨道侧面接触，产生水平侧向推力，引起轮缘与轨道的摩擦及磨损，这种现象叫做“啃道”。
据有关资料统计显示，起重机更换车轮90%以上是由于车轮轮缘磨损，而轨道报废80%以上是由于钢轨侧面磨损，因此分析啃道现象的原因，提出解决方案对生产工作有着积极的意义。
本文主要针对桥式起重机“啃道”的现象，进行研究分析，提出改进措施。
1 表现形式（1）轨道侧面或车轮轮缘内侧有斑痕，严重时痕迹上有毛刺或掉铁屑。
（2）桥式起重机行驶时，在短距离内轮缘与轨道间隙有明显的改变。
（3）桥式起重机在运行中，车体产生歪斜，车轮走偏、扭摆，起动或制动时反应更明显。
（4）大车运行时会发出较响亮的“嘶嘶”啃道声。
（5）啃道特别严重时，大车运行会发出“吭吭”的撞击声，甚至出现爬轨或脱轨。
2 不良后果（1）起重机车轮出现啃道现象后会降低车轮和轨道的使用寿命，啃轮造成车轮与轨道强制性接触，加剧两者的相互磨损，严重时导致轮缘与轨道侧面的金属剥落及轮缘向外翘曲变形从而加快了车轮与轨道的破坏，降低了使用寿命。
（2）增加大车运行阻力，增大电动机功率消耗和机构的传动负荷。
（3）起重机工作时噪声大、震动大，损害房梁结构。
起重机啃道必然在运行中产生水平侧向力使厂房受到附加的横向载荷而遭受不同程度的损坏。
怎样防止桥式起重机发生“啃道”
如何预防桥式起重机的发生“啃道”
桥式起重机的大车运行过程中，经常发生的情况是，车轮边缘被
轨道侧面挤压、剧烈磨损的现象，称为“啃道”。
产生“啃道”主要原因是：
1.车轮加工安装误差过大；
2.轨道安装误差超过规定要求；
3.运行传动系统有误差，使两侧的驱动轮不同步；
4.框架的金属结构变形了；
5.轨道表面有油污、冰雪；
6.地基不均匀沉降。
防止起重机运行“啃道”的主要措施是：
1.车轮安全技术检查
对于单个车轮，要控制其加工误差在允许范围内；滚动面要平整，不能有过大的擦伤和剥离。
不允许轮辋断裂或过大，磨损量不得超过
原厚度的50%。
对装配好的车轮总成，要严格控制车轮的平行度、直线性和车轮对角线偏差；
2.轨道安全技术检查
平时要经常对轨道进行外观我检查，发现钢轨有裂纹、腐蚀或螺栓、夹板松动等现象，要及时处理；轨道上的油污、冰雪等要及时清扫。
轨道辅设或定期检查时，对轨道接头间隙、两条平行轨道的高度
和横向位移偏差跨度、平行度、高低差要重点进行测量和调整。
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车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法
作者：骆海华
来源：《职业·下旬》2011年第11期
为了使车工专业班学生提高实操技能，笔者所在学校的实训科本着“生产加工与实习教学相结合”的教学理念，从外协工厂引进了一批工件的加工任务。
此批工件大多数是轮盘类形状，其中有几类是双链轮工件，批量大，加工任务紧迫，工件材料为45号钢，是锻造毛坯件。
笔者在指导学生进行实习加工的过程中，发现了一种现象：在切削轮槽时，发出“嘣嘣”的刺耳响声，停车后还发现在已加工面圆周留下了有规律的刀纹痕迹，通常称这一现象为“啃刀”。
一、“啃刀”现象的特征
一般情况下，车槽时采用的是成形切槽（或切断）刀，刀具只作单纯的径向进给运动，粗、精车出径向槽即可。
这时选取的切削用量是：车床转速130～180r/min，进给量f=0.06～0.1mm/r，刀刃宽6mm左右，选用高速钢切槽刀，加注乳化冷却液。
在加工槽时，无论是手动还是自动进给，均出现了下列现象：切削时发出一种断续而清脆的“嘣嘣”声，好像刀具在啃切工件一样；在工件圆周表面留下有规律的、纵向（刀刃方向）的、深浅一致的刀纹痕迹；切屑似细针状，形状均匀一致，不具有塑性材料切屑为带状的特征，也不具有脆性材料铁屑呈崩碎状的特征。
由于在实习加工时有多台车床多次出现类似问题，致使生产无法继续进行。
为了弄清“啃刀”现象的本质和原因，找到解决问题的最佳方案，笔者进行了分析。
二、“啃刀”现象分析
1.“嘣嘣”声
因为切削中发出的是一种断续、清脆而有规律的“嘣嘣”声，首先说明这是刀具与工件之间产生了一种振动所造成的后果。
进一步的分析又说明刀刃在切槽时有规律地呈现出变化（即刀刃与工件的相对位置在瞬间发生着剧烈的变化）。
若在切削刃刚切削入工件表面时，由于中滑板丝杆与丝母间存在配合间隙（即手轮盘有空行程），这是完全有可能发生的。
但在稳定切入后，由于丝杆与螺母间隙在单侧已经消除，则不可能出现这种现象。
因而我们在操作时也排除了这一原因。
其次，是否是因为工件夹持不牢固，与车床卡盘之间产生相对瞬间微量转动而引起的？在操作中确实存在工件夹持不牢固，使切削抗力大于切削力，而产生振动和声音的现象。
但在将工件重新夹紧再加工时，此种现象仍然未消除。
这种可能性也被排除。
再次，若刀具在切削时其工作后角不够，主后刀面与工件已加工表面产生摩擦，也会发出这种声音。
在刃磨主后刀面时，我们有意识地将主后面精磨，并刃磨出10°～15°的主后角，再进行切削加工。
试验表明，声音仅有小量改变，并没有从根本上解决问题。
2.工件加工表面痕迹
沿圆周已加工面留下一条条规则的刀痕，而且刀痕深浅基本一致，间距基本相等。
那么，是否因为刀具刃磨前角过小，造成切削刃不锋利，刀刃难于扎入工件，形成即时扎入切削又即时退出的现象呢？为此，在刃磨切刀前角时，将前角磨至15°～20°，装入刀架试切，发现工件表面刀纹痕迹虽有微量变化，但仍未消除。
另外，在切削加中，由于考虑到切槽刀刚性差，强度低，切削用量不宜选取过大，车床转速、进给量的选择分别是n=100～180r/min和f=0.06～0.1mm/r,刀刃宽度b=5mm。
若切削进给量太小，切削层太薄，也会引起刀刃切入困难。
我们也反复调整切削用量参数，但效果并不明显，在装刀和选择刀具尺寸时，又力图使刀杆伸出短一点，刀头处抗弯强度大一些，刚性提高一些，但上述措施也均未达到预期效果。
3.切屑形状
从切屑的外形来看，切屑呈针条状，其长度等于刀刃宽度，厚度约等于进给量，宽度也较均匀一致。
因为被加工材料是45号钢，且毛坯又是锻造状态供应，而切屑呈脆性状断裂，所以我们认为啃刀现象与材料性能有一定关系，但不能完全说明材料硬度较高就无法切削。
另外，在切削时，我们也更换过几种切削液，并充足加注，但对改变“啃刀”现象作用不大。
通过多方面分析，并采取各种改善措施，“啃刀”现象仍未消除，说明还没有找到“啃刀”的根本原因。
但有一点可肯定，即“刀刃难于扎入工件，工件对刀具有一径向抗力存在，引起振动，形成似切入又非切入现象”，这说明刀具刃部一定与工件产生了高频率的摩擦或撞击。
三、“啃刀”机理研究
在排除并分析各种原因的同时，我们也检查了装刀高度对“啃刀”现象的影响。
把刀刃装得与工件中心等高，还是出现了“啃刀”；又将刀刃装得略高于工件中心，试图增大工件前角，“啃刀”现象更为严重。
鉴于此，再将刀刃装得低于工件中心时，发现“啃刀”现象消失，在其他任何条件不变的情况下，铁屑呈带状排出，未出现“嘣嘣”的“啃刀”声。
工件受力分析如图1。
由图1可看出，工件在刃磨状态下各几何角度相同，但实际的工件角发生了很大的变化，尤其是主后角会出现正值、零位、负值各种状态。
当刀具高于或等于工件中心时，主后角为负或零，工件对刀具主后面会产生一个正压力（F），并排斥刀具的进入，使刀具脱离工件的趋势是发生“啃刀”的主要原因。
当刀刃低于工件时，主后角为正且较大，无排斥刀具进入的抗力；另外，待切下金属层给刀刃前部一个压力（N），此力有助于刀具扎入工件，因而不会发生“啃刀”。
四、结论
通过以上分析，我们认为，在各种条件相同的情况下，主后角是“啃刀”现象产生的主要原因，而刀具装夹的高低又是影响刀具工作后角的主要因素。
考虑到刀具的强度和刚性，我们不可能将主后角刃磨得较大，所以在装夹刀具时，使刀刃低于工件轴心线一个适当的位置，便会消除“啃刀”现象。
另外，切削用量、工件材料状况（主要指硬度和抗切削性）等也是在加工中应考虑的一些因素。
要从各方面解决问题，力求避免“啃刀”现象的发生。
（作者单位：广东省工业高级技工学校）。