【8A版】SPC控制程序文件
【8A版】SPC控制程序文件
【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。
二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。
收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。
当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。
负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。
配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。
3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。
参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。
4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。
四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。
这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。
2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。
控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。
3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。
数据的收集应保证准确、及时、完整。
4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。
SPC统计过程控制程序
SPC统计过程控制程序SPC (Statistical Process Control，统计过程控制)是一种通过收集和分析数据来监控和控制过程稳定性和性能的统计方法。
SPC可以帮助企业了解和改进生产过程，并减少产品不合格率和废品，提高产品质量和客户满意度。
SPC的基本思想是：通过收集连续生产过程中的样本数据，分析这些数据，并与事先设定的控制界限进行比较，以判断过程是否处于控制状态。
如果过程处于控制状态，那么产品的质量将是稳定的、可预测的。
如果过程处于失控状态，就需要采取措施来确定并消除原因，以使过程回到控制状态。
SPC的目标是通过减少过程变异来提高产品质量，并确保过程处于可控状态。
它可以用于任何类型的生产过程，不论是制造业还是服务业。
SPC的主要工具包括：控制图、过程能力分析和统计分析等。
控制图是SPC最常用的工具之一，用于监控过程的稳定性。
控制图可以显示在连续生产过程中所收集的样本数据的变异性，并与控制界限进行比较。
常用的控制图有X-bar图、R图、P图和C图等。
X-bar图用于监控过程的平均值，R图用于监控过程的离散程度，P图和C图用于监控过程的不良品率。
通过比较样本数据的统计指标与控制界限，可以判断过程是否处于控制状态。
过程能力分析可以衡量过程的性能，并确定过程是否具备满足客户要求的能力。
过程能力分析可以通过计算过程的Cp、Cpk、Pp和Ppk等指标来完成。
这些指标可以反映过程的长期稳定性和短期稳定性，进而评估过程的能力。
统计分析是SPC的基础，通过对收集到的数据进行概率分布拟合、假设检验等统计分析方法，可以确定控制界限的设置和过程能力的评估。
统计分析能够为决策提供科学的依据。
SPC的应用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.提高产品质量：SPC可以监控和控制生产过程中的变异性，降低产品缺陷和废品率，提高产品质量和一致性。
2.降低成本：通过减少废品和不良品的产生，可以降低生产成本。
3.提高生产效率：SPC可以帮助发现和解决生产过程中的问题，提升生产效率和产能。
SPC控制程序文件
SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过应用统计技术对过程进行监控和分析，及时发现过程中的异常波动，采取有效的纠正和预防措施，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性。
二、适用范围本程序适用于公司内所有生产过程，包括原材料采购、零部件加工、装配、测试等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划。
收集、分析过程数据，并对异常情况进行判定和处理。
组织相关部门对 SPC 控制效果进行评估和改进。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产操作，并如实记录过程数据。
当发现过程异常时，及时通知质量部门，并采取临时措施进行控制。
3、技术部门负责提供过程的技术规范和工艺参数。
协助质量部门对过程异常进行原因分析，并制定改进措施。
四、SPC 控制的策划1、确定需要进行 SPC 控制的过程和特性根据产品质量要求、客户需求以及以往的生产经验，确定关键过程和关键特性。
考虑过程的稳定性、复杂性以及对产品质量的影响程度。
2、选择控制图类型根据过程特性和数据类型，选择合适的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、不合格品率控制图（p 图）等。
3、确定抽样方案明确抽样频率、样本大小和抽样方法，以确保样本具有代表性。
4、设定控制限基于过程历史数据或通过计算确定控制限。
控制限应具有合理性和可操作性。
五、数据收集与记录1、生产部门按照规定的抽样方案进行抽样，并使用专门的记录表格记录过程数据，包括测量值、测量时间、生产批次等信息。
2、数据应真实、准确、完整，不得随意篡改或遗漏。
六、控制图的绘制与分析1、质量部门定期将收集的数据输入到控制图中，并绘制出控制图。
2、对控制图进行分析，判断过程是否处于稳定状态。
如果所有的数据点都在控制限内，且没有明显的趋势或异常模式，则过程处于稳定状态。
若数据点超出控制限，或出现连续上升、下降趋势，或存在周期性变化等异常情况，则表明过程出现异常波动。
SPC控制程序文件
1.0目的：为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。
2.0适用范围：适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究；3.0参考文件： APQP 控制程序4.0简称/定义无 5.0权责：5.1.品质部：负责SPC 的实施策划；5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC 控制图研究结果对过程实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进6.0作业内容：6.1统计制程控制实施策划6.1.1统计制程控制SPC 研究项目确定6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定出生产的关键过程和关键过程控制点。
6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC 研究的关键工序名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。
6.1.1.3SPC 研究项目确定原则：---优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产过程输出的产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等；---为计量型的制程特殊特性或产品特性。
6.1.2统计制程控制SPC 运用阶段6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC 研究试产过程的稳定状态和初始过程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk ；6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC 对量产过程进行持续监控，以确定量产过程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk 。
6.2试产阶段之SPC 运用6.2.1试产前，工程部将建立“初始过程能力研究计划”，以确定SPC 研究的过程名称、产品特性、产品数量等信息；6.2.2产品试产中，品质部将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集，采集数据一般情况不少于120个；6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分布，由于试产过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程是否稳定只是作为参考；6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk 计算：Ppk=MIN ｛CPU ，CPL ｝CPU=（USL-X ）/3S ，CPL=（X-LSL ）/3S ，S=√Σ(X i -X)2/（n-1）6.2.5当Ppk ≥1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过程，并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。
SPC统计过程控制程序
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；
SPC管制程序文件
5.2.2.6 为确保过程变得稳定和有能力，多功能小组必须制订纠正措施计划，计划包括完成明
确进度、责任单位等，需要时纠正措施计划必须交客户评审和批准。
5.2.2.7 制程特性不稳定或制程能力不足时，必须遏制产品或进行 100%的检验。
5.2.2.8 当制程能力过高，CPK 大于 3 时，可适当的修订控制计划，降低检验控制的频次、
5.4.2 当过程能力不能达到过程实现所策划的结果时，应采取适当的纠正和纠正措施，以确保
产品的符合性。
6.相关文件
无
7.使用表单
本程序适用于顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK 、PPM）的所有产品，对生产制造 过程进行监测与测量。 3.权责 3.1 各生产部门负责过程特性的监测与测量。 3.2 品保部负责制程能力的监测、研究和控制。 3.3 多功能小组负责制程能力的改进。 4.定义 4.1 特殊特性：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特
性或制造过程参数。 4.2 SPC：指统计过程控制，通过使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适应的
措施来达到并保持统计控制状态，从而提高过程能力。 4.3 特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程。
4.4 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该 趋势接近于规格界限的程度。
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.WORD 专业.
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1. 目的 为了解和改善过程，对过程进行控制，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，以评价
SPC执行管理作业程序
SPC执行管理作业程序SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的缩写，是一种用于管理、监控和改进过程的方法和工具。
通过SPC，组织能够实时了解和控制其过程的可变性，并采取相应的措施来减少变异性，从而获得更稳定、可预测和高质量的产品或服务。
本文将介绍SPC的执行管理作业程序。
1.确定关键过程参数（KPIs）：首先，需要确定影响产品或服务质量的关键过程参数。
例如，在制造业中，这些参数可能包括温度、压力、速度等。
在服务业中，这些参数可能包括响应时间、客户满意度等。
通过确定KPIs，可以帮助组织聚焦于影响质量的关键因素。
2.收集数据：为了进行SPC，需要收集相关的数据。
收集数据可以通过手动记录或自动收集，取决于不同的过程和组织。
数据的质量和准确性对于后续的分析和决策至关重要，因此，在收集数据时应采取必要的措施来确保数据的准确性。
3.分析数据：收集到数据后，需要对数据进行分析。
分析数据的目的是了解过程的稳定性和可变性，并识别出可能导致质量问题的根本原因。
常用的数据分析方法包括控制图、直方图、散点图等。
通过分析数据，可以帮助组织做出合理的决策和采取相应的行动。
4.制定纠正措施：当分析数据后发现过程存在问题时，组织应立即采取纠正措施。
纠正措施可以包括调整设备参数、改进工艺流程、培训员工等。
关键是要根据数据分析的结果，找出问题的根本原因，并针对性地采取相应的纠正措施。
5.监控和验证：在纠正措施采取后，需要进行监控和验证。
监控是指持续收集和分析数据，确保过程的稳定性和可靠性。
验证是指确保纠正措施的有效性，并通过数据分析来验证是否取得了预期的改进效果。
6.持续改进：SPC是一个持续改进的过程。
组织应不断地收集数据、分析数据、采取纠正措施和验证改进效果，持续改进过程的稳定性和质量。
通过持续改进，组织可以不断提高产品或服务的质量，满足客户的需求和期望。
除了以上步骤外，还需要注意以下几点：-培训和教育：为了有效执行SPC，组织应提供培训和教育，使员工能够理解和应用SPC的概念和方法。
SPC管制图作业程序(含表格)
4.定义：
4.1平均值与全距管制图( X Bar-R Chart )—管制分组的计量数据,是把握工程状态的最有效的管制图；
4.2不良率管制图(PChart)—度量检验中产品的不合格品率(P)的一种管制图；
4.3单位缺点数管制图(UChart)–用来测量样本大小不同的子组内每检验的单位产品之内的不合格品数的一种管制图。
6.6管制图的存档
6.6.1管制图经主管核可后，由制作单位存盘，存盘期限：一年，若为电子文件，则由制作单位将档案挂上SPC管制作业公布栏。
6.6.2管制图的编码原则：
XX-XXXX-XXXX
注：
1.部门码：M:制造部，P:PCB’A部
2.机种或课别码：PCB’A部为课别，制造部为机种
1&2码组合说明如下：
6.4.1每天品管员及产线管制图制作人员描点后，需对所描的点作初步判定，如发现异常之状况及时告知PQE进行分析；
6.4.2PQE对所负责的产品的管制图制作状况需作有效掌控，针对异常之状况及时做出原因确认，问题较严重时（指不良率较高或管制的点超出管制上、下限的状况）需要求责任单位P/L（PCB’A）或工程人员提出原因分析，并及时提出解决对策；采用电子的EXCEL表制作的管制图，则由PQE、P/L（PCB’A）或工程人员直接在计算机中作出原因分析；
5.作业流程：
SPC作业流程图
6.作业说明
6.1管制线的给定
品管工程师根据解析用管制图分析出管制用管制图的管制上限、管制下限、中心值，以及部分计数值管制图的中心值，管制图制作单位以上述管制限进行管制。
6.2管制数据的收集与填写
6.2.1生产线根据每个管制项收集数据的大小及每日的生产状况并将收集之结果真实记录于管制图上；
spc制程管制作业流程
spc制程管制作业流程
SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一
种用于监控和控制过程稳定性和质量稳定性的方法。
SPC
包括以下作业流程：
1. 确定SPC的目标：确定需要监控和控制的重要工艺参数，以及所需的质量指标。
2. 收集数据：确定需要收集的关键工艺参数，并制定相应
的数据收集计划。
3. 设定控制限：根据历史数据或经验，计算控制限。
常见
的控制限有控制上限（UCL）和控制下限（LCL）。
4. 绘制控制图：将实际数据和控制限绘制在控制图上，以
便监控工艺的稳定性。
常见的控制图有均值图、范围图和
方差图。
5. 监控过程：定期收集数据，并将数据绘制在控制图上。
根据控制图的规则和模式，判断工艺的稳定性和可控性。
6. 分析异常数据：如果控制图显示异常数据点或规则违反，需要进行原因分析并采取相应的纠正措施。
7. 持续改进：根据分析结果，制定和实施改进措施，以提
高工艺的稳定性和质量。
以上是SPC的一般作业流程，根据具体的工艺和产品要求，可能会有一些特定的步骤和控制方法。
SPC控制程序
SPC控制程序制订部门品保部1,R，X=1R=k i k ii=1i=1其中：k为子组的数量，R和X分别为第i个子组的极差和均值。
i i5.4.4.3计算标准差6其中d是随样本容量变化的常数，可在《SPC参考手册》附录E中查到。
2受控文件，未经许可，不得复印5.4.4.4 5.4.4.5 计算过程精密度C （双边公差）：pC ，USL 一LSL ，其中USL 和LSL 分别为规范上限和规范下限。
P 68 计算上单边过程精密度CPU 和下单边过程精密度CPL （单边公差）: CPU ，音,CPL ，屮3€38 计算过程能力指数CpkC ，min{CPU ,CPL }pk5.4.5X -R 图读图方法： 5.4.5.15.4.4.6a . b. 5.4.5.2a .b .c .d .e .f .g .h .5.4.5.3 A. B . 当控制图同时满足以下条件时，表明控制图处于统计受控状态所有点都在控制限以内； 点子排列呈随机状态。
有下列情形之一时，表明控制图处于非统计受制状态： 一个点远离中心线超过3个标准差； 连续7点位于中心线一侧； 连续7点上升或连续下降；连续14点交替上下变化； 三分之二的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）； 五分之四的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）； 连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）； 连续8个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）。
过程能力指数评估 将过程事件（如工具变更、机器修理、制程参数变更等）须记录于相应之X -R控制图及/或直方图上。
有关过程能力指数相关重要概念定义如下： 过程能力指数（C ）:表征某特定过程固有变差的指标，仅适用于稳定过程, pk且数据呈正态分布。
（参照本文5.4.4节内容） b.过程性能指数（P ）:表征某特定过程总变差的指标，P 值之统计处理公式pkpk中，标准偏差€用样本标准差8来估计。
s厂.USL -XX -LSL 、，P ，^nin{,}pk3838a. 工（X 厂X ）2n 一1 i ，15.4.5.4过程能力指数评估默认值要求a.若客户对过程能力有特定要求，应按照客户特定要求进行评估;b.若客户对过程能力无特定要求，则依下表默认值进行评估：c.不属正态分布之数据，可依顾客之需求，采用C以外之方法评估过程能力，如pkPPM值法。
SPC统计制程控制程序
规章、制度系统文件统计制程控制程序分析控制图上的点是否随机分布(方法同 5.1.8 )5.2.12计算过程能力指数Cp=(USL-LSL)/ 6c R/d2 Cpk=min{(USL-X)/ 3c R/d2, (X-LSL ) / 3c R/d2} 其中(T'R/d2= R/d 2，式中d 2根据子组容量查表得出若有上述非随机分布现象，贝①去除非随机点，重新计算控制界限，再次分析控制图;②如需采取纠正措施，改进过程，则应在纠正措施实施有效后重新收集数据，制作控制 图并重新进行分析。
529计算初始过程能力指数：(试生产阶段进行或过程改变) P p = (USL-LSL ) /6(T S式中：USL 规范的公差上限LSL :规范的公差下限C S :总体样本标准差在过程有偏移的情况下Ppk=min{(USL-X)/3 T S S , (X-LSL)/3 T S S }(T s=n刀 Xi- X)2/( n -1 )1=1Ppk > 1.67 :满足要求，可以进入批量生产阶段。
Ppk v 1.67 :初始能力需改进①减少特殊原因引起的变差，将过程均值调整到接近目标值。
②减少特殊原因引起的变差，减少单个过程特性值的变差。
③改变规范使之与过程能力一致。
5.2.11生产现场品检人员制作控制用控制图:5.2.11.1 将初始过程满足质量要求所到的控制中心线与上、下控制限画在控制图上。
5.2.11.2 按初始过程能力研究确定的子组大小收集样本，记录过程事件。
5.2.11.3 计算每组样本的均制和极差，并在控制图上描点。
5.2.11.4统计制程控制程序。
统计过程控制[SPC]程序文件
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统计过程控制（SPC）程序1 目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2 范围本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所有产品。
3 术语和定义SPC：指统计过程控制。
CpK：稳定过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK：初期过程的能力指数。
它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
C a：过程准确度。
指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
C p：过程精密度。
指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。
PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。
指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。
PPM数据常用来优先制定纠正措施。
Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。
4 职责质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。
5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式：不良品数PPM = × 1000000检验总数（2）等级评价及处理方法：2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：（1）计算公式：A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%注： U = 规格中心值T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品边规格时）CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%不合格率P% = P1% + P2%注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2 = 2.3267）C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp当Ca = 0时，Cpk = Cp。
SPC控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。
2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。
3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。
4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。
它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。
然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。
如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。
直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。
5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。
此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。
监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
SPC管制程序文件
附件一 :PPM・Cp・Cpk • Pp・Ppk过程能力计算及评价方法1 •质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下:(1)计算公式：不良品数PPM 二_____________ x 1000000检验总数(2 )等级评价及处理方法：2 •稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：(1)计算公式：A)Ca 二7x-U) / (T / 2) xlOO%注：U二规格中心值T二公差=SU - SL =规格上限值-规格下限值=产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值_x =产品和/或过程特性之数据分配的平均值B)Cp二T / 6。
(当产品和/或过程特性为双边规格时)或CPU (上稳定过程的能力指数)二一(SU-x) / 3。
(当产品和/或过程特性为单边规格时)CPL (下稳定过程的能力指数)■二(x-SL) / 3a (当产品和/或过程特性为单边规格时)Zl = 3Cp (1+Ca)……根据Z1数值查常(正)态分配表得P1% ；Z2 = 3Cp ( 1-Ca)……根据Z2数值査常(正)态分配表得P2%不合格率P% = Pl% + P2% "注：二R / d： ( R为全距之平均值，在为系数，与抽样的样本大小n有矢，当n二4时，d厂2.059 ：当n = 5 时，也二2. 3267 )C)Cpk = ( 1- | Ca | ) x Cp当Ca = 0 时，Cpk = Cp oD)Cpk = Min (CPU，CPL) = Min{ GU -x) /^o > (x-SL) / 3(j}当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。
(2 )等级评价及处理方法:B) Ppk 二Min (PPU、PPL)二Mint (SU -x)广3—，(x-SL) / 3。
SPC控制程序
1.目的明确公司统计过程控制（SPC）中各部门的职责分工，规范选择SPC控制点、统计技术，有效监控和改进过程控制。
2.适用范围本程序适用于成品的制造统计过程控制（SPC）工作。
3.职责3.1技术研发部技术研发部负责确定本公司SPC应用要求及过程能力改进要求。
3.2品质部品质部负责选择合适的统计技术、控制图类型，建立控制图，监控过程控制、诊断与解决SPC应用过程中遇到的问题，进行SPC应用分析（包括过程能力分析），对本单位SPC应用有效性进行评价。
4.术语和定义4.1 平均值一组测量值的均值，用x来表示。
4.2 极差一个子组、样本或总体中最大值与最小值之差，用R 来表示。
4.3 标准差过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ 或字母s（用于样本标准差）表示。
4.4 过程均值一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，用x来表示。
4.5 链控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。
4.6变差过程的单个输出之间不可避免的差别。
4.7过程能力是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。
4.8移动极差两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差，用MR来表示。
5.工作程序和内容5.1确定SPC应用要求技术研发部明确本公司SPC应用要求，确定公司过程能力改进要求。
5.2 SPC控制点的确定（1）根据顾客特殊要求确定所生产产品的产品特性SPC 控制点。
（2）通过工序分析、因果图、相关分析或其它类似方法确定过程特性SPC 控制点。
（3）对确定的控制点汇总、形成【SPC控制点管理清单】，并定期评审其有效性。
5.3 制订与改进SPC 控制点过程控制标准技术研发部对所负责的SPC 控制点制订过程控制标准，并根据运行情况进行改进。
5.4 选择适合的统计技术、控制图类型5.4.1 SPC 采用的主要统计技术为控制图和过程能力分析。
5.4.2 控制图的选择（1）品质部根据控制变量的类型选择合适的控制图。
【文件范本】SPC管理程序-一份很不错的文件
【文件范本】SPC管理程序-一份很不错的文件1.目的：提供SPC的使用准则及步骤，并说明使用方法，以便在运用控制图时能够正确地决定、检讨管制界限与进行控制图的判读。
2.范围:X-R控制图、P管理图、CPK（工程能力指数）等基础统计知识的运用管理。
3.权责:3.1技术部3.1.1 主导SPC技术在产品导入和生产过程中的使用和规划，参与SPC异常的分析和实施改进措施。
3.2品管部3.2.1 利用SPC技术进行异常点的判断，参与异常的分析、实施改进措施，对异常点所采取的措施进行改善效果的确认。
3.3生产部门3.3.1对SPC异常点进行原因分析和采取改进的措施。
4.定义:4.1计量值特性4.1.1凡产品的品质特性以实际测量方式取得的特性称为计量特性，例如：重量或长度等(X-R控制图)。
4.2计数值特性4.2.1凡产品的品质特性不连续、不易或不能以实际测量方式取得，只能间断取值的特性，例如：不合格数、不良率等（P管理图）。
4.3 SPC：Statistical Process Control，统计制程控制。
4.4 UCL：管制上限。
4.5 LCL：管制下限。
4.6 CPK：制程能力(长期)，量产阶段之制程能力。
4.7 PPK：制程能力(短期)，试产阶段之制程能力。
4.8 过程能力：(Capability Process)一个稳定过程的固有变差的总范围。
4.9 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。
5.作业内容:5.1控制图使用规则及选择原则5.1.1使用规划5.1.1.1 技术部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，全面规划需要控制图控制的制程或工序，品管部在控制计划中明确规定；5.1.1.2 品管部根据控制计划要求建立SPC控制，并判读异常。
当出现异常时，发出“品质异常通知单”给责任部门采取措施，并对效果进行验证；5.1.2选择原则5.1.2.1 计量值特性选用-R控制图；5.1.2.2 计数值特性选用P控制图；5.2控制图绘制、使用步骤5.2.1分析用控制图的作业程序5.2.1.1决定须管制的特性；5.2.1.1.1搜集25组数据；5.2.1.1.2计算中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.1.1.3绘制控制图；5.2.1.1.4检查是否有超出管制界限的点；5.2.1.1.5将这些超出管制界限的资料剔除重新计算中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.1.1.6决定控制图的中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.2控制用控制图的作业程序5.2.2.1 在新的控制图纸划出控制图的中心线(平均值)及管制上、下限；5.2.2.2依规定的抽样频率及抽样数,并将所得资料记录于控制图上,且依所使用的控制图种类进行计算；5.2.2.3 将计算结果点于控制图上；5.2.2.4 判断控制图并对异常点采取纠正和预防措施。
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1.0目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程
2.0适用范围：
适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究；
3.0参考文件： APQP 控制程序
4.0简称/定义
无 5.0权责：
5.1.品质部：负责SPC 的实施策划；
5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC 控制图研究结果对过程实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进
6.0作业内容：
6.1统计制程控制实施策划
6.1.1统计制程控制SPC 研究项目确定
6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定出生产的关
键过程和关键过程控制点。
6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC 研究的关键工序
名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。
6.1.1.3SPC 研究项目确定原则：
---优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产过程输出的
产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等；
---为计量型的制程特殊特性或产品特性。
6.1.2统计制程控制SPC 运用阶段
6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC 研究试产过程的稳定状态和初始过程处于受控
状态，且能维持过程能力Cpk ；
6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC 对量产过程进行持续监控，以确定量产过程处于受控
状态，且能维持过程能力Cpk 。
6.2试产阶段之SPC 运用
6.2.1试产前，工程部将建立“初始过程能力研究计划”，以确定SPC 研究的过程名称、产品特性、
产品数量等信息；
6.2.2产品试产中，品质部将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集，采集数据
一般情况不少于120个；
6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分布，由于试产
过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程是否稳定只是作为参考；
6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk 计算：
Ppk=MIN ｛CPU ，CPL ｝
CPU=（USL-G ）/3S ，CPL=（G-LSL ）/3S ，S=
√Σ(G i
-G)2
/（n-1）
6.2.5当Ppk ≥1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过程，
并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。
6.3量产SPC 运用
6.3.1量产SPC 项目确定
量产SPC 研究项目同试产之Ppk 研究项目。
6.3.2量产SPC 数据收集方式确定：按本程序6.1.1.2。
6.3.3SPC 控制图运用步骤如下：
6.3.3.1收集数据，第一次量产时取不少于35组的数据，且每组的个数n 取5~8个； 6.3.3.2建立G-R 控制图及记录原始数据；
6.3.3.3计算每个子组的均值（G bar ）和组距（R ）； 6.3.3.4选择控制图的刻度；
6.3.3.5将均值（G bar ）和极差（R ）填入控制图； 6.3.3.6计算过程平均值（G ）和组距平均值（R ）；
n
i
=1
6.3.3.7计算平均值和组距的管制界限：
CL R=R bar，UCL R=D4R bar，LCL R=D3R bar
CL G bar=G bar bar ,UCL G=G bar bar+A2R bar ,LCL G= G bar bar-A2R bar
式中：D4、D3、A 2为常数，它们随样本容量的不同而改变。
R
6.3.3.8绘制管制图；
6.3.3.9典型的异常过程判定：
---任何超出控制限的点；
---连续7个点在中心线之上或之下；
---连续7个点上升或下降；
---任何其他明显的非随机图形，如2/3的描点落在控制限1/2的中间区域，描点成规则
形状（认为的操作原因造成）。
6.3.3.10过程异常之检讨，对存在过程异常的子组进行异常原因分析，在明确异常原因的前提
下删除超出管制界限的子组，并重新计算过程平均值（G）和组距平均值（R），直到
全部点都落在控制界限。
6.3.3.11在重组过程受控后，将计算其过程能力指数Cpk：
CPU=（USL-G）/3S，CPL=（G-LSL）/3S
Cpk=MIN｛CPU，SPL｝，S=R Bar/3S
6.3.3.12当Cp k≥1.33后将受控状态下的CL R、UCL R、LCL R以及CL G、UCL G、LCL G作为后
续生产控制的控制限。
6.3.4首次研究后的SPC运用
6.3.4.1在量产的首次研究完成后，将其控制限运用于后续生产中，作为生产控制的预防控制限；
6.3.4.2预防控制限可根据生产情况每季度或每半年进行更新；
6.3.4.3在量产中，由于品质部已经将过程控制限按周期进行固定，生产人员将自行采集数据并
描述G bar-R图，当生产过程出现了人、材料、作业方法等发生变更以及设备、工装经
过了维修时，生产人员将该情况记录于悬挂于作业现场的控制图上，当过程不受控时，
生产人员需要提报品质部确认，质量管理人员将开出“矫正和预防措施单”给生产和工
程要求其改进过程，使过程稳定。
6.3.4.4但每个SPC研究周期数据收集完成后，品质部需要在过程受控状态下计算过程能力指
数Cpk，当Cp k＜1.33应采取措施以提高过程能力。
7.0应用表格
7.1《过程能力验证报告》
7.2《初始过程能力研究计划》。