磁粉工艺规范

磁粉检测工艺规范

1.适用范围

本部分适用于铁磁性材料制板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测，

不适用于非铁磁性材料的.检测

2.引用标准

NB/T47013.1—2015《承压设备无损检测》第1部分通用要求

NB/T47013.4—2015《承压设备无损检测》第4部分磁粉检测

3.检测人员

3.1从事磁粉检测的人员应按照国家无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人

员资格

3.2本规范要求进行无损检测人员：持有二级证书的可以独立操作，一级人员必须要在

二级人员的监督下进行操作

3.3磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近(小数)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数

记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定；并一年检查一次，不得有色盲4.磁化设备仪器

4.1磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定

4.2当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电（包括整流电）

磁轭或永久性磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm）

4.3本规范使用交流磁化设备-电磁轭法

4.4辅助器材

a、磁场强度计

b、A1型标准试块和磁场指示器（如下图）

c.2~10倍放大镜

d.白光照度计

4.4.1标准试片

标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确

4.4.2标准试片使用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与

被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试

片上的人工缺陷。（磁粉检测是一般选用A1：30/100）

A1型试片

磁场指示器如下图：

5.磁粉材料

5.1磁粉材料应满足JB/6063标准的要求。本工艺使用黑色湿磁粉,磁粉材料不予回收

5.2磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度

5.3湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂

5.4磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，磁悬液浓度范围应符合表1的规定。测定前应对磁悬液进行充分的搅拌表1

磁粉类型magnetic particle type 配制浓度，g/L Preparation concentration (g/L)沉淀浓度（含固体量），mL /100mL Precipitation concentration(mL/100mL)

非荧光磁粉Non-fluorescent magnetic particle

10~25 1.2~2.4荧光磁粉Fluorescent magnetic particle

0.5~3.00.1~0.46.探伤工作准备

6.1被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm 。如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm ，且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测

6.2被检试件打磨后，经外观检查合格方可进行磁粉检测

7.检测时机

7.1焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，

磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24h后进行。除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行

8.操作程序

8.1应在通磁的同时施加磁悬液或磁粉。允许使用反差增强剂，但厚度不允许超过50um。

8.2试件应尽可能放置成足够磁悬液流动的倾斜面。若现场不具备条件,可适当吹动促使其

流动。

8.3探伤实施时,生产部门应配备辅助人员协助,以便现场修理及打磨干扰探伤解释部位

8.4每个受检区应交叉进行两次磁化检查，检测部位应有足够的重叠，以防漏检

8.5当发现磁粉聚集时，应擦干净后重复磁化检验。以便认真伪缺陷

8.6缺陷磁痕的显示记录可采用照相、，同时应用草图标示

8.7磁化方法如下图,采用纵横两向90º磁化

9.磁粉检测质量分级

1．不允许存在任何裂纹，紧固件和轴类零件不允许有任何横向缺陷显示。

2.焊接接头磁粉检测质量等级如下表

10.磁粉检测报告

10.1委托单位

10.2被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况

10.3检测设备：名称、型号

10.4检测范围：磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法，检测

灵敏度校验及标准试片、标准试块

10.5磁痕记录及工件草图（或示意图）

10.6检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级

10.7测人员和责任人员签字及技术资格

10.8检测日期

10.9检测记录和报告应准确、完整，并经相应负责人员签字认可

10.10检测记录和报告等保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管