300MW火电机组凝汽器安装方案

#2机凝汽器组合安装方案1 项目工程概况及工程量1.1工程概况华电能源牡丹江第二发电厂“上大压小”建设2×300MW热电联产机组工程的8#机组配有单壳体、对分式双流程、表面式凝汽器一台，由哈尔滨汽轮机设备有限公司生产。

主要技术参数如下：凝汽器型号 N-17000-7型形式单背压、单壳体、对分式双流程、表面式冷却面积 17000m2循环冷却水温 20℃冷却水流量 32112m3/h凝汽器背压 0.0053MPa(a)不锈钢管规格主冷却区φ25×0.5顶部圆同段及空气冷却区φ25×0.7冷却管材质 TP304(主凝结区、顶部圆周段)TP304（空冷区）凝汽器净重 331T运行时的载荷 71T汽侧充满水时的载荷 1071T1.2工程量凝汽器主要包括接颈、壳体、水室、排汽伸缩接管、#7、#8低加、三级减温减压装置、固定支座、测量仪表等部件。

其中排汽伸缩接管、接颈、壳体，由于体积较大，运输困难，采用散件出厂，现场拼装焊接；其他部件为整体出厂，现场安装。

2 作业进度的安排2.1 #2凝汽器组合安装进度安排计划开工时间：2012年06月15日，计划竣工时间：2012年10月01日。

3 作业准备工作及条件3.1 作业人员的要求3.1所有作业人员上岗前应经过培训，且考试合格。

3.2施工人员大部分应为从事该专业工作多年，有熟练的安装技术和经验的技术工人。

3.3所有作业人员都必须经过三级安全教育，学习《电力建设安全工作规程》并经考试合格。

3.4施工人员施工前应熟悉图纸、安装说明书、工艺规程和作业流程。

3.5施工人员在施工中应明确自己的职责和权限，做到文明施工。

3.6特殊工种人员应持有效期合格证。

3.7参加钢管施工的人员和焊工应经专门培训并考试合格。

3.8参加高空作业人员应经过体检，身体符合条件。

施工人员一览表3.2作业机械、工具、材料施工机器具一览表4 作业程序及作业方法4.1施工前的准备和条件4.1.1安装人员必须进行图纸学习和参加技术安全交底活动。

4.1.2测量器具及工具校验合格。

4.1.3消耗性材料及必备用品准备圆柱形钢丝刷 200只扫帚 6把砂皮纸 100张工业汽油 100Kg调整螺杆 60只钢板δ=10mm 5米2槽钢[8 40米槽钢[12 100米4.1.4凝汽器基础附近脚手架拆除，场地杂物清理干净，保证进出通道畅通无阻。

4.1.5配制斜垫铁240块及若干平垫铁。

4.1.6检查施工范围内可能存在的隐患（如平台栏杆、孔洞盖板、易燃易爆品等）及时消除安全隐患。

4.1.7请电工装好现场施工用临时电源，配制好施工用电源。

4.1.8设备开箱清点，并做好领用数据记录。

4.1.9不锈钢管检查及性能试验。

4.1.10 对照图纸查核设备部件尺寸是否与图纸相符，重点查核隔板上的空气流通孔是否漏开设。

4.2施工方法4.2.1安装准备：4.2.1.1安装施工工艺流程：壳体及热水井组合安装→凝汽器左右组合安装→找正连接→清扫→凝汽器穿不锈钢管→不锈钢管切胀焊接→凝汽器与汽轮机排汽缸的连接→附件安装→检验4.2.2基础检查处理4.2.2.1以汽轮发电机中心线为基准，通过吊线锤的方法复核检查基础的纵向中心线，保证偏差≯10mm。

4.2.2.2用拉钢丝的方法复核基础的横向中心线，保证偏差≯10mm。

4.2.2.3用水准仪测量基础的标高，卷尺测量汽机基础底部到凝汽器基础距离，保证凝汽器接颈穿装尺寸。

4.2.2.4地脚螺栓孔应符合图纸要求，中心偏差≯10mm。

4.2.2.5凿平凿毛垫铁位置处基础，布置好垫铁（垫铁要垫在底板支筋处）。

4.2.3将地脚螺栓与底部支座穿好，安装到位，进行找平、找正，安装时注意设备中心应与汽缸中心线一致，偏差在10mm以内。

4.2.4用水平管对8个支座上表面进行找平，保证误差越小越好；然后用水平尺在底座顶面两个方向上测量水平度应良好。

4.3凝汽器壳体拼装组合4.3.1在凝汽器坑内底板间布置拼装临时用平台。

4.3.2临时平台要求四角及中部标高相同，水平度良好，平台找水平时，可用透明橡胶软管灌水法辅助进行；以底座上标高为基准。

4.3.3直接将凝汽器壳体底板铺设在临时平台上，找正找平壳体底板的中心，防止焊接时变形应等距离加敷四根槽钢[12，焊接时检查底板是否拱曲变形，及时校正平整。

4.3.4在拼装好的壳体底板上先后将左右壳体两边的侧板拼焊好，以免两块板拱曲，在侧板的外侧沿高度方向等距离加敷四根槽钢[8，以加强侧板强度，焊时要间断施焊。

4.3.5将各侧板分别垂直立于汽机侧和发电机侧两边放稳，为防止倾倒，上部用钢丝绳挂牢，调整好侧板离底板边缘的距离为15mm，用线锤检查其垂直度≯1mm/m，之后点焊。

4.3.6将壳体的后端管板安装到位，并调整垂直，用线锤校准管板垂直度，保证垂直度偏差≯1mm/m。

4.3.7管板与侧板调好后，下部都与底板进行焊接，管板两边与侧板进行焊接，多名焊工对焊缝进行对称焊接，防止壳体变形，焊缝形式和高度详见图纸要求。

4.3.8按照图纸尺寸，以凝汽器纵横中心线为基准，在底板上划好线，将中间隔板的支撑管安装到位并点焊，焊接前应拉线找正，保持同块隔板的支撑管在一条直线，每块隔板之间距离为770mm，管板与隔板之间的距离为800mm。

4.3.9将调节螺杆内侧两螺母处距离调到770mm，装在管板管孔内（分三点装），从后端管板开始向中间吊装所有隔板到位，每吊一块隔板就用三根螺杆与相邻隔板固定。

4.3.10中间隔板安装时应按照制造厂做好的标记，不能将顺序颠倒；每块隔板定位后将加强筋和支撑管点焊，临时固定。

4.3.11隔板就位完毕，将前管板就位，测量并调整前后端管板外侧之间距离为10920-100mm（注意：正偏差为0mm,负偏差为-10mm），测量分三点处测，三点距离要远，且不在同一直线上，调整前后管板使后管板管孔中心比前管板管孔中心高50mm。

4.3.12对所有隔板进行调整（可使用千斤顶及葫芦），使每道隔板间隔770mm±2mm，以前管板为基准，从前管板向后管板中间隔板依次上抬为3.5mm，所有管孔水平方向错位值不应大于2mm，调整后验收。

4.3.13将壳体内部的加强筋安装到位，按图纸要求进行焊接牢固。

4.3.14 多名焊工对所有加强筋和支撑管进行焊接，焊接时要注意变形，焊缝形式和高度详见图纸要求。

4.3.15检查所有隔板管孔是否清洁，并适当清理，之后装入上下挡水板、导汽板，空冷区包壳，安装时注意，若焊缝较大或过小，不得采用推拉隔板来达到目的，焊缝小可用割炬修割。

4.3.16焊工焊接时，需提醒注意不要让电缆线头打伤管板和隔板管孔。

4.4接颈的拼装就位4.4.1在主机岛12.6米选择一场地拼装接劲。

4.4.2将接颈的各侧板安装到槽钢矩形框架上，按图纸要求进行组装，组装后复核几何尺寸，保证偏差＜10mm。

对角线偏差小于15mm4.4.3按图纸尺寸安装好第一层支撑管。

4.4.4安装第二层支撑管，中间安装低加部分先不装4.4.5安装第三层支撑管，中间安装低加部分先不装，待低加安装就位后在装，并且将五、六级抽汽管初步就位。

4.4.6安装第四层支撑管，中间安装低加部分先不装，待低加安装就位后在装，并且将七、八级抽汽管初步就位。

4.4.7安装第五、六层支撑管，并将各抽汽管就位固定。

4.4.8 所有焊接均应分部进行，防止变形超过范围。

4.4.9制作四只吊耳焊在接颈内部侧板加强板上用于起吊钩挂，就位结束割除。

4.4.10用行吊车将接颈从A排侧就位，找正后与壳体进行焊接。

4.4.11用行车和链条葫芦将LP7/LP8组合低加从A排侧穿入接颈，就位找正后与接颈进行焊接。

4.4.12将接颈中间预留的支撑管安装焊接。

4.4.13用行车将两台三级减温减压装置安装就位，并在接颈上开好孔；调整好喷水管的方向。

4.5排汽伸缩接管拼装4.5.1将排汽伸缩接管左右两半进行拼装，拼装时注意保护膨胀波形节。

4.5.2拼装完后现场应做水压试验，试验压力为0.196Mpa。

4.5.3 拼装后按照图纸将半圆罩下部割除，打磨、气割时应防止损伤波形节，同时消除残渣。

4.5.4低压排汽缸就位前用行车将排汽伸缩接管就位，注意不能损坏膨胀波形节；待汽缸就位后再进行对接。

4.5.5排汽伸缩接管与接颈及低压排汽缸装配好后，将固定板割除，并将图纸所示A面修平。

4.6将壳体上和接颈上所有管道接口按照制造厂划线全部开好，各级疏水喷淋管安装到位；给水泵汽轮机排汽管待管道安装到位时再开。

4.7不锈钢管检查与安装4.7.1对不锈钢管进行开箱，首先检查出厂质量证件和管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，若证件齐全且已在厂内进行了涡流探伤和退火处理，则现场可不做水压试验，否则应抽取5%进行水压试验，若发现水压不合格的不锈钢管占安装总数的1%（即170根）则每根不锈钢管都必须进行试验。

4.7.2抽取1/1000不锈钢管做氨熏试验，不合格的不锈钢管应全部做整根消除内应力处理。

4.7.3对不锈钢管抽取管子总数的0.5-1/1000（抽取10根不锈钢管，薄壁9根，厚壁1根）进行压扁试验，取20mm长的试样，压成椭圆，至短径相当于原管径的一半，试样应无裂纹或其他损坏现象。

再各切取50mm长试样，打入45°车光锥体，将其内径扩到比原内径大30%时，试样应无裂纹（试验应用车削截取）。

4.7.4用钢板板试块进行不锈钢管的试胀，并检验是否发生过胀和欠胀。

4.7.5用白布以脱脂溶剂清理凝汽器管板和隔板，使管孔光洁、无锈蚀、无油污、无毛刺，检查管板孔应无纵向沟槽。

4.7.6搭好穿不锈钢管临时平台，用游标卡尺分别测取具有代表意义的10只管孔（每块管孔板取10只）内径，取最大值与最小值，计算出胀后不锈钢管内径允许范围值。

计算方法如下： Da=D1-2t（1-a）mmD1——管板孔直径，mm；t——不锈钢管壁厚，mm；a——扩胀系数，4%～6%4.7.7组织人力40人（容器内14人）分两组同时进行穿不锈钢管，利用橡皮头的导向作用，按先下后上，先里后外的顺序依次进行穿好全部的不锈钢管，穿钢管长度应足够。

禁止用加热或其他强力方法伸长管子使之达到应有长度。

4.7.8穿管完毕后，即可进行不锈钢管试胀，先在管板四角及中央各胀一根标准管，以检验管板有无变形和拱曲，并请验收，胀管深度应为管板厚度的75%～90%，胀口处管壁减薄率应控制在4%～6%以内，管头应露出管板外约0.3～0.5mm。

4.7.9验收合格后，可进行大量正式胀管、割管工作。

正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止冷却管从该端旋出损伤。

4.7.10不锈钢管施工时应注意以下规定：4.7.10.1工作现场必须采取专门的遮蔽措施，严防灰尘。