项目八 镗铣类孔加工(精选)
镗孔加工的加工技术
镗孔加工的加工技术所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
1、加工中心的镗孔加工的特点1.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
1.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
镗床及其铣削加工
——适用于单件、小批量生产 的零件的内圆精加工。
3.卧轴矩台平面磨床
砂轮架
滑座 立柱
床身
工作台 操纵箱
卧轴平面磨床的特点:
1）砂轮的旋转运动是主运动。 工作台带动工件的往复直线运 动是纵向进给运动；砂轮架沿 滑座横向移动是横向进给运动, 砂轮架和滑座一起沿立柱导轨 的移动是垂直进给运动；
精镗床具有很高的切削速 度和极小的吃刀量和进给量, 以便对工件孔进行精细镗削, 可获得极高的尺寸精度和很 小的表面粗糙度；
——主要用于批量加工连杆 、活塞、液压泵壳体、气缸 套等重要零件的精密孔。
§17—2 刨床及其刨削加工
刨床是用来加工各种 平面和槽的机床。
按其刨削位置的 不同，可分为:
按其用途和结构的 不同，可分为:
插床的特点:
插床的主运动是滑枕 与插刀的往复运动, 进 给运动是圆工作台带动 工件的回转运动（周向 进给）和上下滑座的纵 向、横向移动；
——主要用于单件、 小批量加工的各种键槽 、垂直平面以及成型面 。
§17—3 磨床及ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ磨削加工
用砂轮或其它磨具对工件进行磨削加工的机床称为“磨 床”, 磨床主要用于淬硬钢零件的加工。通过磨削加工可获得 高精度和低粗糙度的表面, 在一般情况下, 它是机械加工的最 后一道工序。
2）镗削加工的主运动是镗刀的旋转运动, 进给运动可以 是主轴的轴向或经向移动, 也可以是工作台的纵向或横 向移动；
3）镗削刀具结构简单、种类多样, 具有较好的通用性, 但镗削加工（特别是单刃镗刀加工）生产效率较低；
——适用于批量生产的零件加工及位置精度要求较高的 孔的加工。
镗孔]
![镗孔]](https://img.taocdn.com/s3/m/a1f7625677232f60ddcca1a3.png)
6．7 镗孔工艺、编程6．7．1 镗孔加工概述1．镗孔加工要求镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。
通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。
一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。
对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。
镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。
镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。
2．镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。
粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。
⑴粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。
粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。
对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。
由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。
为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。
⑵半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。
镗孔加工技术的介绍与应用
镗孔加工技术的介绍与应用
1.镗孔加工技术概述：
镗孔是一种制造精密孔的加工方法，广泛应用于机械、航空、航天、
汽车、模具等领域。
与钻孔和铰孔相比，其精度和表面质量更高，能够产
生振动小、精度高、表面质量好的孔，特别适用于加工大孔径和深孔。
2.镗孔加工的分类：
根据加工方式和加工设备的不同，镗孔加工可分为手动镗孔、数控镗孔、自动化镗孔等多种类型。
其中数控镗孔技术应用最广泛，广泛应用于
大批量零件加工中。
3.镗孔加工的优点：
(1)镗孔孔径范围广，能够加工高精密度、高质量的大孔。
(2)镗孔加工具有研磨、光洁度、平整度好的特征。
(3)镗孔加工能够提高零件的经济效益和产品品质。
(4)镗孔加工能够提高机器设备的可靠性和寿命。
4.镗孔加工的应用：
(1)镗孔适用于零件的加工和修复，如内孔零件的制造和修复。
(2)气缸、机体进水口在生产中都要进行镗孔加工，以保证产品性能。
(3)桥梁、建筑结构中会使用钢筋，对钢筋镗孔可以使得钢筋的扭矩
力得到充分发挥，提高其承载能力。
(4)建筑钢筋、铁路轨道等领域均需通过镗孔技术进行加工。
5.镗孔加工的发展趋势：
随着零部件技术的不断提升，镗孔加工技术也不断发展。
未来，镗孔加工技术将会向高速、高效、智能化、多功能、自适应方向发展，实现更高质量、更高效率的加工。
同时，镗孔加工将更加重视绿色制造和可持续发展。
第二节镗孔加工
第六章 孔系加工
2．精镗孔（G76）与反镗孔（G87）
格式： G76 X__Y__Z__R__Q__F__； G87 X__Y__Z__R__Q__F__； 式中 G76─精镗孔指令； G87─反镗孔指令； Q ─刀具向刀尖相反方向移动距离。
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反向移动， 然后快速退刀。这种带有让刀的退刀不会划伤已加工 表面，保证了镗孔的精度和表面质量。
如果Z的移动量为零，该指令不执行。
第六章 孔系加工
3．镗孔循环（G88、G89）
格式： G88 X__Y__Z__R__P__F__； G89 X__Y__Z__R__P__F__； 执行G88循环，刀具以切削进给方式加工到孔底， 刀具在孔底暂停后主轴停转，这时可以通过手动方 式从孔中安全退出刀具，再开始自动加工，Z轴快 速返回R平面或初始平面，主轴回复正转，如图6— 15a所示。此种方式虽然相应提高了孔的加工精度， 但加工效率较低。 G89动作与G85动作基本类似，不同的是G89动 作在孔底增加了暂停，如图6－15b所示。因此，该 指令常用于阶梯孔的加工。
第六章 孔系加工
1．当采用高精度镗头镗孔时，由于余量较小，直 径余量不大于0.2mm，切削速度可提高，铸铁件为 100～150mm/min；铝合金为200～400 mm/min ，巴 氏合金为250～500mm/min。
2．每转进给量可在0.03～0.1mm。
五、基本编程指令
1．镗孔（G85、G86）
8 镗孔
第七课题镗孔组织教学a、考勤b、维护课堂秩序c、检查工装d、宣布授课内容及目的要求复习引导上次课我们学习了切槽，大家要注意槽宽和槽底尺寸的控制，以及槽位尺寸的控制，精车时要先精车槽壁再精车槽底。
精车槽壁时要经常测量，精车槽底时要保证车刀切削刃平直，否则槽底尺寸会不平直。
精车时，要注意清角，否则槽底会有小阶台。
讲解新课面、副后刀面—磨过渡刃二、钻孔1、钻孔时锥柄钻头可以直接装入尾座，直柄钻头要用钻夹头。
2、对于孔径要求不高的工件可用钻头直接钻出，对于孔径要求较高的工件则需要钻孔后镗孔或铰孔。
3、钻孔前先把工件的端面车平，不许留有凸台。
4、尾座找正，钻头对准工件中心。
5、用细长钻头钻孔时，为了防止钻头晃动，要先钻中心孔，或在刀架上夹一挡铁来协助钻头定心。
6、钻小孔时可以直接钻出，孔径超过30mm的孔先钻一小孔然后再扩孔。
7、钻不通孔时要测量长度。
8、钻钢件时要加切削液，钻通孔快钻透时，进给量要小。
三、镗孔刀的安装1、内孔刀刀尖必须对准工件中心，或者稍微高一点。
2、刀柄不宜伸出过长，容易引起振动，约比孔深长5-6mm。
3、刀柄要与孔的中心线平行。
4、车盲孔时，车刀主刀刃要与孔底平面成3°~5°夹角。
四、镗孔的方法1、车直孔与车外圆的方法基本相同，只是进刀和退刀的方向相反。
粗车和精车也要试切削，方法与外圆相同。
当车刀纵向切至2mm左右时纵向快速退刀（横向不动）然后停车检查。
反复多次，车成为止。
2、车台阶孔一般先车小孔再车大孔。
3、车孔的长度时，粗车可采取刀柄上做记号或者安放定位块及用大拖板刻度来控制。
精车时，可以采用小拖板或深度游标卡尺来测量。
4、车长度的方法与车阶台的方法基本相同，精车孔时先车孔径再车长度。
五、孔径的测量孔径的测量方法主要有：卡尺、卡钳、塞规、内径千分尺、和内径百分表等，粗车时，我们主要用卡尺测量，这里不再赘述，精车时，主要用塞规和内径百分表测量。
1、塞规由通端、止端和柄部组成，通端为孔的最小极限尺寸，测量时应塞入孔底，止端为孔的最大极限尺寸，测量时不允许塞入。
《金工实训》项目八 刨削、拉削与镗削
坐标镗床是一种高精度机床，主要 用于镗削高精度的孔，特别适用于相互 位置精度很高的孔系，如钻模、镗模等 的孔系。
坐标镗床还可以进行钻、扩、铰孔及精 铣加工。 此外，还可以作精密刻线、样板划线、 孔距及直线尺寸的精密测量等工作。
镗孔不但能修正上道工序所造成的孔 中心线偏斜误差，而且能够保证被加工孔 和其他表面（或中心要素）保持一定的位 置精度，所以非常适合平行孔系、同轴孔 系和垂直孔系的加工。 但镗轴采用浮动连接时削与镗削
【项目目标】 掌握刨床的种类、主要组成及其使用特点。 掌握刨削工作的基本操作技术。 了解刨削加工的基本知识，工艺特点及加工 范围。
能正确选择和使用常用的刀具、量具和 夹具。 掌握不同零件的刨削、拉削与镗削工艺 及加工方法。
加工铸铁工件时，通常采用钨钴类 硬质合金刀头；加工钢制工件时，一般 采用高速工具钢弯头刀。
根据工件的尺寸形状、技术要求及生 产批量的不同，镗孔可以在镗床、车床、 铣床、数控机床和组合机床上进行。 一般回旋体零件上的孔，多用车床加 工；而箱体类零件上的孔或孔系（即要求 相互平行或垂直的若干孔），则可以在镗 床上加工。
单刃镗刀结构简单，可以校正原有孔轴 线偏斜和小的位置偏差，适应性较广，可用 来进行粗加工、半精加工或精加工。 但是，所镗孔径尺寸的大小要靠人工调 整刀头的悬伸长度来保证，较为麻烦，加之 仅有一个主切削刃参加工作，故生产效率较 低，多用于单件小批量生产。
(职业教育)数控铣床编程与操作-学习工作页项目八项目七 镗孔加工
项目七镗孔铣削加工一、项目描述镗孔可以采用数控铣削加工完成，在机械领域中有着广泛的应用。
本项目通过介绍镗孔的数控铣削加工流程，让学生理解并掌握数控镗孔铣削的加工工艺。
二、学习目标知识目标1．看懂孔零件及其剖视图的基本表达方法。
2．能正确的选用参数。
3．了解精镗刀的刀具几何角度，掌握加工时刀具切削参数的选择。
4．掌握精镗孔循环指令格式。
5．掌握镗孔加工工艺。
技能目标1．会正确使用仿真软件和数控机床加工零件。
2．会编制镗孔加工程序。
3．了解镗孔加工过程中产生误差的原因。
4．会正确使用内径百分表测量零件。
5．通过镗孔项目鉴定目标。
素质目标1．培养学生相关知识的综合应用能力2．培养学生善于思考的能力3．养成组员之间互相协作的习惯4．塑造严格按职业标准操作的职业素养三、学习准备1．_______是精镗孔的循环指令。
2．精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退刀，退刀位置由____和______决定。
3．塞规检测孔径时：通规能过，止规不能过，产品________；通规不能过，止规不能过，产品__________；通规能过，止规不能过，产品________。
4．观察图1内径百分表的结构并把空白处补充完整。
图1 内径百分表结构与组成四、任务实施（一）计划请根据任务要求，确定所需要的检测仪器、工具，并对小组成员进行合理分工，制定详细的作业计划。
人员分配（二）实施1.分析图纸（1）看通孔零件图纸并绘制描述图纸_________________________________________________________________________ 描述技术要求______________________________________________________________________ 解释技术要求_______________________________________________________________________2. 材料（1）淬火处理定义_________________________________________________________________ （2）淬火处理特点_________________________________________________________________3. 刀具（1）精镗刀的拆装练习练习次数__________，总操作时间__________，操作过程（○是，○否）正确。
镗孔加工工艺介绍
镗孔
镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值1.6～0.8μm。
镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。
深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。
一、常用镗刀
1.通孔镗刀镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.
2.不通孔镗刀镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95~100°，刀头处宽度应小于孔的半径。
二、镗刀的安装
1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。
2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。
3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。
镗孔_精品文档
镗孔引言：镗孔是一种常见的加工方法，用于制造各种类型的孔洞。
在制造业中，镗孔广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
它使用专用的工具，在旋转工件上切出准确尺寸和形状的孔洞。
本文将介绍镗孔的基本原理、常用工具和应用领域。
一、镗孔的原理1.1 旋转镗刀的原理镗孔过程中，使用一种称为镗刀的专用工具。
镗刀有多个刀片，可分别切削工件的不同部分。
刀片安装在刀杆上，刀杆与工件轴线保持一定的角度。
当刀杆旋转时，刀片切削工件，并将其材料带走，形成孔洞。
1.2 刀具与工件的相对运动镗孔基于刀具与工件之间的相对运动，使刀具依次进入工件，切削材料，完成孔洞的形成。
刀具的进给速度和旋转速度需要精确控制，以确保孔洞的准确尺寸和表面质量。
二、常用的镗孔工具2.1 单刃镗刀单刃镗刀是最简单、常见的镗孔工具。
它具有一个在刀杆上固定的刀片。
由于只有一个刀片，因此镗孔过程中的切削力较大。
它适用于一般材料的中小孔洞加工。
2.2 多刃镗刀多刃镗刀由多个刀片组成，在切削时可以分担切削力。
这种工具适用于大孔洞的加工，可以提高切削效率和刀具寿命。
多刃镗刀的刀片位置可以调整，以获得所需的孔洞尺寸和形状。
2.3 模块化镗刀模块化镗刀是一种灵活的镗孔工具，可根据需要组装不同类型和尺寸的刀具。
它适用于多种不同孔径的加工，能够提高生产效率并减少刀具库存量。
三、镗孔的应用领域3.1 汽车制造汽车制造中，镗孔被广泛应用于引擎缸体、曲轴箱、气门座等零部件的加工。
通过镗孔，可以获得精确的孔洞尺寸和形状，以确保发动机的可靠性和高效性能。
3.2 航空航天在航空航天领域，镗孔用于制造飞机发动机的涡轮叶片、燃烧室等部件。
这些部件对孔洞的精度要求极高，而镗孔能够保证孔洞的高精度和表面质量，确保发动机的可靠性和安全性。
3.3 机械制造在机械制造中，镗孔被广泛应用于加工各种类型的齿轮、轴承和连接件。
这些部件的加工要求准确的孔洞尺寸和形状，以确保机械设备的运行稳定性和寿命。
数控车床镗铣加工实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生了解数控车床镗铣加工的基本原理、工艺流程、操作方法和安全注意事项，掌握数控车床镗铣加工的基本技能，提高学生的实际操作能力和工程意识。
二、实训内容1. 数控车床镗铣加工概述数控车床镗铣加工是机械加工中常用的一种加工方法，主要包括镗孔、铣平面、铣槽、铣螺纹等。
通过数控车床镗铣加工，可以保证加工精度，提高生产效率。
2. 数控车床镗铣加工工艺分析（1）加工零件：以某型号发动机曲轴为例，加工孔径为φ50mm，深度为30mm的孔。
（2）加工方法：采用镗孔加工方法，先加工孔的粗加工，再进行精加工。
（3）加工路线：先进行孔的粗加工，再进行孔的精加工。
（4）加工参数：主轴转速为800r/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为3mm。
3. 数控车床镗铣加工操作步骤（1）装夹工件：将曲轴放置在数控车床上，使用三爪卡盘夹紧，调整好工件位置。
（2）编程：根据加工要求，编写数控程序，输入数控车床。
（3）设置加工参数：设置主轴转速、进给量、切削深度等参数。
（4）开机调试：启动数控车床，进行开机调试，确保机床运行正常。
（5）加工：启动数控车床，进行镗孔加工，观察加工过程，确保加工精度。
（6）检查：加工完成后，检查孔的尺寸、形状和表面质量，确保符合要求。
4. 数控车床镗铣加工注意事项（1）加工前，仔细阅读加工图纸，了解加工要求。
（2）编程时，注意编程指令的正确性和合理性。
（3）装夹工件时，确保工件定位准确，夹紧力适中。
（4）开机调试时，注意机床运行是否平稳，有无异常声音。
（5）加工过程中，注意观察加工情况，确保加工精度。
（6）加工完成后，检查加工质量，确保符合要求。
三、实训结果与分析1. 实训结果通过本次实训，掌握了数控车床镗铣加工的基本原理、工艺流程、操作方法和安全注意事项，提高了实际操作能力和工程意识。
2. 实训分析（1）在编程过程中，注意编程指令的正确性和合理性，确保加工精度。
（2）在装夹工件时，确保工件定位准确，夹紧力适中，避免加工过程中工件移位。
数控铣床镗孔实训报告总结
随着我国制造业的快速发展，数控加工技术已成为制造业的核心技术之一。
数控铣床作为数控加工设备的重要组成部分，广泛应用于各种零件的加工。
镗孔作为数控铣床加工中的一项基本操作，对于提高加工精度和效率具有重要意义。
为了提高学生的实际操作能力和专业技能，我们开展了数控铣床镗孔实训课程。
二、实训目的1. 掌握数控铣床的基本操作方法；2. 熟悉数控铣床镗孔加工工艺；3. 培养学生的实际操作能力和团队协作精神；4. 提高学生对数控加工技术的认识，为今后的工作打下坚实基础。
三、实训内容1. 数控铣床基本操作（1）熟悉数控铣床的结构、性能及操作规程；（2）掌握数控铣床的启动、停止、换刀、对刀等基本操作；（3）了解数控铣床的编程方法。
2. 数控铣床镗孔加工工艺（1）了解镗孔加工的基本原理和特点；（2）掌握镗孔加工的工艺参数选择和调整；（3）熟悉镗孔加工刀具的选用和安装；（4）掌握镗孔加工的切削液选用和冷却方法。
3. 实训项目（1）加工不同孔径、深度的孔；（2）加工孔的位置精度和孔壁粗糙度要求较高的孔；（3）加工孔的对称性和同轴度要求较高的孔。
1. 数控铣床基本操作训练（1）在实训教师的指导下，学生熟悉数控铣床的结构、性能及操作规程；（2）学生进行数控铣床的启动、停止、换刀、对刀等基本操作练习；（3）学生通过编程练习，掌握数控铣床的编程方法。
2. 数控铣床镗孔加工工艺训练（1）在实训教师的指导下，学生了解镗孔加工的基本原理和特点；（2）学生根据加工要求，选择合适的工艺参数和刀具；（3）学生进行镗孔加工操作，掌握镗孔加工的切削液选用和冷却方法。
3. 实训项目操作（1）学生按照图纸要求，进行孔的加工；（2）学生在加工过程中，注意观察加工状态，及时调整加工参数；（3）学生完成加工任务后，进行孔的测量和评估。
五、实训成果1. 学生掌握了数控铣床的基本操作方法；2. 学生熟悉了数控铣床镗孔加工工艺；3. 学生的实际操作能力和团队协作精神得到提高；4. 学生的数控加工技术认识得到提升。
镗孔加工实验报告范文
镗孔加工实验报告范文实验题目：镗孔加工实验实验目的：1. 掌握镗孔加工的基本原理和操作技巧；2. 熟悉数控镗床的操作方法；3. 提高加工技能，培养分析问题和解决问题的能力。
实验设备和材料：1. 数控镗床；2. 镗刀；3. 工件材料；4. 测量仪器（游标卡尺、内径测量卡尺等）。
实验步骤：1. 选择合适的工件材料和尺寸，进行加工准备；2. 将工件夹紧在数控镗床上，并确保工件和夹具之间的接触良好；3. 设定数控镗床的加工参数，例如切削速度、进给速度等；4. 使用合适的镗刀，安装到数控镗床上，并进行刀具的校准；5. 进行试切，根据实际情况调整加工参数；6. 开始加工，通过数控系统自动操作，完成镗孔过程；7. 加工完成后，对镗孔进行检查和测量；8. 清理数控镗床，整理实验现场。
实验结果分析：根据实际操作，我们成功完成了镗孔加工实验。
通过对工件材料的选择和加工参数的设定，我们顺利地完成了镗孔过程，并通过测量仪器对镗孔的尺寸进行了检查。
在实验过程中，我们发现镗孔加工的关键在于选择合适的切削速度和进给速度，以及正确安装和校准镗刀。
合理的切削速度和进给速度可以保证加工质量，而正确的镗刀安装和校准可以确保加工精度。
此外，加工过程中需要注意保持工件和夹具之间的良好接触，以免出现工件松动或错位的情况。
实验总结与心得：通过本次镗孔加工实验，我深刻体会到了实际操作和理论知识的关系。
在加工过程中，我们需要运用之前学习的知识和技巧，同时也要不断通过实践，总结经验并提高自己的能力。
实验过程中的一些细节和技巧都需要我们通过实际操作去感受和掌握。
此外，加工过程中的细心和耐心也十分重要。
在镗孔加工过程中，我们需要时刻保持专注，不放过任何一个细节，并保持耐心和毅力，坚持完成每一道工序。
通过这次实验，我收获了很多，也对镗孔加工有了更深入的了解和认识。
这对于我的技能提升和职业发展都有着积极的影响。
攻丝、镗孔的加工
然后退回 G76 精镗循环 • 格式： G98（G99）G76 X Y Z R P I J F L
教学过程——任务分析
任务分析 • 图样分析
练习
相关知识
• 孔的加工方法与步骤的选择
序号
加工方案
精度等级 表面粗糙度Ra
1
钻
11～13
50～12.5
2
钻-铰
9
3.2～1.6
3
钻-粗铰-精铰
7～8
1.6～0.8
4
钻-扩
11
5
钻-扩-铰
8～9
6
钻-扩-粗铰-精镗(扩孔)-半精镗(精扩) 8～9
9 粗镗(扩)-半精镗(精扩)-精 6～7 镗
图纸有尺寸公差、位置公差等要求 ，并要注意标注的 基准
• 工艺分析
钻深孔的不利条件 ，孔深排屑困难、冷却条件差 。所 以一般采用钻、退、钻、退 ，如此循环完成钻深孔的加工
教学过程——任务实施
• 编程零点的确定
• 程序编制 操作加工
• 机床保养与维护
1 、工件装夹与校正 2 、工件零点设置
3 、刀具长度补偿值的确定 4 、程序校验和动态模拟 5 、加工质量保证
6.3～3.2 1.6～0.8 0.8～0.4 6.3～3.2 3.2～1.6 1.6～0.8
适用范 围 加工未淬火钢及铸铁的实心 毛坯 ，也可用于加工有色金 属（但粗糙度较差） ，孔径
＜15～20mm。
同上 ，但孔径＞15～20mm。
除淬火钢外各种材料 ，毛 坯有铸出孔或锻出孔。
项目八 镗铣类孔加工
• 1）固定循环取消指令 G80 • 该指令能取消固定循环，同时R点和Z点也 被取消。 • 2）钻孔循环(中心钻) G81 • 编程格式： • G98（G99）G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_； • 功能：G81指令的动作循环包括X，Y坐标 定位、快进、工进和快速返回等动作。
G81工作过程
在使用控制主轴回转的固定循环g74g84g86中如果连续加工一些孔间距比较小或者初始平面到r点平面的距离比较短的孔时会出现在进入孔的切削动作前时主轴还没有达到正常转速的情况遇到这种情况时应在各孔的加工动作之间插入g04指令以获得时间
项目八 镗铣类孔加工
任务一、孔及孔群加工 任务二、孔的镗铣加工 任务三、螺纹孔的加工
• 5、确定切削用量 • 1）vc=∏Dn/1000 • 2)F(mm/min)=n fz Z • 粗铣时： fz =0.03~0.15 • 精铣时： fz =0.02~0.05 • 3）ap • 粗铣时： 尽量取大值
• 精铣时：接刀次数应尽量少，以避免接刀痕迹， 而保证表面粗糙度。
• 孔加工例1： • 如图所示零件，主要由内轮廓和孔组成， 刀具为∮12高速钢立铣刀和∮12钻头，分 析工艺并编程。
X
• • • • • • • •
程序如下： O0020； G00G90G54 X0 Y0M03 S300； Z100； G98 G84 X50. Y40. R40. P5000 Z-43. F1； G90 G00 Z100； G80M05； M30；
G84工作过程
使用固定循环指令时注意： • ①在固定循环指令前应使用M03或M04指令 使主轴转动； • ②在固定循环程序段中，X, Y, Z, R数据 应至少指令一个才能进行孔加工； • ③在使用控制主轴回转的固定循环(G74、 G84、G86)中，如果连续加工一些孔间距 比较小，或者初始平面到R点平面的距离 比较短的孔时，会出现在进入孔的切削动 作前时，主轴还没有达到正常转速的情况， 遇到这种情况时，应在各孔的加工动作之 间插入G04指令，以获得时间；
机加工镗铣进给量标准
机加工镗铣进给量标准为加强设备管理，提高生产效率和保证产品质量，保证安全生产和设备设施正常运行，规范机加设备操作规程，特制定此标准。
1、铣平面、端面时，工件找正后，第一刀加工时，对最高点根据实际加工量分刀加工，且每次加工量递减，整个端面、平面的粗加工进给量总体不超过3mm，精铣进给量在0.3-0.5mm之间，并视工件刚性、工况、刀片硬度等因素酌情减少；产品材质Q550 Q690 WELDOX700 WELDOX900 WELDOX960WELDOX1100进给量≤3mm≤3mm≤3mm ≤2.5mm ≤2mm ≤2mm2、镗孔时，工件找正后，在孔不圆时，必须分刀加工，在加工余量为10mm情况下，粗镗最低分2刀；在加工量15mm的情况下，粗镗最低分3刀，以此类推。
粗镗进给量单边不许超过2.5mm，精镗进给量（单边余量）在0.25-0.5mm之间，并视工件刚性、工况、刀片硬度等因素酌情减少；产品材质Q550Q690WELDOX700WELDOX900WELDOX960WELDOX1100进给量（单边余量）≤2.5mm ≤2.5mm ≤2.5mm ≤2mm ≤1.5mm ≤1.5mm考核标准：1、在机加工过程中，造成噪声过大或声音异常的，根据现场铁屑厚度、宽度等情况进行判断分析，如原因是铣削、镗削进给量大，根据设备管理规程考核责任人500元；2、发现铣镗削时，冒火花，根据现场铁屑厚度、宽度等情况进行判断分析，如原因是铣削、镗削进给量大，根据设备管理规程考核责任人500元；3、发现铁屑发蓝、发黑，铁屑厚度过厚，根据现场铁屑厚度、宽度情况进行判断分析，如原因是铣削、镗削进给量大，根据设备管理规程考核责任人500元。