中走丝培训教材
中走丝线切割编程与操作技巧
中走丝线切割编程与操作技巧在中走丝线切割编程与操作技巧方面，有以下几个重要的要点需要注意。
一、了解中走丝线切割机的结构和原理二、掌握中走丝线切割编程技巧1.了解G代码和M代码G代码表示工作状态，如运动、停止、旋转等；M代码表示机床动作控制指令，如启动、停止、换刀等。
掌握这些代码的含义和用法，可以更好地进行编程。
2.合理选择切割速度和刀具尺寸在编程时，应根据工件材料和要求选择合适的切割速度和刀具尺寸。
如果速度太慢，会浪费时间；如果速度太快，可能会导致切割质量下降，甚至损坏刀具。
3.注意刀具路径和切割方向在编程时，要注意刀具路径，保证切割路径合理，避免碰撞和重复切割。
此外，切割方向也很重要，在切割时应选择合适的切割方向，以获得更好的切割效果。
4.合理安排修整和退割在编程时，要合理安排修整和退割。
修整是指在切割完工件后，对边缘进行修整，以去除切割的毛刺和残留物。
退割是指在切割工件的过程中，通过退后一段距离，减少切割时间和损坏。
三、注意中走丝线切割机的操作技巧1.熟悉中走丝线切割机的操作面板和控制系统，学会正确开关机并进行自检。
2.在进行切割前，要先检查工件和切割刀具的装夹是否正确，并保证工件固定牢靠。
3.切割过程中要注意人身安全，严禁将手指或其他物体伸入切割区域，以免发生意外。
4.根据切割要求和切割速度，正确调节液压系统和电气系统的参数，以保证切割质量和效率。
总结起来，中走丝线切割编程与操作技巧需要对中走丝线切割机的结构和原理有充分的了解，掌握中走丝线切割编程的基础知识和技巧，以及注意中走丝线切割机的操作安全。
只有不断学习和实践，掌握这些技巧才能更好地应用于实际工作中。
中走丝线切割编程与操作技巧
中走丝线切割编程与操作技巧中国特有（除中国内地，没有任何国家和地区生产该类机床的厂家）的高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），由于结构简单、造价低、工艺效果好，加上使用过程消耗少，自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速发展，现已成为制造业中一种必不可少工艺装备。
至2004年底，全国年产量已超过3万台，约占世界电火花线切割机总产量的70% 。
但由于其加工质量问题未得到有效解决，而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机（WEDM-LS）技术水平的不断提高，模具工业的发展，曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS，如今却陷入难于发展的困境。
已难于满足模具发展需要。
为了满足用户需要，我公司在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的基础上，引用国际上精密模具加工设备的先进理念及慢走丝多次切割技术（即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割，然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光，以获得较理想的加工表面质量和加工精度），开发了能实现多次切割的智能化系统中走丝线切割（WEDM-CS）。
该机比快走丝更人性化，便捷化，适用范围更广。
被越来越多的厂商所青睐。
目前已在市场上销售了500余台，用户普遍反映这种线切割机的加工质量比较好。
我公司生产的“中速走丝”，不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于“高速走丝机”，并逼近低速走丝机。
但由于中走丝是近几年才开始，所以很多对中走丝加工工艺还不熟悉。
现结合多年的生产实践，针对中走丝切割机床编程与操作加工过程中所出现的问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案（仅供参考）第一章多次切割工艺参数设置◆第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；△为留给第二次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。
快走丝、中走丝、慢走丝原理介绍
快走丝、中走丝、慢走丝原理介绍线切割机床分：中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床。
电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM）。
什么是中走丝线切割，中走丝电火花线切割机（Medium-speed Wire cut Electrical Discharge Machining简写MS-WEDM），属往复高速走丝电火花线切割机床范畴，是在高速往复走丝电火花线切割机上实现多次切割功能，被俗称为“中走丝线切割”。
中走丝技术在这里指出，所谓“中走丝”并非指走丝速度介于高速与低速之间，而是复合走丝线切割机床，即走丝原理是在粗加工时采用高速（8-12m/s）走丝，精加工时采用低速（1-3m/s）走丝，这样工作相对平稳、抖动小，并通过多次切割减少材料变形及钼丝损耗带来的误差，使加工质量也相对提高，加工质量可介于高速走丝机与低速走丝机之间。
因而可以说，用户所说的“中走丝”，实际上是往复走丝电火花线切割机借鉴了一些低速走丝机的加工工艺技术，并实现了无条纹切割和多次切割。
中走丝技术在实践中得出，在多次切割中第一次切割任务主要是高速稳定切割，可选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。
可选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4到1.7μm之间。
为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1到3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
第三次、第四次或更多次切割（目前中走丝控制软件最多可以实现七次切割）的任务是抛磨修光，可用最小脉宽（目前最小可以分频到1μs）进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。
走丝方式则像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
SG系列中走丝说明书
SG 电火花线切割中速走丝控制柜使用说明书本线切割智能控制柜，是基于HF加工软件平台，自主开发的一款全新的线切割机床加工控制系统（具有自主知识产权）。
它具有：加工速度快、工件光洁度高、加工稳定性好和操作简单等4大特点。
其卓越加工性能足以给传统的快走丝线切割行业带来一场新的革命！1.主要技术参数㈠最大加工速度：150平方毫米/min㈡最佳表面粗糙度：Ra 1.0μm2.操作说明1. 16A415V五芯电源插座为控制柜的电源输入端。
N为零线；L1、L2、L3为相线；接地端应可靠接地。
2. 26芯航空插座是控制柜与机床连接的端口之一。
定义如下：注：●1、12脚为步进电机公共电源24V+●2至11脚、13至18脚为步进电机驱动信号●19脚为取样＋；20脚为取样－●21、22为高频＋；23、24为高频－3. 20芯航空插座是控制柜与机床连接的端口之二。
定义如下：注：●1、2、3为运丝电机电源（采用三角形接法，电压220V）●4脚α：为停机行程开关常闭点一端●5脚β：运丝开按钮常开点的一端●6脚γ：接左行程开关开点●7脚δ：接右行程开关开点●8脚ε：接左右行程开关公共点●9、10脚接断丝保护●11脚为运丝开运丝关公共端●15、16是一组24V直流电，用作机床照明电源●17脚是运丝电机及水泵电机的接地端●18，19，20脚为水泵电源.如是220V的18、20为水泵电源停机行程开关脚机床行程开关,运丝按钮接线图㈢参数设置 10523148加工设置段号脉宽脉间功率管频率高低压在切割加工之前，须进行加工参数设置（加工参数设置面板的功能定义见下图）。
本控制柜可一次性设置，完成最多7次的自动切割，按段号分别设置每次切割的加工参数。
1～7段为多次自动（切割过程中不可修改参数）切割组；0段为单次手动（切割进程中可任意修改参数）切割组。
注意，在加工中如遇特殊情况，需对1～7段自动加工组的参数进行修改，请按住“加工参数热修改钮”，进行参数改动。
中走丝学习步骤
中走丝学习步骤
一、理论
1、绘图
（1）首先学会看简单的平面图、了解普通的标示（例如：R表示圆的半径）
（2）“φ”直径.“//”平行度.“◎”同心度“”垂直度、公差（φ20±0.01）
（3）要学会简单的方、圆、倒角、以及送程序
2、锥度
（1）锥度的参数（如图1—1）
丝架距（上导轮中心到下导轮中心的距离）
基准面（下导轮中心到工作台面）
导轮半径（机床上所用导轮的半径）
工件厚（所割工件的高度）
（2）注意倒锥和正锥的区别
（3）变锥的概念（如图1—2）(图示1—1) 编程时加工方向是逆时针转，输入逆时针方向输入正确角度则为正锥（上小下大）
3、上下异形经常加工工件(等R)
（1）、此方法割工件必须是以工作台面为基准面，工件厚度要求很高必须量准。
（2）、绘图
○1熟悉快捷命令键2度
○2学会如何转图
二、实操
（1）首需分清工作台和电脑图形所对方向
○1装夹（注意工件的变形）（示图1—2）
○2调校（校表）、（垂直度）
○3分中、碰数（尖角走数）（注意钼丝位）
（2）送程序
○1注意进刀方向和工件的位置
○2考虑对该图形钼丝偏离量的进给(如图1—3)
注意：首先要了解补偿量的概念
一般正常新钼丝三刀的偏移量，我们给0.08mm
此0.08如何得来(示图1—3)
（介于对每一个工作机床的放电间隙和各种原因，所以推算使用自己实验得来的参数偏移量
作业
（3）自己割一个10×10的方（mm）（无线头加工）沾胶水
一个小头准数为φ5的圆角度10
一个斜顶孔（则为实现变锥）15×10方孔。
中走丝培训资料(SKD3_XP版).
中走丝线切割机床SKD3-WINDOWS培训资料苏州三光机电销售有限公司2012年2月目录第一章电火花线切割机研究简况电火花线切割机研究简况 (03)第二章SKD3 电火花线切割机床控制机一故障提示排除 (04)二加工步骤 (06)1.开机 (06)2.线控盒 (06)3.上丝 (07)4.紧丝 (07)5.工件装夹 (07)6.对边及定中心 (07)7.运行 (09)三系统菜单 (11)1.文件 (11)2.移动 (13)3.设置 (15)4.编程 (18)5.MDI (27)第三章加工注意事项及维护保养加工注意事项及维护保养 (28)电火花线切割机研究简况电火花线切割加工法是在1955年首先由苏联发表，1957年苏联首先研制出A207型光电跟踪电火花线切割机，1965年苏联研制出数字控制电火花线切割机NC-WEDM,1969年瑞士研制成功数控电火花线切割机，日本在1972年由西部电机株式会社推出EW-20型数控电火花线切割机，目前除苏联、瑞士及日本外美国也生产线切割机。
我国是世界上最早生产电火花线切割机的国家之一，早在1958年我国便开始设计研制简易线切割机，1961年我国研制成功靠模控制电火花线切割机，1967年我国研制成功第一台数控电火花线切割机，当时的数控机是采用分立元件的一种专用计算机，也就是大家称为第一代的数控机。
三光公司是我国最早生产电火花线切割机的企业之一。
早在1970年研制成功GDX-Ⅰ型光电跟踪电火花线切割机,1975推出的GDX-Ⅱ型光电跟踪电火花线切割机,1976年研制SSX-Ⅱ型数控电火花线切割机,采用DTL集成电路,以后又研制SSX-Ⅲ型数控电火花线切割机,数控系统采用PMOS集成电路，称为第二代数控机，1982年又研制成功DK7725d 型由单板微机控制的第三代数控电火花线切割机CNC-WEDM,1984年荣获国家银质奖,1985年、1986年又继续开发了可调线架的DK7725f型数控电火花线切割机和DK7725e型带斜度加工的数控电火花线切割机。
中走丝设备操作规程
1 操作顺序：
1. 开机准备
1.1. 接受安全操作培训并考核合格的人员，才能操作机器。
1.2. 机台功能正常状态良好，安全防护罩及防护仪器可靠正常，接地可靠。
2. 开机操作
2.1. 接通电源，顺序开启机床电源,按SOURCE 等待系统启动,按POWER 进入
加工界面。
2.2. 机台设置，选择火花校正等待提示完成，机器准备完成。
2.3. 功能选项：编程、文件、手动编辑、运行等，根据实际需求选择系统
界面中的相对应的选项。
2.4. 加工运行时关好防护罩，并按要求做好设备运行记录。
2.5. 关机，按SOURCE 等待机器系统电脑关机，关闭机床电源并切掉总电源。
3. 注意事项
3.1． 非机台定岗人员未经许可不得操作机器。
3.2． 设备上严禁摆放工具等杂物，不得妨碍闲置任一安全装置。
3.3． 保持机器与周围环境的干净整洁，定时清理机器内部杂物污渍等。
3.4． 机器润滑：工作台每周一次，运丝机构每天一次。
设备图片：
设备名称
1.中走丝机床--电火花线切割机床。
2.机台电源—启动机床电源开关。
3.机台电脑—控制并监控机床所有功能操作。
4.手控盒—用于手动操作模式。
提示:机床如有异常,不能明确判断恢复正常生产时,请及时填写(设备维修单),通知设备科协助维修调试.
编制 审核 批准 批准日期 设备编号 第1页
1 2 3
4
E201004共1页
中走丝设备操作规程编号：
2。
实训中走丝线切割的学习内容和操作流程
实训中走丝线切割的学习内容和操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copyexcerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!《实训中走丝线切割的学习内容和操作流程》一、学习内容1. 走丝线切割的原理和特点了解走丝线切割的基本原理，包括电极丝与工件之间的放电现象、切割过程中的能量传递等。
苏州三光中走丝编程步骤
苏州三光中走丝编程步骤摘要：一、苏州三光中走丝编程简介1.苏州三光中走丝的背景与特点2.编程在加工过程中的重要性二、走丝编程步骤1.准备工作a.了解加工零件图纸b.确定加工工艺c.检查设备状态2.编写加工程序a.选择合适的编程软件b.创建加工程序c.输入加工参数d.设计走丝路径3.校验程序a.检查程序代码b.模拟加工过程c.调试并优化程序4.下载程序到机床a.连接设备与电脑b.传输程序文件c.确认程序已成功加载正文：苏州三光中走丝编程是针对苏州三光中走丝设备进行的一项关键工作，它关系到加工零件的精度和效率。
编程的过程分为几个步骤，每一步都需要严谨细致地操作。
首先，进行准备工作。
了解加工零件的图纸，明确加工要求和目标。
根据零件图纸，确定加工工艺，选择合适的切削参数。
此外，还需检查设备状态，确保设备正常运行。
接下来，进入编写加工程序阶段。
选择合适的编程软件，创建加工程序。
在程序中输入加工参数，如切削速度、进给速度等。
设计走丝路径时，要充分考虑零件的形状、材料和加工要求，使走丝路径既高效又安全。
完成加工程序编写后，进入校验程序阶段。
首先，检查程序代码，确保代码的正确性。
然后，通过模拟加工过程，观察程序的实际执行效果。
如有必要，对程序进行调试和优化，以提高加工质量和效率。
最后，将程序下载到机床。
通过连接设备与电脑，传输程序文件到机床。
确认程序已成功加载到设备后，即可开始实际的加工过程。
总之，苏州三光中走丝编程是一个复杂且重要的过程，需要编程人员具备一定的专业知识和实践经验。
系列中走丝控制系统安全操作及保养规程
系列中走丝控制系统安全操作及保养规程一、安全操作规程1.在操作走丝控制系统之前，应确保自己已经接受了相关的培训和指导，并熟悉操作手册中的所有安全规章制度。
2.使用走丝控制系统时，应穿戴适当的个人防护装备，包括护目镜、手套、耳塞等，以保护自身的安全。
3.在操作之前，应检查走丝控制系统的电气接地是否良好，以及工作平台的安全性。
确保所有的电源都已关闭，并将所有非必要的设备和工具移除，以避免意外伤害。
4.在操作走丝控制系统时，应注意周围的环境，确保没有任何可能干扰操作的杂物。
同时要远离可能引发火灾或爆炸的危险物质。
5.操作走丝控制系统时，应使用适当的姿势和方法，避免过度劳累和姿势不良造成的伤害。
应定期休息，并在需要时使用辅助工具来减少身体的负担。
6.在操作期间，不要将手放置在走丝控制系统的运动部件附近，以避免被夹住或切割的风险。
同时，也要注意机器的运动轨迹，并确保周围的工作区域保持清洁，以避免绊倒和滑倒。
7.在维护和更换走丝控制系统的部件时，应确保所有的电源都已切断，并使用适当的工具和方法来进行操作。
如果需要拆卸或调整部件，应参考操作手册中提供的详细说明。
8.在操作走丝控制系统时，应密切关注系统的工作状态和指示灯。
一旦发现异常情况或故障，应立即报告给相关人员，并采取适当的措施来防止进一步的损坏或事故发生。
二、保养规程1.在使用走丝控制系统之前，应检查系统的各个部件是否完好无损，特别是电气接线和传感器。
确保所有的连接都紧固可靠，并修复或更换任何损坏的部件。
2.定期清洁走丝控制系统的外壳和机械部件，以确保它们的正常运行和寿命。
使用清洁剂和软布轻轻擦拭，并避免使用任何有损坏或腐蚀性的化学物质。
3.定期检查走丝控制系统的润滑油和冷却液的水平和质量，并根据操作手册中的指示及时添加或更换。
确保润滑部件良好润滑，并保持系统的正常温度。
4.在保养期间，应检查走丝控制系统的所有螺丝和紧固件是否松动，并紧固它们以确保系统的安全和稳定性。
中走丝培训资料(SKD3)资料
实用标准文档中走丝线切割机床S K D 3培训资料苏州三光机电销售有限公司2009年12月目录第一章电火花线切割机研究简况电火花线切割机研究简况 (03)第二章编程软件的安装及使用一、编程软件的安装 (04)二、编程软件的使用 (05)第三章BKDC 电火花线切割机床控制机一故障提示排除 (08)二加工步骤 (10)1.开机 (10)2.上丝 (10)3.紧丝 (10)4.工件装夹 (11)5.对边及定中心 (11)6.运行 (12)7.电参数选择的基本规律 (13)8.锥度加工 (14)三系统菜单 (16)1.文件 (16)2.编辑 (17)3.移动 (18)4.设定 (20)5.测试 (24)第四章加工注意事项及维护保养加工注意事项及维护保养 (27)第一章电火花线切割机研究简况电火花线切割加工法是在1955年首先由苏联发表，1957年苏联首先研制出A207型光电跟踪电火花线切割机，1965年苏联研制出数字控制电火花线切割机NC-WEDM,1969年瑞士研制成功数控电火花线切割机，日本在1972年由西部电机株式会社推出EW-20型数控电火花线切割机，目前除苏联、瑞士及日本外美国也生产线切割机。
我国是世界上最早生产电火花线切割机的国家之一，早在1958年我国便开始设计研制简易线切割机，1961年我国研制成功靠模控制电火花线切割机，1967年我国研制成功第一台数控电火花线切割机，当时的数控机是采用分立元件的一种专用计算机，也就是大家称为第一代的数控机。
三光公司是我国最早生产电火花线切割机的企业之一。
早在1970年研制成功GDX-Ⅰ型光电跟踪电火花线切割机,1975推出的GDX-Ⅱ型光电跟踪电火花线切割机,1976年研制SSX-Ⅱ型数控电火花线切割机,采用DTL集成电路,以后又研制SSX-Ⅲ型数控电火花线切割机,数控系统采用PMOS集成电路，称为第二代数控机，1982年又研制成功DK7725d型由单板微机控制的第三代数控电火花线切割机CNC-WEDM,1984年荣获国家银质奖,1985年、1986年又继续开发了可调线架的DK7725f型数控电火花线切割机和DK7725e型带斜度加工的数控电火花线切割机。
中走丝的工作原理
中走丝的工作原理什么是中走丝？中走丝是机床加工中的一种切削工具，常用于加工金属材料的精细切割和雕刻。
中走丝拥有极高的切削精度和表面光洁度，能够满足高精度零件的加工需求。
中走丝由切削线圈和工作电极构成，制作精度要求非常高。
其通过极细的金属丝穿过工件表面，消融加工部分金属，形成细小的切削孔洞。
中走丝的工作原理中走丝是一种放电加工技术，其工作原理基于静电放电现象。
中走丝加工的基本步骤如下：1.制作电极：制作出要加工的零件的电极和用于切削的电极。
电极是加工零件与中走丝之间的介质，负责传递电流。
2.放电开始：将电极和中走丝分别与电源相连。
电流通过电极和中走丝之间的放电间隙流过，产生高热和高压的电弧和放电等离子体。
这些高能量的放电等离子体瞬间加热并融化工件表面，形成微小的融池。
3.切削孔加工：通过控制电极与中走丝的移动，使中走丝在工件表面上沿一条预定路径进行移动，同时不断地通过电解蚀削的方式制造出微小的切削孔洞。
逐渐形成一个细长的切削孔道，直至最终切割完成。
4.放电结束：当中走丝和电极之间的放电间隙过大或过小时，放电会自动停止。
如果需要继续加工，可以通过更换电极或中走丝的方法进行。
中走丝加工的特点1.精度高：中走丝加工可以达到毫米级的高精度切削，表面精度可以达到亚微米级别。
2.切削孔直径小：中走丝切削出来的孔径通常只有0.02mm-0.5mm，可以实现非常小的切削孔洞。
3.难加工材料适用性强：中走丝加工可以用于加工一些难以加工或易烧损的材料，例如钨合金、硬质合金等。
4.生产效率低：由于中走丝加工是一种缓慢的加工方式，因此生产效率相对较低。
同时由于中走丝使用的电极和中走丝经常需要更换，维护成本也较高。
结语中走丝加工技术是一种高精度和高质量的加工方式，适用于需要高精度和表面光洁度要求的零件制造。
随着技术的提升和应用场景的拓展，中走丝将在未来得到更广泛的应用。
中走丝线切割编程与操作技巧
中走丝线切割编程与操作技巧中国特有〔除中国内地,没有任何国家和地区生产该类机床的厂家〕的高速走丝电火花线切割机床〔WEDM-HS〕,由于结构简单、造价低、工艺效果好,加上使用过程消耗少,自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速开展,现已成为制造业中一种必不可少工艺装备.至2004年底,全国年产量已超过3万台,约占世界电火花线切割机总产量的70% .但由于其加工质量问题未得到有效解决,而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机〔WEDM-LS〕技术水平的不断提高,模具工业的开展,曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS,如今却陷入难于开展的困境. 已难于满足模具开展需要.为了满足用户需要,我公司在保存快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的根底上,引用国际上精细模具加工设备的先进理念与慢走丝屡次切割技术〔即第一次切割用较大的电规准进展高速粗切割,然后用精规准和精微规准进展第二次、第三次甚至第四、五次切割,将加工外表逐级修光,以获得较理想的加工外表质量和加工精度〕,开发了能实现屡次切割的智能化系统中走丝线切割〔WEDM-CS〕.该机比快走丝更人性化,便捷化,适用X围更广.被越来越多的厂商所青睐.目前已在市场上销售了500余台,用户普遍反映这种线切割机的加工质量比拟好.我公司生产的"中速走丝〞,不仅电极丝移动速度介于"高速〞与"低速〞之间,而且加工质量高于"高速走丝机〞,并逼近低速走丝机.但由于中走丝是近几年才开始,所以很多对中走丝加工工艺还不熟悉.现结合多年的生产实践,针对中走丝切割机床编程与操作加工过程中所出现的问题与遇到的困难,总结了几点工艺处理方法和加工操作方案〔仅供参考〕第一章屡次切割工艺参数设置◆第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用顶峰值电流,较长脉宽的规准进展大电流切割,以获得较高的切割速度.⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中,f为补偿量<mm>；δ为第一次切割时的放电间隙<mm>；φd为电极丝直径<mm>；△为留给第二次切割的加工余量<mm>；S为精修余量<mm>. 在顶峰值电流粗规准切割时,单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微,一般只有0.003mm.而加工余量△如此取决于第一次切割后的加工外表粗糙度与机床精度,大约在0.03～0.04mmX围内.这样,第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间,选大了会影响第二次切割的速度,选小了又难于消除第一次切割的痕迹.⑶走丝方式：采用高速走丝,走丝速度为8～12m/s,达到最大加工效率.◆第二次切割的任务是精修,保证加工尺寸精度.⑴μm之间.⑵补偿量f：由于第二次切割是精修,此时放电间隙较小,δ不到0.01mm,而第三次切割所需的加工质量甚微,只有几微米,二者加起来约为0.01mm.所以,第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可.⑶走丝方式：为了达到精修的目的,通常采用低速走丝方式,走丝速度为1～3m/s,并对跟踪进给速度限止在一定X围内,以消除往返切割条纹,并获得所需的加工尺寸精度.◆第三次切割的任务是抛磨修光.⑴脉冲参数：用最小脉宽进展修光,而峰值电流随加工外表质量要求而异.⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙,实际上精修过程是一种电火花磨削,加工量甚微,不会改变工件的尺寸大小.所以,仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果.⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可.第二章屡次切割变形问题处理方法2-1 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用,它的设计形状、尺寸精度与材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命与冲压件的精度.在实际生产加工中,由于工件毛坯内部的残留应力变形与放电产生的热应力变形,故应首先加工好穿丝孔进展封闭式切割,尽可能防止开放式切割而发生变形.如果受限于工件毛坯尺寸而不能进展封闭形式切割,对于方形毛坯件,在编程时应注意选择好切割路线<或切割方向>.切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具<装夹支撑架>保持在同一坐标系,避开应力变形的影响.夹具固定在左端,从葫芦形凸模左侧,按逆时针方向进展切割,整个毛坯依据切割路线而被分为左右两局部.由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小,毛坯右侧与夹具逐渐脱离,无法抵抗内部残留应力而发生变形,工件也随之变形.假如按顺时针方向切割,工件留在毛坯的左侧,靠近夹持部位,大局部切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中,刚性较好,防止了应力变形.一般情况下,合理的切割路线应将工件与夹持部位别离的切割段安排在总的切割程序末端,即将暂停点〔支撑局部〕留在靠近毛坯夹持端的部位.下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理.一般情况下,凸模外形规如此时,线切割加工常将预留连接局部<暂停点,即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全别离而预留下的一小段切割轨迹线>留在平面位置上,大局部精割完毕后,对预留连接局部只做一次切割,以后再由钳工修磨平整,这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用.硬质合金凸模由于材料硬度高与形状狭长等特点,导致加工速度慢且容易变形,特别在其形状不规如此的情况下,预留连接局部的修磨给钳工带来很大的难度.因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进展适当的调整,使外形尺寸精度达到要求,免除钳工装配前对暂停点的修磨工序.—0.18mm,以使工件充分释放内应力与完全扭转变形,在后面3次能够有足够余量进展精割加工,这样可使工件最后尺寸得到保证.具体的工艺分析如下：<1>预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ—Φ1.5mm穿丝孔,穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm.<2>凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5.<3>为后续切割预留的连接局部<暂停点>应选择在靠近工件毛坯重心部位,宽度选取3—4mm 〔取决于工件大小,〕.—0.18mm.后续的3次采用精割方式,由于切割余量小,变形量也变小了.<5>大局部外形4次切割加工完成后,将工件用压缩空气吹干,再用酒精溶液将毛坯端面洗净,凉干,然后用粘结剂或液态快干胶<通常采用502快干胶水>将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上,再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接局部<注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接局部上,以免造成不导电而不能加工>.2-2 凹模板加工中的变形分析在线切割加工前,模板已进展了冷加工、热加工,内部已产生了较大的残留应力,而残留应力是一个相对平衡的应力系统,在线切割去除大量废料时,应力随着平衡遭到破坏而释放出来.因此,模板在线切割加工时,随着原有内应力的作用与火花放电所产生的加工热应力的影响,将产生不定向、无规如此的变形,使后面的切割吃刀量厚薄不均,影响了加工质量和加工精度.针对此种情况,对精度要求比拟高的模板,通常采用4次切割加工.第1次切割将所有型孔的废料切掉,取出废料后,再由机床的自动移位功能,完成第2次、第3次、第4次切割.a切割第1次,取废料→b切割第1次,取废料→c切割第1次,取废料→……→n切割第1次,取废料→a 切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a 切割第4次→……→n切割第4次,加工完毕.这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力,能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度,较好地保证模板的加工尺寸精度.但是这样加工时间太长,穿丝次数多,工作量大,增加了模板的制造本钱.另外机床本身随加工时间的延长与温度的波动也会产生蠕变.因此,根据实际测量和比拟,模板在加工精度允许的情况下,可采用第1次统一加工取废料不变,而将后面的2、3、4次合在一起进展切割<即a切割第2次后,不移位、不拆丝,紧接着割第3、4次→b→c……→n>,或省去第4次切割而做3次切割.这样切割完后经测量,形位尺寸根本符合要求.这样既提高了生产效率,又降低人工,因此也降低了模板的制造本钱.2-3 凹模板型孔小拐角的加工工艺—R0.10mm>,如此必须换用细丝<如Φ0.10mm>.但是相对粗丝而言,细丝加工速度较慢,且容易断丝.如果将整个型孔都用细丝加工,就会延长加工时间,造成浪费.经过仔细比拟和分析,我们采取先将拐角半径适当增大,用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求,再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸.但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心,重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右.第三章屡次切割加工中工件余留部位的处理随着世界X围内模具工业新技术、新材料和新工艺的开展,为了增强模具的耐磨性,人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料,这对提高模具的使用寿命极为有利,但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便.来处理工件余留部位的加工问题,这样才能保证工件余留部位的外表质量和外表精度.特别是在塑料模、精细多工位级进模的生产加工过程中,能保证得到良好的尺寸精度,直接影响模具的装配精度、零件的精度以与模具的使用寿命等.由于加工工件精度要求高,因此在加工过程中假如有一点疏忽,就会造成工件报废,同时也会给模具的制造本钱和加工周期带来负面影响.对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工外表为非平面的小工件来说,采用屡次切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要.A 处理方法与技巧对于线切割工件余留部位切割的屡次加工,首先必须解决被加工工件的导电问题,因为在高精度线切割加工中,线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走屡次,才能保证被加工工件具有较高外表粗糙度和外表精度,这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进展.但在进展工件余留部位的切割加工时,假如第一次切割即切下工件余留部位,将会导致被切割局部与母体别离,以致导电回路中断,无法进展继续加工,所以从线切割加工的条件性和延续性考虑,必须使工件余留部位即便在屡次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求.为了实现上述目的,操作工人力图营造人为环境和条件来满足导电要求,即当工作人员在操作电火花线切割机遇到切割工件余留部位时,可采用在被切割局部和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件,使是火花加工得以继续进展,其具体做法与技巧如下：<1>在被切割局部与母体材料之间粘贴连接铜片.其目的是使工件余留局部在切割时与母体材料相连固定,保证线切割有良好的定位条件,从而保障工件有优异的加工质量,这可依照以下步骤进展：①首先根据加工工件的大小把薄铜片<厚度根据线电极情况和加工部位形状而定>剪成长条形,然后折叠,井保证折叠局部一长一短.②然后把铜片折叠的弯曲局部用小手锤锤平,并用什锦锉修理成楔形；③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里,同时在工件该局部的外表滴上502胶水<即环氧树脂瞬时快干胶>.由于切割时,电火花线切割机冲水使工件所受压力较大,假如单纯用铜片塞紧来保证导电和固定,容易产生以下问题：<a>铜片塞得太松,担心固定不可靠、导电不稳定；<b>铜片塞得太紧,又担心损伤工件外表、破坏形位公差,所以采用502胶水来保证被切割局部与母体材料固定；④在将铜片塞进加工部位时,应注意是：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处,以免502胶水渗到,造成绝缘.此外粘贴连接铜片的位置应考虑对称分布,且应保证同时塞紧,防止工件发生偏移,以致影响工件加工质量.保证被切割工件余留部位形状的正确性和精度的可靠性.<2>在被切割局部与母体材料之间填充导电铜片.把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里,并使铜片和缝隙壁严密贴合.填充此铜片的目的是为了导电,因为前面粘贴连接铜片时用了502胶水,而502胶水是不导电的.为了实现导电要求,故采用填充导电铜片的方法,填充导电铜片时同样应注意铜片的对称布置以与铜片应同时加紧,并且不能塞得过紧以免划伤工件的外表.不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状.都应该把小铜片制成圆弧形,而且还应该用金相砂布打磨被锤过的铜片外表,以保证铜片外表光滑以防止划伤工件已加工过的外表.B 结论在采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时,按照上述方法和步骤进展线切割加工中工件余留部位的精细切割,是一种行之有效的方法,它所提出的步骤和技巧,经济简便、实用可行,从而为改善和提高精细线切割加工的质量和效率探索出新的途径.第四章加工工艺的分析电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术.在一定设备条件下,合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节.电火花线切割加工模具或零件的过程,一般可分以下几个步骤.对图样进展分析和审核分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步.5.1 对图样进展分析和审核分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步.以冲裁模为例,在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样,大致有如下几种：⑴外表粗糙度和尺寸精度要求很高,切割后无法进展手工研磨的工件；⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件,或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；⑶非导电材料；⑷厚度超过丝架跨距的零件；⑸加工长度超过x,y拖板的有效行程长度,且精度要求较高的工件.在符合线切割加工工艺的条件下,应着重在外表粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑.5.2 编程须知事项：1. 冲模间隙和过渡圆半径确实定⑴合理确定冲模间隙.冲模间隙的合理选用,是关系到模具的寿命与冲制件毛刺大小的关键因素之一.不同材料的冲模间隙一般选择在如下X围：软的冲裁材料,如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等,凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%.硬质冲裁材料,如铁皮、钢片、硅钢片等,凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%——0.5㎜X围内选用.对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆,为了得到良好的凸凹模配合间隙,一般在图形拐角处也要加一个过渡圆.因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆.2. 计算和编写加工程序编程时,要根据配料的情况,选择一个合理的装夹位置,同时确定一个合理的起割点和切割路线.起割点应取在图形的拐角处,或在容易将凸尖修去的部位.切割路线主要以防止或减少模具变形为原如此,一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易.3. 对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具,必须要用薄料试切,从事切件上可检查其精度和配合间隙.如发现不符合要求,应与时分析,找出问题,修改程序直至合格后才能正式加工模具.这一步骤是防止工件报废的一个重要环节.。
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工模部员工培训教材科瑞自动化技术（深圳）有限公司中走丝培训教材1 中走丝的基本结构1.1 机床直观图片图1.1 机身图1.2 操作面板图1.3 工作台1.2 中走丝机床主要由：机械部分、脉冲电源、控制器三部分组成。
1.2.1 机械部分主要由：床身、工作台、线架、锥度装置、运丝机构、工作液、夹具附件、防水罩等部件组成。
1.2.2 脉冲电源主要由：直流电源、振荡级、前置放大级、功率放大级和取样电路。
1.2.3 控制器由：电柜电源控制、操作面板控制、运丝启停控制。
2 中走丝的基本知识2.1 中走丝的其它名称：苏三光中走丝、宝玛中走丝。
2.2 中走丝的分类：一般可以按机床的控制方式、脉冲电源的形式。
2.2.1 控制方式：数字程序控制或微机控制机床。
2.2.2 脉冲电源的形式：分组脉冲电源及自适控制电源机床2.3 中走丝的加工原理：利用工具电极（电极丝）和工件间施加电压，在一定的工作液介质中，到达一定的放电间隙击穿而产生火花放电的一种工艺方法。
其加工原理图2.1所示：图2.11—工作液箱2—储丝筒3—电极丝4—供液管5—导电块6 工件7—夹具8—脉冲电源9—工作台拖板2.4 电极丝的类型及规格：2.4.1 电极丝类型有：钼丝、钨丝两种2.4.2 直径规格有：￠0.03mm、￠0.15mm、￠0.18mm、￠0.2mm2.4.3 最常用的钼丝直径规格为：￠0.18mm3 加工特点3.1 该机床性能优越、操作方便简单易懂，同时刚性好、切削力小、承载量大、运动平稳、操作安全可靠。
3.2 该机床适合加工高硬度、高韧性的导电金属模具，样板及形状复杂的零件，特别适合加工冷冲模、挤压模、塑料模、滚齿刀、精密零件（包括锥度、等锥、不等锥、上下异形等复杂面）及大载荷和大厚度的大型模具。
3.3 最大切割厚度：500mm3.4 最大生产效率：440C淬火件厚度40mm时, >1002mm/min3.5 最佳表面粗糙度：440C淬火件厚度40mm时一次切割， Ra<2.5um440C淬火件厚度40mm时多次切割， Ra<1.5um3.6 加工精度： 440C淬火件厚度40mm时圆柱：￠12.0mm 圆度：< 0.015mm圆锥：￠12.0mm 锥度：< 0.04mm3.7 工作台移动误差：0.005mm3.8 工作台移动重复定位精度：0.002mm3.9 工作台移动定位精度：纵向 < 0.015mm ；横向 < 0.015mm4 操作与学习流程4.1 操作前必须先熟悉机床的各个部件和掌握电控柜的正确使用方法。
对初学者，可以按下述步骤操作：4.1.1 启动电源开关，让机床空载运行，观察其工作状态是否正常。
4.1.2 电控柜必须先通电工作十分钟以上，无异味，无异常响声。
4.1.3 确保机床X、Y、U、V、电机运动正常，运丝筒换向正常，水泵出水正常，高频交流接触器吸合正常。
4.1.4 运丝筒换向切断高频脉冲功能正常。
4.1.5 各个行程开关触点动作灵敏。
4.1.6 工作液各个进出管路畅通无阻，压力正常。
4.1.7 工作液的添加或更换一般以每隔10～15天更换一次为宜。
4.2 电极丝的绕装：4.2.1 丝速设定：本机床采用变频器调节运丝筒旋转速度。
首先运丝筒绕丝选择第二档或第三档速度。
一次加工时，运丝筒转速一般采用速度高的0档速度。
4.2.2 张力设定：本机床采用手动辅助绕丝。
根据电极丝的松紧程度进行手动紧丝来调节电极丝的张力大小。
4.2.3 绕丝前，运丝筒行程调节撞块先移到两边。
将电极丝盘至于绕丝机构伸出轴上，紧固旋钮，然后将电极丝一端经排丝轮绕到卷丝筒并用螺钉压住（应将卷丝筒摇至终端位置），均匀缠绕几圈后，选择第2档或第3档速度，利用机床运丝面板上的运丝启动/停止按钮控制电机的旋转。
根据所需绕丝量来停止运丝电机。
剪断电极丝，电极丝按照正确走丝方式绕好，回到卷丝筒上并压紧，反向缠绕几圈。
4.2.4 调节行程档块间距时，保证两端有5～10mm 电极丝缠绕长度的余量。
绕丝时注意转向和运丝台移动方向，防止冲出行程。
4.3 零件加工操作：4.3.1 首先看图纸上的随工单，了解其加工内容。
4.3.2 装夹时要考虑周全，如支撑位、留余量及留工艺台等，尤其是开料加工。
4.3.3 校表时要确定一个基准边，始终以一个基准加工，碰数校火花时将电流调至最小校垂直，以免烧伤零件表面。
4.3.4 编程时将尺寸看准确，留工艺台尽量考虑后道工序方便加工，工艺台宽度至少留2.0mm ，编好的程序务必要仔细全部检查一遍确定无误后才可保存加工。
4.3.5 开机后不要随意离开，确保起割情况正常后，才可准备下一个零件的加工。
5 易出现的故障及分析 故障描述原因分析 解决措施频繁断丝及烧丝 1. 工件与电极丝接触就会断丝，且有电弧现象。
2. 换向过程中，不能及时换向造成电极丝拉断。
3. 加工过程中，运丝筒排丝异常。
1. 检查功率管板的IRFP250是否有被击穿情况。
2. 检查换向撞块上的螺钉是否拧紧；行程开关是否有损坏。
3. 检查运丝筒纵向是否有间隙，运丝筒座的轴承是否损坏。
切割大厚度工件时；短路、电流、电压晃动幅度比较大 1. 加工厚度选错或加工参数不合适。
2. 高频电流不正常。
3. 上、下喷流没包住电极丝1. 检查厚度是否选错，重新选加工参数2. 调节电脑变频跟踪，是工作电流稳定。
3. 调节上、下喷流是喷流将电极丝完全包住。
工件表面光洁度差 1. 电参数脉宽及脉冲电流过大。
2. 电极丝张力松或电极丝有抖动。
3. 工作液太脏。
（变质且发黑）1. 调节合适的脉宽及电流。
2. 紧丝或更换导轮轴承。
3. 更换工作液 加工工件时，精度差1. 步进电机失步。
2. 导轮与排丝筒跳动大。
3. 拖板丝杆反向间隙太大或材料变形。
1. 检查步进电机是否有问题。
2. 校正排丝筒跳动换导轮 3. 维修丝杆，将材料去除内应力。
6 中走丝常见的加工方法及脉宽和间隔的选择6.1 定位方法有两种：以孔为基准的定位法和以工件端面为基准的定位方法。
6.1.1 以孔为基准：如图6.1所示。
移动横向拖板，使电极丝与孔壁接触，记下坐标X1。
反向移动拖板至另一侧导通孔点，记下相应坐标X2。
把拖板移至两绝对值和的1/2，即（X1+X2）/2的坐标位置。
同法可得出Y1和Y2，则基准孔中心与电极丝中心相重合的坐标为：注：X1 与 X2 两点必须在同一水平线上。
图6.16.2 以端面为基准：如图6.2所示。
将X Y（0,0）原点设定在直角夹具交点位置，以X，Y10.00mm尺寸端面为基准定位加工。
用端面定位的特点：其精度不如以孔为基准的定位精度高。
这是由于工件厚度以及基准面的状态不同引起的误差，因为只有一个方向的定位。
（此方法只适合加工公差比较大而又是批量的零件，以提高加工效率）。
图6.26.3 预孔定位方法：如图6.3所示。
找一块两平面平行的垫板，并打一穿丝和一个紧固螺钉孔；将此垫板装夹在机床适当的位置，先割一个￠10.00孔，将外圆￠10.00轴配入此定位孔内，并用紧固螺钉锁紧配入的轴即可。
编程序以XY(0,0)点作为起割点。
图6.36.4 脉宽和间隔的选择：可根据电容量的大小来选择脉冲宽度和间隔，如表6.4所示。
若需要理想的表面粗糙度，脉宽应该小，间隔要大。
电容器容量（uF）脉宽(us) 间隔(us)0~0.5 2~4 <2.00.5~1.0 2~6 <3.01.0~3.0 2~6 <5.0 7 案例分析7.1 案例（一）图号：S1100006-0100(01) 大座子零件图纸如图7.1所示：7.1.1 零件材料：进口不锈钢（440C淬火件）7.1.2 加工内容：图7.2中椭圆标记处4*16.000导柱孔开粗单留0.2mm，矩形处四个大方槽到数7.1.3 加工方法及注意事项：1）加工这类零件一般磨床各尺寸已到数，可直接以零位边清钼丝半径定起割（0,0）2）装夹时为方便加工，故用胶水粘。
注意粘胶水时不要将胶水粘多，以免不导电坐标偏移。
3）编程画图时认真仔细，画完图后至少检查三遍。
4）加工过程中留意拾废料。
5）如图7.2放大图所示轮廓单边要加大0.1mm，有时工程师会改公差，例：加大0.05～0.08轮廓，加工者放补偿取中差即可（0.065）。
留余量的导柱孔单边只能留0.15～0.2mm（留多镗磨工序易损磨棒）。
6）加工到数的型腔光洁度要好，不要将脉宽调大了。
7.1.4 加工该零件容易出现的不良：导柱孔及大方槽偏0.5～1.0mm导致零件报废。
7.1.5 导致不良的原因：1）操作员碰数时因钼丝的抖动太大，没留意将数清错。
2）废料卡住时机床坐标偏离。
图7.1图7.27.2 案例（二）图号：N1007294-4100(00) 图纸如图7.3所示：7.2.1 零件材料：硬质合金（MD20）7.2.2 加工内容：如图7.4中A、B、C三个视图外形各尺寸开粗单留0.2mm，留工艺台。
7.2.3 加工方法及注意事项：1）加工该类零件首先不要拿错材料。
2）加工前看零件数量，如要求要2件则三个方向视图必须先加工C向。
因我司材料厚度为26.0mm，割C向可以加工两件；如果先割A、B方向其中任意一个则只能割一件。
3）加工夹位必须留在压压板的那头。
4）工艺台的留放必须按图7.4中那样留，两边对称则所有工艺台宽度为2.0mm。
5）加工另两个视图，按一个基准边加工。
例：C向外形单边留0.2mm，加工A、B、相邻也同样要留0.2mm。
（注：加工所有抛光面的零件抛光面必须留0.4mm）。
6）加工完后用煤油清洗自检合格后方可转交QC检测。
图7.3图7.4C 工艺台7.2.4 加工该零件容易出现的不良：外形尺寸余量不一致，抛光余量少。
导致磨床无余量，无法达到所需要的尺寸。
7.2.5 导致不良的原因：1）碰数时余量留错。
2）编程时未加上抛光余量。
8 设备保养为了保证机床能长期正常工作，机床性能及精度不容易老化，操作员要重视机床保养工作。
具体有如下几项保养项目：8.1 每日保养项目：清理工作槽内废料及脏污，整理常用的夹具和工具8.2 每周保养项目：8.2.1 清洗机床8.2.2 检查各紧固螺丝8.3 每月保养项目：8.3.1 检查导电块8.3.2 检查导轮V型槽的磨损情况8.3.3 更换切削液8.3.4 清洁导轮槽。