制程异常处理规范

5.1.3不良现象足以造成产品致命性缺陷或严重隐患性异常。
5.2当制程中发现质量异常时，发现人应立即呈报相关上级主管逐级处理，参考文件《矫正与预防措施程序》。确认通过开出「质量异常处理单」。
5.3提出单位必须提供异常之相关数据如：数据、图面、或不良实物予工程。
5.4重大质量异常召开MRB会议。
5.4.1生产单位根据不良现象作相应的处理,重大异常时提出「矫正与预防措施需求单」,立即知会各相关单位(工程、品管、生管、采购、业管)至现场分析解决,召开MRB会议。
制程异常处理规范
1
第一版
拟制：
审核：
批准：
版本号
更改说明
签名
日期
01
初次拟定
2015年5月5日
1、
旨在建立公司制程产品质量异常反馈,使异常事项能快速得以解决并能有效预防异常再发,进而提升整体工作质量及效率,特订定本规范。
2、
本程序适合公司内所有制程产品质量异常之回馈与处理。
3、
3.1生产单位
负责质量异常原因初步排除(如设备、治工具造成之异常)及异常之提出,制止异常扩散蔓延,对于重大质量异常召集相关单位协助处理。
协助原材料之质量异常处置,追踪对策之实施状况。
4、
重大异常:异常之经常性;单一事项不良超过标准造成停产;不良现象足以造成产品之致命缺陷均为重大异常。
5、
5.1制程品质异常判定。
5.1.1制造在生产过程中,若发现同一材料同一不良现象超出0.3%时,先知会品保IQC确认,IQC对异常状况判定是否接收。
5.1.2当产线不良率超出管制界限或单项不良率高于1.5﹪时(2h统计1次)，此异常应排除设备治工具造成之异常。
<制造单位><工程单位><其他协助单位><品保单位>
7、
7.1制程异常应为正常量产品,策略性材料、试产阶段之产品等其他特殊状况,可视具体情况加以定义。
7.2质量异常时,所产生的不良品或待处理品按《不合格品管制程序》(QP-014)进行管制,确保不合格品得以合理有效之控管。
3.2协助单位
3.2.1生管单位
制程质量异常造成停产时,修订生产计划。
3.2.2业管单位
因质量异常造成停止出货时,修订出货计划。
3.2.3采购单位
掌握质量异常之材料影响程度,跟催进料状况并对不良材料进行处理。
3.2.4工程
制程重大质量异常之原因分析与对策提出,质量异常需重工时,重工流程之开立。
3.2.5品保单位
5.6制造单位执行矫正及预防措施,对策实施之产品与异常品必须区别隔离,严防异常品混入对策品中,具体参考文件《不合格品管制程序》。
5.7品保对异常之处理结果和对策进行追踪复核,若不合格,工程应重新提出矫正预防措施。
5.8发出单位持续追踪结案状况,将「制程异常反馈单」、「矫正与预防措施需求单」归档保存
6、
5.5工程尽速分析不良原因,提出对策。
5.5.1若不良原因暂未分析出,工程应提出暂时对策于生产单位,以便生产的顺利进行,防止异常事态扩大。
5.5.2工程应确保对策的有效性,根据实际状况,可由品保QE及TSD作相关的实验进行验证。
5.5.3若设计或材料相关尺寸需变更时,经试作验证OK,由工程单位发出相关文件,对策标准化。
5.4.2 MRB会议应讨论异常状况、原因分析、对策(库存、WIP及完成品处理方式)等相关内容。
5.4.3若异常Байду номын сангаас重工时,工程开出重工流程。
5.4.4因材料不良引起之重大异常重工时,生产线提出重工工时及重工损耗予采购Charge厂商。
5.4.5 MRB会议记录由提出异常单位保存,确保质量记录完整性。