长轴深孔加工工艺优化
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法船舶机械零件的深孔工艺是船舶制造中的重要工艺之一。
深孔加工是指孔径大于3倍长度的孔。
深孔工艺在船舶制造中应用广泛，深孔零件主要包括船用柴油机气缸体、船用主轴承壳、船用齿轮箱壳体等。
深孔工艺的加工难度大，加工精度要求高，所以深孔加工一直以来都备受制造技术工作者的重视。
本文将围绕船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法进行深入探讨。
一、船舶机械零件深孔工艺深孔加工主要包括钻削、铰削、镗削、磨削、滚压等几种方法。
由于船舶机械零件的深孔工艺要求精度高，加工难度大，所以一般采用数控加工中心、车床等设备进行深孔加工。
深孔加工时，要根据零件的材料、尺寸以及加工要求，选择合适的切削用量、切削速度等参数，进行合理而有效的深孔工艺。
由于船舶机械零件的深孔零部件一般精度要求高，所以在深孔工艺中也需要运用一些特殊的工艺技术，如采用自动进刀、退刀系统，选择适当的润滑冷却剂等。
在实际船舶机械零件的深孔工艺中，存在一些问题，主要包括以下几个方面：1. 加工难度大：深孔加工一般要求切削刀具要足够刚性，并且要有很好的冷却润滑条件，而且还要有适当的进刀、退刀系统。
这些条件对加工设备和技术都提出了较高的要求。
2. 长时间加工：由于深孔工艺的特殊性，一般需要较长时间才能完成一件零件的深孔加工，所以一般都采用自动化生产线，以提高加工效率。
3. 加工精度要求高：船舶机械零件的深孔工艺一般都要求加工精度很高，所以加工过程中不能出现偏差、振动等情况。
4. 钻屑排除难度大：由于深孔加工的特殊性，加工过程中会形成大量的钻削屑，其排除是一个难点。
以上几点问题，制约着船舶机械零件的深孔工艺的进一步提高。
为了解决船舶机械零件深孔工艺的上述问题，提高深孔加工的效率和质量，可以运用以下一些改进方法：1. 刀具改进：针对船舶机械零件的深孔工艺要求，钻削刀具可以选择加工性好、刚性高的刀具，如合金钢、硬质合金等。
2. 流体力学辅助：可以采用流体力学辅助削削技术，通过外加压力，改善切屑的排除，并降低刀具的运动阻力。
长孔加工新工艺
外 墙 渗水 的预 防
孙福 霞
（ 中煤第六十八工程 处， 山东 邹城 ２ ３ｏ ） ７ ５ ０ 摘 要 外墙渗水是建筑质量 的一种通病 ， 其治理要以预防为主， 施工 中严格监督。该 文从砌筑质量、 外墙抹灰 施工、 外墙脚手架眼 的堵 设、 面
层施工、 铝合 金窗５个方面分析其对外墙渗水的影响以及应采取 的防范措施 ， 避免此类通病的发 生。 关键词 外墙渗水 砌筑 外墙抹灰 对墙脚手架眼 面层施工
作者简介 ： 杨杰 （ ９７一 ， ， ９ 年毕业于太原 理工大学机械设 １７ ） 男 １ ８ ９
备 自动化专业 ， 本科学历 。现任 山东煤 田地质机械厂技术科科长 ， 工
程 师 ， 从事产 品的设计开发 、 主要 加工工艺制定等技术工作 。
８ ０
东 舛ｌ 媳晨 技
２１年 期 ０１ 第３
由于右机 架尺寸较大 ， 形状不规则 ， 择在镗 床加 选
｝收稿 日期 ：０ １—０ ２ ２１ பைடு நூலகம்— １
离机 架底板约 ６ ｉ， 时伸 长主轴 ， 下导 向杆 ， ０ｍｌ 此 ｌ 拆 继
续镗削后端孔 。粗 镗加 工完成 后 ， 以这 种 方法再 进 行 半精 镗 、 精镗ａ Ｔ直至达到 图纸要求 。 ｎ－
弯曲 ， 摆动量过大 ， 致使加工 的孔无法 满足要求 。
２ 新 加 工工 艺
主轴使导杆穿入支撑 座 ， 镗杆旋转 即将支撑 座找正 ， 用 螺栓将支撑座 紧固。 （） ２ 先粗镗 ， 在镗削 过程 中主轴进 给 ， 当镗刀镗 至 两段长孔的空档处 时 停车 （ ３ ， 图 ） 镗杆 前 端 已进 入支 撑座 内约 ２ ｉ， 撑座对 镗杆起 到 了支 撑作用 ， ０ｍｌ 支 ｌ 导杆
机床加工工艺参数优化
机床加工工艺参数优化随着制造业的不断发展，机床加工工艺参数的优化变得越来越重要。
合理的加工工艺参数可以提高加工效率、降低生产成本、提高产品质量等，因此在机床加工过程中对工艺参数的优化具有重要的意义。
本文将探讨机床加工工艺参数的优化方法，以及优化的实施过程和效果。
一、机床加工工艺参数的优化方法在机床加工工艺参数的优化中，我们可以采用以下几种方法来进行优化：1. 经验法经验法是指根据经验和实际情况来确定工艺参数的一种方法。
这种方法在实际生产中被广泛应用，它基于工人的经验和机床的性能特点来调整工艺参数。
虽然这种方法简单易行，但是由于其依赖于经验，因此并不一定能够得到最优的工艺参数。
2. 数值模拟法数值模拟法是指利用计算机软件对机床加工过程进行模拟和分析，从而确定最优的工艺参数的一种方法。
通过建立合适的数学模型和运用数值分析方法，可以精确地模拟机床加工过程，并通过优化算法得到最优的工艺参数。
这种方法的优点是能够得到较为准确的结果，但其缺点是需要大量的计算和较高的技术水平。
3. 实验设计法实验设计法是指通过设计实验来确定最优的工艺参数的一种方法。
通过对不同工艺参数的组合进行实验，并对实验结果进行分析和比较，可以找出最优的工艺参数。
这种方法的优点是直观可行，但其缺点是需要大量的实验和时间成本。
二、机床加工工艺参数优化的实施过程机床加工工艺参数的优化是一个复杂而系统的过程，具体的实施过程如下：1. 收集相关数据首先，需要收集与机床加工相关的数据，包括机床的性能参数、工件的要求和材料的特性等。
这些数据将为后续的分析和优化提供基础。
2. 建立数学模型根据收集到的数据和现有的理论知识，建立适当的数学模型。
这个模型可以是经验模型、物理模型或者是统计模型，根据具体情况选择合适的模型。
3. 选择优化算法根据建立的数学模型，选择适当的优化算法。
常用的优化算法有遗传算法、粒子群算法、模拟退火算法等。
4. 进行参数优化利用选定的优化算法对加工工艺参数进行优化计算，得到最优的工艺参数。
深孔加工技术改进
径大小不一 ，都偏大 ，最 小为 ６ ５ ． ２ ０ ｍｍ，最大为
６ ６ ． ２ ０ ｍｍ。 经 分 析 认 为 ，钻 头 的 损 坏 是 钻 头 导 向 块 未起 到 导 向支 承 作用 ，且 与 切 削前 速 度 低 、进 给
量小而导致钻削时失稳 、钻杆颤动有关。
于 是 ，在 原 有 工艺 装 备 基 础 上 进行 了 改进 ，具 体做法如下 ： 针 对 已经加 工 出的 ８ ０ ０ ｍｍ深 的 孔 ，在车 床 上 用
（ ２ ）切削热不 易传散 ，须采 取强制有效的冷
却 方式 。
（ ３ ）切屑不易排 出 ，需要控 制切屑长短和形
状 ，并进 行 强行 排 屑 。
（ ４ ）工艺 系统 刚性差 ，由于孔的长径之 比较
大 ，钻杆 细 而长 ， 因而 支承导 向极 为 重要 。
（ ４ ） 问题 ：刚开 始钻 孔时 还 比较 顺 利 ，待
体如 下 ：
头 ，如 图２ 所示 。然后 用过渡 接
头把钻头和钻杆联接在一起。
（ ３ ）原 始 加 工 方 法 ：最 初
图 ２ 内 排屑 式
合 金钻头
（ １ ）不能直 接观察到 刀具切 削情况 ，只能凭
经验 、听声音 、看切屑、观察机床负荷和压力表 、
触摸 振 动等 来 判 断切 削 过程 是 否正 常 。
实 体 棒 料 经 调 质 处理 至硬 度２ ２ ０ ～２ ５ ５ ＨＢ Ｗ 后 制 作
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
的迅速发展、新型材料 的出现、加工精度要求越来 越高 ，孔加工难 度越 来越大 ，深孔加 工往往 成为
而成。加 工前 的毛坯 尺寸为 ｌ ５ ０ ｍｍ×３ ０ １ ０ ｍｍ，
高精度深长孔加工方法
学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。
其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。
帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。
而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。
于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。
第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。
若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。
其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
深孔工艺是指在工件上加工深孔的一种加工方法。
船舶机械零件常常需要承受较高的
载荷，因此深孔工艺对于船舶机械零件的加工至关重要。
深孔工艺的一般加工方法包括：
钻孔、钻铰、镗孔等。
在加工过程中，需要选择合适的切削速度、进给量和切削深度，保
证加工质量。
传统的船舶机械零件深孔加工存在一些问题，如加工效率低、切削质量不稳定、工具
寿命短等。
针对这些问题，可以通过以下几个方面进行改进。
可以改进刀具的材料和涂层。
选择合适的刀具材料和涂层，可以提高刀具的硬度和耐
磨性，延长刀具的使用寿命，提高加工效率。
可以优化切削参数。
根据不同的船舶机械零件材料和结构特点，合理选择切削速度、
进给量和切削深度，以提高切削效率和切削质量。
可以采用液压支撑系统。
在深孔加工过程中，由于长刀具的刚性较差，容易发生振动，影响加工质量。
采用液压支撑系统可以提高工件的刚性，减少振动，提高加工精度。
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法对于船舶机械零件的加工质量和效率具有重要
的影响。
在实际生产中，可以根据具体情况选择合适的深孔工艺和改进方法，以提高船舶
机械零件的加工质量和效率。
深孔钻削中的切削参数优化与加工质量分析
深孔钻削中的切削参数优化与加工质量分析在现代制造工业中，深孔钻削是一种重要的加工方法，常用于加工长孔、直径小且深度大的工件，如汽车发动机缸体和油管等。
在深孔钻削过程中，切削参数的优化对于提高加工质量、降低成本和提高效率具有至关重要的作用。
本文将就深孔钻削中常见的切削参数进行分析与优化，并对加工质量进行评估。
深孔钻削中常见的切削参数包括进给速度、切削速度和钻削深度等。
进给速度是指工件相对于刀具在钻削方向上的移动速度，切削速度是指刀具在工件上旋转的速度，而钻削深度则表示每次切削中刀具与工件之间的距离。
首先，进给速度在深孔钻削中起到控制切削速率和排屑的作用。
进给速度过低会导致切屑过多，增加切削力，降低切削效率；而进给速度过高则会引起切削热量的集中，造成刀具的磨损加剧。
因此，在进行深孔钻削时，应根据工件材料和尺寸，合理选择进给速度，以保证切削效率和刀具寿命的平衡。
其次，切削速度也是影响深孔钻削质量的重要参数。
切削速度过低会导致切削力过大，增加刀具磨损和切屑的形成，同时也会影响加工表面质量；而切削速度过高则易使切削温度升高，从而影响工件表面的粗糙度和尺寸精度。
因此，在选择切削速度时，需要考虑材料的硬度、刀具的耐磨性以及机床的刚性等因素，并通过实验和经验进行优化。
最后，钻削深度的控制对于深孔钻削过程具有重要的影响。
较大的钻削深度能够提高加工效率，但过大的钻削深度会因切削力增加而导致工件变形和工具的振动，从而影响加工质量。
因此，在确定钻削深度时，应充分考虑工件的刚性和稳定性，并在保证加工质量的前提下，选择适当的钻削深度。
在深孔钻削中，切削参数的优化不仅要考虑切削效率，还要兼顾加工质量。
加工质量的评估主要包括表面粗糙度、尺寸精度和工件变形等指标。
表面粗糙度是衡量工件表面粗糙程度的指标，影响着工件的摩擦、附着和表面润滑等特性。
尺寸精度则是衡量工件尺寸精确度的指标，直接影响工件的组装和功能。
工件变形是指在加工过程中由于切削力和切削热引起的工件形状变化，影响工件的装配精度和稳定性。
改造普通车床进行长轴深孔加工
往 加工 的一些 有深孔 的轴类零 件 ， 孔深大 多在 １ ｍ以内 ， 用普 通 钻头加长后多次钻进 、 退屑就可 以解 决。而 １ Ｉ ｎ以上 的孔用
中图分类号
１ ． 问 题 分 析
在 石 油 钻 井 机 械 制 造 中经 常 要 用 到 中心 有 导 气 孔 的 长 轴 ，
３ ０ ｍ ｍ， 孔深多数 比轴长 略短 。 以Ｚ Ｊ ２ ０钻机变速箱被 动轴 为例 ，
在 受 油 器 后 部 有 两 个 手 柄 ，分 别 用 来 调 节 工 件 端 面 和 钻杆 外 壁 两处密封的密封效果 。
图 ２ 钻 杆 夹 持 器
固定 ， 通 过 车 床 大 托板 带 动 钻 杆 进 给 。 在 钻 杆 支 架 上 设 有 锁 紧 螺
在 车床大托 板上 固定 １ 个钻 杆夹持器 （ 图２ ） ， 对钻杆进行
一
种深孔加工钻头 ， 切 屑油从钻头外部流 向工作面 ， 从钻 头头部
２ ． 改 造 实 施
的孔将铁屑从加工孔 内带 出， 是一种高效简单 的深孔加工刀具 。
对 现有 的 Ｃ Ｗ６ １ ６ ３ ｘ ４ ０ ０ ０普通 车床进行改造 以满足深孔 加
工要求 ， 钻头采用 内排屑深孔钻头 ， 钻杆选用外径 ２ ７ ｍｍ、 壁厚 ４ ｍｍ冷拔无缝钢管 ，在钢管前 面加工出安装深孔钻头 的矩形
切 屑 油 箱 回油 口。
原隧道式 回潮机所采用的工作方式 为通过检测 物料 出口温
杜云鹏 简 著名 李
武汉 ）
磊
（ 武汉卷烟厂
摘要
加工工艺参数优化方法
加工工艺参数优化方法加工工艺参数优化方法加工工艺参数优化是提高产品加工质量和生产效率的关键环节。
本文将介绍一种基于逐步思考的加工工艺参数优化方法。
第一步：明确目标首先，我们需要明确优化的目标是什么。
例如，我们希望提高产品的加工精度、减少加工时间，或者降低生产成本。
明确目标可以帮助我们确定优化方法和评估优化结果。
第二步：确定影响加工质量和效率的因素接下来，我们需要确定影响加工质量和效率的各种因素。
这些因素可能包括加工速度、切削深度、切削速度、冷却液使用量等。
通过分析和实验，我们可以获得这些因素与加工结果之间的关系。
第三步：建立数学模型在确定了影响因素后，我们可以建立一个数学模型来描述这些因素与加工结果之间的关系。
例如，可以使用回归分析或设计实验法来建立模型。
模型可以帮助我们预测不同参数组合下的加工结果，并为优化提供依据。
第四步：设计实验在建立了数学模型后，我们可以设计一系列实验来验证模型的准确性。
实验可以通过改变不同的加工参数，观察加工结果的变化，从而确定最佳的参数组合。
第五步：优化参数通过实验结果和数学模型，我们可以确定最佳的加工参数组合。
优化的目标可以是加工质量最佳，生产效率最高，或者两者的平衡。
根据优化目标，我们可以使用数学优化方法，如遗传算法、模拟退火算法等，来寻找最佳参数组合。
第六步：验证和调整在确定了最佳的参数组合后，我们需要进行验证。
通过再次进行实验，观察加工结果是否符合预期。
如果结果不理想，我们可以调整参数组合，重新进行优化。
总结通过逐步思考的加工工艺参数优化方法，我们可以有效地提高产品的加工质量和生产效率。
这种方法可以帮助我们确定优化目标，分析影响因素，建立数学模型，设计实验，优化参数，并进行验证和调整。
通过不断优化，我们可以不断提高加工工艺的稳定性和可靠性，实现更高质量和更高效率的生产。
浅析深孔加工工艺改进的研究及优化
浅析深孔加工工艺改进的研究及优化作者：畅杰来源：《科技创新与生产力》 2014年第7期畅杰（太原重工股份有限公司锻造分公司，山西太原 030024）摘要：结合工作实际，对深孔加工所需的工装、刀具的工艺要求等进行了分析，并对此过程中经常出现的问题及产生原因进行了系统讨论，针对实际工件的特点对部分深孔工艺进行了改进与优化，旨在提高工艺水平，稳定加工质量。
关键词：深孔加工；工艺改进；刀具中图分类号：TG523 文献标志码：A DOI：10.3969/j.issn.1674-9146.2014.07.085深孔加工是机械加工中的一道难题，难点在于孔深、刚度差、强度低，易引起刀具散热困难、偏斜、排屑不易，经常会发生孔直径变大，出现锥形等现象，从而达不到加工质量的要求[1]。
随着科学技术的进步和机械产品的升级换代，对深孔加工的质量及效率要求不断提高[2-3]，因此，研究深孔加工工艺对不断提升机械加工技术水平具有重要价值和现实意义。
1 深孔加工难点技术分析1.1 钻杆钻杆宜采用45钢制作，调质处理后HB为260~280，钻杆与钻杆的连接、钻杆与刀头的连接宜采用方牙螺纹，其优点是强度大、易拆卸，断裂后易配制。
对于高速切削钻孔，钻杆采用无缝合金钢管制作，且用一整根钻杆，全长弯曲度＜1 mm为宜，如果多接式钻杆用于高速钻孔情况，不但弯曲度和偏摆量大，而且刚性接头处的强度不够。
对钻杆定位部分应规定严格的形位公差：钻杆外圆应与工件同心度＜0.02 mm；钻杆定位孔与接触端面垂直度＜0.03 mm。
在加工深孔时，安装钻杆应做如下检查：钻杆接头处，两直径差异不易太大，无毛刺、飞边等缺陷。
弯曲度不宜太大，钻杆外径D=40~90 mm，1 m内弯曲度＜0.1 mm。
钻杆与钻套（支承套）间隙不易太大，D≤90 mm，间隙d＜3 mm；D＞90 mm，间隙d＜4 mm为宜，如果间隙过大，则必须更换支撑套。
钻杆内孔是否有缺陷及杂物，以防卡住铁屑。
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
船舶机械零件在制造和维修过程中，需要进行深孔加工，以满足其在运行过程中的高强度和高耐磨性能。
深孔加工是一种高难度、高技术要求的加工方式，其工艺复杂、难以控制。
主要存在以下问题：
1.孔径直径和孔壁粗糙度难以控制；
2.孔底测量困难，折弯和撕裂的可能性较大；
3.工件表面粗糙度较高，容易引起悬挂掉落，对工人安全带来不稳定因素。
为了解决以上问题，需要采取以下改进方法：
1.加强深孔加工的机械设备和工艺流程的规范化和系统化，增强深孔加工的工艺稳定性和产品质量稳定性；
2.改进切削技术，加强对切削工具的选择和改进，提高切削力和效率；
3.采用新的润滑液材料，减少摩擦和磨损，提高工件表面质量和降低加工成本；
4.采用先进的制造技术，比如快速成型，数控加工等，实现加工质量和工艺流程的一体化。
总结起来，对船舶机械零件深孔加工的改进方法主要是通过加强机械设备、切削技术和润滑液材料的改进，以及采用新的制造技术和工艺流程的改变，来实现加工效率和质量稳定性的提高。
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法【摘要】船舶机械零件的深孔工艺是船舶制造中一个重要的环节，但在实践中常常面临着诸多问题和挑战。
本文从刀具技术改进、加工工艺优化、材料选择和处理以及温度控制等方面探讨了改进方法，以期提高深孔加工的效率和质量。
刀具技术改进可以提高加工速度和精度，加工工艺优化能够降低加工难度和成本，材料选择和处理能够改善零件的耐磨性和耐腐蚀性，温度控制则可以减少加工过程中的热变形和残余应力。
这些改进方法为船舶机械零件的深孔工艺提供了新的思路和途径。
展望未来，还可以进一步研究深孔加工的新技术和新材料，以进一步提升船舶机械零件深孔加工的水平和标准。
【关键词】船舶机械零件、深孔工艺、改进方法、刀具技术、加工工艺、材料选择、温度控制、问题与挑战、研究背景、研究意义、总结、展望未来研究方向1. 引言1.1 研究背景船舶机械零件的深孔工艺在船舶制造领域起着至关重要的作用。
随着船舶技术的不断发展和船舶零件的不断更新，对深孔工艺的要求也日益增加。
深穿深孔加工是一种对机械零件尺寸精度和表面光洁度要求高的加工技术，通常用于船舶主轴承孔、滑动轴承孔、螺旋桨轴孔等零部件的加工。
在实际工程中，由于深孔加工过程中涉及到加工难度大、加工精度高、加工效率低等诸多问题，给船舶制造工业带来了一定的困扰。
针对船舶机械零件深孔工艺存在的种种问题和挑战，需要通过对刀具技术的改进、加工工艺的优化、材料选择和处理、以及温度控制等方面进行研究和改进，以提高深孔加工的效率和质量，满足船舶制造业对零部件加工精度和质量的要求。
本文将深入探讨船舶机械零件深孔工艺的现状及存在的问题，并提出相应的改进方法，为船舶制造业的发展和进步提供参考和支持。
1.2 研究意义船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法在船舶制造、维修和改造过程中起着至关重要的作用。
深孔工艺是指在零件中加工深度较大的孔洞，通常用于安装轴承、连轴器等重要零部件。
随着船舶设计的不断发展和船舶性能的提升，对深孔工艺的要求也越来越高。
空心长轴深孔加工工艺研究_姜雪梅
参考文献
4 攻关成果分析与讨论
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轴加工方法优化方案
轴加工方法优化方案轴加工方法优化方案轴加工是一种重要的机械加工方法，用于制造各种轴类零部件。
在轴加工过程中，如何优化方案，提高生产效率和产品质量是非常关键的。
下面将从“逐步思考”的角度，为您介绍一种轴加工方法的优化方案。
第一步：确定加工工艺在轴加工之前，首先需要确定加工工艺。
这包括选择合适的机床、刀具和夹具，确定加工顺序和加工参数等。
同时，还需要根据轴的材料和要求，选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻削等。
第二步：材料准备在进行轴加工之前，需要对加工材料进行准备。
首先，检查材料的质量和尺寸是否符合要求，并进行必要的清洁处理。
在加工轴之前，还需要对材料进行切割或锯割，使其尺寸适合加工要求。
第三步：夹紧工件将准备好的材料固定在机床上，以便进行加工。
夹紧工件的方式可以根据加工要求和机床类型选择，如卡盘夹紧、夹具夹紧等。
确保工件夹紧牢固，以防止在加工过程中产生位移或变形。
第四步：粗加工进行粗加工是为了快速去除材料，使工件的尺寸接近最终要求。
粗加工可以使用车床、铣床等机床进行，根据加工要求选择合适的刀具和加工参数。
在粗加工过程中，要确保加工过程的稳定性和安全性。
第五步：精加工在完成粗加工后，进行精加工是为了达到最终的加工精度和表面质量要求。
精加工可以使用车床、铣床、刨床等机床进行，根据加工要求选择合适的刀具和加工参数。
在精加工过程中，要进行必要的测量和修正，以确保加工尺寸的准确性和一致性。
第六步：表面处理在完成轴的加工后，可能需要进行表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括研磨、抛光、镀铬、氮化等。
选择合适的表面处理方法，可以根据轴的用途和要求进行。
第七步：质量检验在完成轴的加工和表面处理后，需要进行质量检验，以确保产品质量符合要求。
常用的质量检验方法包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等。
根据轴的加工要求，选择合适的质量检验方法，并进行必要的记录和报告。
通过以上“逐步思考”的轴加工方法优化方案，可以提高轴加工的效率和质量，满足客户的需求。
机械工程中的加工工艺优化与装备改造
机械工程中的加工工艺优化与装备改造近年来，随着科技的不断进步，机械工程领域也在迅速发展。
在机械制造过程中，加工工艺优化与装备改造是非常重要的环节。
本文将从这两个方面进行论述，探讨其在机械工程中的作用和意义。
一、加工工艺优化加工工艺优化是指通过改进工艺参数和工艺流程，提高加工效率和产品质量的方法。
在机械加工过程中，不仅要实现对零件的精确加工，还需要考虑如何提高加工速度、降低能耗、减少废料产生等因素。
因此，加工工艺优化是一个综合性的工作，需要综合考虑多种因素。
首先，要根据产品的特点和要求，合理选择加工工艺。
例如，当需要加工复杂曲线等精细表面的零件时，可以选择数控加工技术，以提高加工精度和效率。
而对于大型零件的加工，可以考虑采用车削、铣削等传统加工方法。
此外，还可以通过模拟分析等方法，预测加工过程中可能出现的问题，从而提前解决。
其次，要合理确定加工参数。
加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的选择直接影响加工效果。
通过试验和仿真计算，可以找到最佳的加工参数组合，提高加工效率，降低成本。
同时，加工工艺优化还需要考虑能源的利用和环境保护。
随着能源危机的加剧和人们对环境保护的重视，低能耗加工工艺被越来越广泛地应用。
例如，对加工过程中的废气、废水进行治理和利用，减少对环境的影响。
此外，还可以通过优化生产线布局和物料使用，降低能源的消耗。
综上所述，加工工艺优化在机械工程中具有重要意义。
它可以提高生产效率、降低成本、改善产品质量，同时还可以减少对环境的影响，实现可持续发展。
二、装备改造装备改造是指对机械加工设备进行技术改进和升级，以适应市场需求的一种手段。
在机械工程中，装备改造是提高加工效率和质量的重要途径。
首先，装备改造可以提高生产效率。
随着市场竞争的加剧，要求企业加快生产速度，降低成本。
通过改进设备的传动系统、增加自动化装置等手段，可以提高设备的工作速度和精度，从而提高生产效率。
其次，装备改造还可以优化工作环境。
机床的加工工艺流程设计和优化
机床的加工工艺流程设计和优化机床是制造业中最重要的设备之一，其加工工艺流程设计和优化对于产品质量和工作效率都有着重要的影响。
本文将从机床加工工艺流程设计和优化的概念、流程、方法、技术以及应用等方面进行探讨。
一、机床加工工艺流程设计和优化的概念机床加工工艺流程设计和优化，是指在机床加工生产过程中，通过对加工工艺流程的合理规划、组织、调度、控制和优化，以达到提高产品质量、降低成本、提高生产效率、缩短加工周期、节约能源等目的的一系列技术活动。
机床加工工艺流程设计和优化的核心内容是对机床的加工质量、加工效率、工艺要求、加工工艺参数等进行合理设计和优化。
其实现过程需要深入了解机床的性能和特点，根据产品的特征和要求确定加工工艺流程，并在实际应用中不断进行调整和优化。
二、机床加工工艺流程设计和优化的流程1.确定加工需求和工件特征在机床加工工艺流程的设计和优化过程中，首先需要确定产品的加工要求和工件的特征。
这一步的关键是要全面了解产品特性、技术要求以及工件的材质、尺寸、形状等信息，进一步确定加工工艺方案。
2.确定加工工艺流程根据加工需求和工件特征，确定加工工艺流程是机床加工工艺流程设计和优化的核心环节。
这一步需要在保证加工质量的前提下，合理规划加工的步骤、工序和参数，同时要考虑工艺的可行性、经济性和实用性等因素。
3.确定加工工艺参数在确定加工工艺流程后，需要对加工工艺参数进行优化。
这一步的目的是使加工参数合理、精确并满足加工要求。
加工工艺参数包括切削参数、进给参数、速度参数等。
在确定加工参数时，需要对加工效率、加工质量、加工成本等因素进行全面考虑。
4.进行加工工艺优化加工工艺流程和参数确定后，需要进行加工工艺的优化。
这一步的重点是根据实际加工情况，不断调整和优化加工工艺流程和参数，以达到更好的加工效果和经济效益。
5.实施加工过程控制在加工过程中，需要对加工过程进行监控和控制，以保证加工质量和工艺稳定性。
这一步涉及到加工设备、切削刀具、夹具和工件等要素的控制和调整，同时需要进行数据采集和分析，进一步优化加工工艺流程。
数控车加工长轴的技巧
数控车加工长轴的技巧
数控车加工长轴的技巧包括以下几点：
1. 选择合适的材料：长轴通常需要具备较高的强度和耐磨性能，在选择材料时应考虑使用高强度合金钢或不锈钢等适合的材料。
2. 选择合适的切削工具：根据长轴的形状和加工要求选择合适的切削工具，如内外圆切削刀具、铣刀、钻头等。
同时，选择具有较高刀具硬度和耐磨性的优质刀具，以提高加工效率和切削质量。
3. 合理设计加工工艺：对于长轴的加工，应合理设计加工工艺，包括切削路径、切削深度、进给速度等参数的选择。
应根据材料的性质和加工精度要求进行合理设置，避免切削过深或进给速度过快等问题。
4. 稳定的夹紧方式：长轴在加工过程中需要稳定夹紧，以确保工件不会出现偏移或晃动导致误差。
可采用合适的夹紧装置，如具有较高夹紧力和稳定性的夹具，以确保加工的稳定性和精度。
5. 适当的切削冷却润滑：在加工长轴时，应适当使用切削液进行冷却和润滑，以降低切削热量和摩擦，减少刀具磨损和工件变形，提高加工质量和刀具寿命。
6. 定期保养和检修：长轴在加工过程中容易受到切削力和振动的影响，因此需
要定期检查和保养设备，确保机床的精度和稳定性，及时调整和更换损坏的刀具和夹具，以保证加工效率和质量。
总之，数控车加工长轴需要综合考虑材料选择、刀具选择、加工工艺设计、夹紧方式、冷却润滑和设备维护等因素，以得到满足加工要求的长轴产品。
深孔钻加工的要点及工艺措施
深孔钻加工的要点及工艺措施随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。
深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。
1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。
深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。
加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
(3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。
加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。
进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。
(4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。
加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
(5)开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。
轴类零件深孔钻削工艺的改进
轴类零件深孔钻削工艺的改进本文着重介绍轴类零件深孔钻削。
在钻削过程中，合理利用胶木支承套，增加钻杆刚性，并在刀具前端增加前导向，提高内孔与外圆同轴度、表面粗糙度质量，提升加工质量，对加工高速回转空心轴类零件内孔具有重大意义。
长期以来，深孔加工一直是机械加工的难点。
在我公司，空心镗轴是数控镗床的关键零件，其内孔与外圆同轴度、直线度、表面粗糙度质量等公差要求都比较高，尺寸公差也较为严格。
多年来，空心镗轴的深孔加工一直制约着成套生产。
下面以我公司落地式数控镗床（HFBC1636）的镗轴为例。
该镗轴材料为38CrMoAlA，调质265～285HBW。
此零件的最小孔长径比约为92∶1，采用常规深孔钻削方法，很难保证图样要求。
为此，我们对深孔钻削工艺进行了以下改进，具体如图1所示。
图1根据我公司现有设备，钻孔时我们选用TK2125A深孔钻机床，刀具采用深孔加工用喷吸钻头，以推镗方式进行加工。
钻孔时工艺路线为：车引孔→钻φ38mm通孔→车外圆（消除孔与外圆不同轴）→消应力→校直→外磨→扩、镗孔至，深度至3566mm→扩、镗孔至φ74+0.，深度至图样尺寸→后续工序。
以前，在钻孔时，工件一端由机床自定心卡盘夹持，另一端靠压盘顶紧，中间有中心架辅助支承。
钻孔时，工件正向旋转，钻杆反方向旋转并进行轴向进给。
开始钻削时，靠一段引导孔导向，钻头上有约25～40mm长的支承条支承，工件右端有支承套支承钻杆。
切削液由右端进入工件内孔，将切屑经钻头前端排屑口进入钻杆内孔排出。
由于钻孔时采用推镗方式加工，钻头和钻杆受到轴向压力，但只有钻头处和钻杆末端有支承，钻杆中部没有支承，导致钻削过程中，钻杆刚性不足，容易产生弯曲，遇到硬点容易产生偏摆、振动，导致加工的内孔与外圆同轴度、直线度及圆度都很差，内孔表面粗糙度也较差，容易造成废品。
具体如图2所示。
图2为了提高空心镗轴内孔加工质量，我们对钻削工艺方法做了以下改进：（1）钻孔时，在钻杆上安装支承套，约300mm一个，对钻杆进行有效支承。
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了解决深孔加工的有效方法，解决了如下问题 ：（1）长轴深孔加工因系统刚性差，强度低，切削易产生振动、波纹，
影响深孔加工精度，刀具耐用度和切削效率的问题 ；（2）在原长轴深孔加工工艺的基础上，提出了新的优化工艺路线 ；
（3）从加工余量、加工参数、定位夹紧、刀具的选择、排屑方式等不同的角度进行了研究，提出了控制方案 。
３．５ 采用合理的切削参数
钻孔时，切削速度 v =37.68m/min，进给量 =24mm/r，背
由于长轴在舰载机，登陆艇等领域使用，场合具有特殊性， 其内部主要安装电子元件，该零件对加工后深孔要求严格，在 加工中如何控制内孔波纹，保证深孔加工精度，提高刀具耐用 度和切削效率等问题是需要解决的难题。下面从工艺分析、加 工试验及控制等方面作以阐述。
１ 长轴加工工艺性分析
深孔加工是机械加工中难度较大、技术含量较高、专业性
工业技术
2018 NO.8（下） 中国新技术新产品
长轴深孔加工工艺优化
金少博 唐殿宇 李晶晶 （中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司，辽宁 沈阳 110043）
摘 要 ：长轴是海下管道的关键零件之一，本文介绍了长轴深孔加工在研制过程中所遇到的技术难题，通过大量的试
验研究，运用理论和实际相结合的方法，解决首件加工时间长、质量需提高的现状，经过对深孔加工的分232
文献标志码 ：A
深孔加工技术已在航空、航海行业获得相当广泛的应用， 在航空发动机、登陆艇、潜水艇等高尖端产品上，大量的使用 长轴类零件，这些零件的加工，离不开深孔加工技术，长轴深 孔加工技术在机械加工中占有非常重要的地位，也是当前国内 该行业关注的课题。
较强、加工成本较高的一种孔加工技术，该深孔长轴是石油管 道的关键零件之一，长径比为 12 以上，精度要求高，长轴深 孔生产不仅要满足市场需求，还要大幅度地提高深孔加工精度 和生产效率，需要深入开展深孔加工工艺优化工作，其加工难 度主要有以下几点 ：
（1）深孔加工中因系统刚性差，强度低，切削易产生振动、 波纹，影响深孔加工精度。
在实施上述加工工序时，暴露出加工余量、加工参数、定 位夹紧、刀具的选择、冷排屑方式等问题。
３ 确定有效、优化的长轴深孔加工工艺方案
（切屑从刀杆外部排出，切屑沿刀杆外部向后排出，切削液从 钻杆内部进入）改为内排屑（切屑从刀杆内部排出，切削液从 钻杆内部进入），自制一个转接套，用卡盘夹紧并顶紧轴端，这 样轴向尺寸得到了控制，内排屑时对切屑的长短和形状要加以 控制，保持良好的高温润滑性，良好的渗透性、排屑性，使切 削液能及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出。
参考文献 [1] 高永胜 . 浅谈汽车转向系统的结构及工作原理 [J]. 黑龙江科 技信息，2015（10）：15. [2] 周颖成，刘善文 . 汽车转向系统故障的诊断与维修 [J]. 信息 科技，2013（9）：5. [3] 肖建 . 汽车线控转向系统的研究现状与发展 [J]. 控制工程， 2012（9）：20.
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中国新技术新产品 2018 NO.8（下）
工业技术
２ 加工工艺路线
在串动，影响长度尺寸。经改造深孔钻的排屑方式，将外排屑
该零件原加工工艺路线 ：毛料（棒料）→打顶针孔→车基 准→车引导孔→钻孔→扩孔→精车外圆基准→镗孔→铰孔→ 车外圆→车总长→车坡口→去毛刺→标印→清洗→最终检验 →入库，上述主要工序在数控车床和深孔钻床上完成。
线控动力转向系统已经成为汽车在未来发展中可能会大 力推广的一种系统，它有助于提升汽车的安全程度，在行车途 中，杜绝了在发生撞车事故时，行车人受到转向柱的伤害，而 ECU 还可以结合车辆的运作情况来评估行车人的驾驶行为是
否科学，从而进行一定的调节和指正。此外，这种系统可以有 效地优化驾驶性能，比如在高速行进的过程中，会因为转向比 率变大的原因，为行车人创造更佳的直线行驶条件。不仅如此， 这种系统还能优化行车人员的路感，因为方向盘和转向车轮间 并没有用机械进行衔接，行车人的“路感”可以经过模拟的方 式生成。因此能够在信号中提取出能体现汽车现下行驶情况和 路面的情况的内容，使其成为方向盘回正力矩的控制变量，并 且传达给驾驶员，使其进一步感受到更逼真的“路感”。
６ 线控动力转向系统结构及工作原理
线控动力转向系统通过电线传递信号控制执行机构动作， 助力矩由主控制器在完成相关参数的计算后向系统内的电动 机下发指令，由转向助力电动机提供。在该转向系统的运作过 程中，可以通过传感器完成驾驶员转向需求及相关数据的判断 及接收，并且借助数据总线把信号上传到车上的 ECU，并且在 转向控制机构中获取相关的反馈指令。这种转向控制系统在运 作过程中，可以从转向操纵机构中得到行车人发出的命令，在 转向系统内获取车轮的运作状况，最终对转向系统的工作进行 操纵。
结语
综上所述，加强对汽车转向系统的结构与工作原理问题 的探讨，意义重大。我们可以在明确汽车转向系统概况的基础 上，回溯其发展历程，从传统机械转向系统，到液压助力转向 系统、电液助力转向系统、电控液压助力转向系统、电动液压 助力转向系统、电动助力转向系统以及线控动力转向系统，其 内部结构及工作原理不断发生变化，为人们的出行带来了更良 好的体验。
（2）外排屑方式在卡盘处轴向无法顶紧，加工中轴向尺寸 在串动，影响长度尺寸。
（3）加工余量、加工参数、定位夹紧、刀具的选择、需要 调整和重新确定，在原长轴深孔加工工艺的基础上，提出新的 优化工艺路线。
电动机不运转。 这种转向系统可以让汽车在处于低速状态时实现灵便地
转向，在高速行驶时保证转向的稳定安全性，而且它只有在正 式转向时才会需要电动机工作，所以避免了出现不必要的能耗 问题，加上这种系统淘汰了液压设备，所以内部结构更紧密， 质量轻便，避免出现液压油泄漏等现象，因此减少了维修工作 带来的麻烦和经济支出。当然，因为这种系统的电动机发电功 率有限，不适用于车身太重的车辆类型，因此更多的是运用于 小型汽车领域。