迪砂线造型原理培训

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下芯框传送差 可能原因： • 在砂芯传送时任何导致下芯框/ 砂型接触不精确( 见故障处理表，表2) 的缺陷，将会导致下芯不 佳。要检查下芯框/ 砂型的实际接触面，可在下芯框表面涂上粉笔灰或类似物，在一个下芯周期 后检查砂型表面留下的印痕。 • 砂芯尺寸超出范围 • 下芯减速器速度和/ 或压力太低 • 下芯框支架与砂型串不垂直 • 下芯机调节不当 合型时砂型压碎 可能原因： • 型砂强度性能差 • 型砂表面间接触不佳 • 挤压压力太低 • 合型压力太高 • 造型机与砂型输送机未对准 • 正压板速度特征不正确

砂型面不平行 任何形式的砂型面不平行都是不允许的。可能是由下列 原因引起的： a. 型板变形 b. 型板未与加热板整个表面接触 c. 射砂时间太长或太短 d. 加热板间不平行 e. 反压板轴承过度磨损或调整不当 f. 正压板上的导块调整不当 g. 反压板上的压力垫和止动垫 接合面变形 可能原因： • 型砂抗压强度太低 • 挤压压力太低 • 砂型合型压力太高 • 接合面过度磨损减少了砂型间的输送表面 • 调整不当的砂型输送机
迪砂线造型原理培训
主讲人：xxx 日期：xx.xx.xx
内容

迪砂线优势和组成 迪砂线造型步骤和特点 对铸件质量的影响 日常注意事项
一、迪砂线的组成

优势： 组成：
• DISA 造型机(DMM) •自动砂型输送机(AMC) •同步皮带输送机(SBC) •下芯机(CSE) •型板快速更换单元(QPC)
4B:砂型串输送


砂型合型后，自动砂型输送机(AMC)与 PP 同时移动，将砂型串向前输送一 个砂型厚度的距离。
操作5 PP 脱模

PP被从砂型脱开并回到造型室的初始位 置。
操作6 关闭造型室

SP 摆动到垂直位置并关闭造型室，准备 开始一个新的循环。
2、自动砂型输送机(AMC)

自动砂型输送机(AMC) 使砂型串经过浇 注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同步操 作，AMC 的工作循环分4 步骤。
使用注意事项
考虑到迪砂线造型速度快的特点，对模具使用的 要求也就更高，应避免由于模具的问题造成的大 批量的返工，甚至报废状况的发生。所以日常生 产时应做到： 模具更换前，应仔细检查模具状态是否完好， 定位销有无脱落，紧固螺丝有无松动等； 模具更换后，应仔细检查首件铸件的状态，是 否有错边现象； 生产过程中最好每半小时检查次模具状态，孔 洞处是否有粘砂，披缝处腻子有无脱落等。
步骤1

在其初始位置，夹板(A)尽可能靠近DMM。 在这个位置夹板激活并夹紧砂型串。
步骤2

夹板夹紧砂型，将砂型串向前输送一个 砂型厚度的距离。这个动作与操作4中的 PP 移动 同步 进行。
步骤3

夹板释放砂型串。
步骤4

夹板返回到其初始位置。
3、同步皮带输送机(SBC)

自动砂型输送机(AMC) 使砂型串经过浇 注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同步操 作，AMC 的工作循环分4 步骤。

用QPC 进行型板更换共有5 个步骤：
步骤1

PP处在型板更换位置(DMM 操作5)。
步骤2

旧型板被移走。
步骤3

型板被放在接收架上。
步骤4

QPC夹取输送架上的新型板。
步骤5

新型板被安装。

当SP处在型板更换位置(DMM 操作6) 时， SP 型板更换过程同上述步骤2-5。
三、对铸件质量的影响

砂型串输送时砂型压碎 可能原因： • 型砂强度性能差 • 型砂表面间接触不佳 • 合型压力太高 • 造型机与砂型输送机未对准 • 底板与导轨未对准 • 砂型输送机不平整 • AMC/PMC 前行压力太低 分型线有间隙 可能原因： • 型板变形 • 在模型起模时，正压板拉回砂型，在排气性差的模型凹腔产生真空而造成 • 砂型保持器调整不当或保持器压力设置不正确 • 起模速度太高 • 造型机/ 砂型输送机未对准 • 砂型输送机不平整 • 导杆调整不正确

错位
可能原因：
• • • • • • • • • •
型板变形 型板上的导向销/ 套过度磨损 造型机与砂型输送机未对准 加热板不平行 反压板上的导向销块相对于型板套管调整不当 底板与导轨未对准 反压板主轴承磨损或调整不当 导杆和导杆套管磨损 导杆调整不正确 正压板导块调整不正确
软砂芯( 模型深腔) 可能原因： • 型砂水分过多使流动性降低，而且射砂时型砂不够紧实 • 射砂时模型深腔的排气性差。可使用排气面积大的排气孔 • 射砂压力过高或过低 • 挤压压力过低 • 射砂时型砂分配不匀。增大造型室深度可以增加射入造型室的型砂 的空间，这有助于在模型深腔更好地分布。从射砂槽边沿到模型深 腔距离最小为75 mm。最小造型室深度： 8 x 模型腔直径。在模型 腔入口处的模型半径应尽可能大 • 造型室型板的排气孔堵塞。

操作者将型芯插入芯框内并安CSE 的启 动按钮。保护操作者的光幕帘将从按下 启动按钮那一刻起启用。 芯框从光幕帘移离。 当造型室关闭时，芯框向DMM 方向运动 并停在砂型串后面。
步骤3

芯框向前运动，直到它接触到最后一个 生产的砂型。
步骤4

CSE 借助受控的下芯压力将型芯置入砂 型。
步骤5
操作3 3A:向造型室前移动砂型

挤压砂型被卡在反压板和正压板之间， 移到造型室前。
3B:SP脱模
SP 被慢速从砂型中脱开并摆动到水平位 置。造型室现在打开。 当SP摆动 时，压缩空 气吹砂型 SP 的型腔。

操作4 4A:合型

PP将砂型推出造型室。在砂型快要接触 到砂型串前，PP减速。

粘砂 可能原因： • 型砂强度性能差 • 型砂太湿容易粘到模型上 • 非活性泥份含量太高使型砂粘性大 • 高温型砂中砂型表面的水分在温度较低的型板上凝结引起粘砂 • 模型上过多的磨损、痕迹或刮痕 • 挤压压力过高引起型砂“回弹”，增加粘砂危险 • 必须调节模型喷射系统，并选择适当的喷射时间间隔 • 模型温度必须比型砂温度高大约5° C。这有时对树脂模型不适用。

砂型粘到导规 可能原因： • 湿砂中水分含量过高。水分在输送机导轨 上凝聚，特别是最冷的地方 • 型砂中非活性泥份过多，使需水量过多 • 铸件与砂型底部距离太近

四、日常注意事项


迪砂线生产特点： 造型速度快：DISA130A线 350型/每小时， DISA131B线 400型/每小时； 砂型精度高：0.1毫米； 模板更换速度快。

砂芯压碎 可能原因： • 所有使下芯框与砂型串不对准的原因都将导致下芯不精确，使型芯压碎： • 型板变形 • 正压板上的导向销/ 套磨损 • 模型过度磨损将导致砂型/ 砂芯配合不准确 • 型板与加热板接触不良 • 下芯框导向销/ 套磨损 • 砂型/ 砂芯配合设计过紧 • 下芯框/ 砂芯配合过紧 • 砂芯尺寸超出范围 • 芯砂强度差 • 挤压压力太高 • 加热板不平行 • 下芯机/ 造型机没有共同调节 • 下芯框导向销调节不当 • 下芯机减速器调节不当

真空释放，将型芯从芯框内脱出。
步骤6

空的芯框从砂型移离。
步骤7、8

芯框返向其初始位置移出。 芯框向前移向操 作者，从而操作 者可以在芯框中 插入新的型芯。

DMM 和CSE 的运动是同步的。只有在一 个单元已完成一个循环时，另一个单元 才会开始一个新的循环。这确保每一砂 型都下芯一次，且只下芯一次。
二、迪砂线造型步骤和特点

1、DISA 造型机(简称DMM) 为造一个砂型，DMM 执行一个6 个操作 的循环。当循环启动时，造型室关闭。
操作1 为造型室填砂

射砂阀打开，来自储气罐的压缩空气将 砂斗内的砂吹入造型室。
操作2 挤压砂型

砂型被挤压，直到压力达到预定值。此 压力能够根据需要的砂型硬度进行调节



在DMM 生产一个新砂型的同时，下芯机 (CSE) 将型芯下入最后一个生产的砂型中。 操作者将型芯置入（插入）可更换的芯 框内，型芯被真空保持在芯框内，直到 其被插入砂型。 当造型室已经关闭，CSE 动作(从DMM 操作6 结束到操作3 开始)。CSE 循环包 含九个步骤：
步骤0、1、2



砂型硬度分布不均 可能原因： • 型砂块分散和松砂效果差 • 模型深腔和模型下方排气不畅 • 射砂压力设置不当，使型砂在挤压之前分布不佳 • 挤压压力太低 • 射砂时间太短，造型室顶部砂量太少，使砂型顶部较软 • 较大的造型室深度使射砂能更好地分布 • 造型室型板的通风孔堵塞 型腔中的脏物 可能原因： • 磨损的型板顶边和浇口杯防磨板会使砂型产生砂边，一旦碰掉，就会污染型腔 • 砂型的型芯头中一定留有空隙，用以堆集从砂型刮下的砂以及下芯时刮下的砂 • 砂型吹砂系统应该正确调整 • 与过多分型液混合的型砂和干型砂容易堆积在机器各处。脏物片很容易脱落并落入 型腔

砂芯在下芯框中不稳 可能原因： • 砂芯与下芯框之间的配合太松。因真空密封性不佳使吸附力不足 • 下芯框中的真空孔太小 • 砂芯吸附表面不平整 • 由于型芯变形或型芯尺寸超出范围( 由芯盒磨损造成)，使型芯/ 下芯框配合变化 • 下芯框运动速度过快，产生额外的惯性力 • 真空装置中的过滤器需要清洗 砂芯在砂型中不稳 可能原因： • 湿型强度性能差 • 模型过度磨损，使型芯/ 砂型配合过紧 • 型芯/ 砂型配合设计不当 • 型芯卡在下芯框中 • 因芯盒磨损使砂芯尺寸超出范围 • 芯砂强度差
步骤1

夹紧离合器通过压缩空气膨胀软管而激 活。以此它在皮带整个长度的两侧同时 夹紧皮带。
步骤2

与AMC 同步，SBC 夹紧离合器使皮带向 前移动一个砂型厚度的距离。