生产车间计划管理流程图

生产计划管理流程

Fra bibliotek《计划管理制度》
1．2生产部经理向生产副总请示，确定明确生产任务
2．搜集生产资料与信息
生产部主管搜集竞争对手、本公司前三年的生产资料与本公司生产设备资料
《公司市场调研管理办法》
3．确定产能
3．1生产部收集生产设备的产能情况与产品的市场需求信息
3．2根据市场需求与以往生产数据确定产能
4．初步拟定生产计划指标
生产计划管理流程
工作目标
知识准备
关键点操纵
细化执行
流程图
1．明确生产任务
2．平衡生产能力
3．掌握生产进度
4．提高生产绩效
1．生产计划系统结构：包含长期计划、中期计划与短期计划
2．生产计划指标构成：包含品种指标、质量指标、产量指标与产值指标
1．明确年度生产任务
《年度生产经营目标》
1．1生产部经理根据年度经营目标确定年度生产任务
《生产计划书》
8．安排生产任务
8．1生产部根据确定的生产指标进行生产任务分配
《生产任务分解办法》
8．2确定生产目标，签订生产目标书
《生产目标书》
9．执行生产计划
各个车间执行分解的生产任务
《生产计划安排表》
10．监控、落实生产计划
生产部对生产过程进行监督操纵，确保生产计划的按时、按质完成
生产主管拟定初步生产计划指标，包含供应能力、技术能力、机器负荷与人力负荷等
《年度生产计划表》
5．指标报批与备案
生产部主管将初步拟定的生产计划指标报生产部经理审核后，报主管副总审核，总经理签字
6．确定生产计划指标
生产计划指标审批通过后，形成最后的指标
7．编制生产计划书
生产部根据确定的生产指标编制生产计划书

生产计划和控制过程流程图

R: 责任人: 对举措负责的部门 A: 决策者: 审批部门 (如决策者与责任人不一致) RA: 责任人和决策者: 责任和审批部门 S: 支持方: 提供支持的部门 I: 需被告知方：需要将举措通知到的部门 C: 需被咨询方：需要向此部门咨询建议
风险评估表
高
R1
R
影响
中 R3
低
低
中
高
问题发生频率
风险1: 措施1 风险2: 措施2
6) 生产能力试算表
6)
部材纳期表
7) 投入及流动日程
工程进度表
7)
每日生产投入计划发行
NO
R2
5-2) 确认产能
R1 确认材料
调整生产计划
2) 出货纳期管理表 3) 部材纳期表 4) 生产计划表 5) 工程能力表 6) 工程能力表 7) 工程进度表
8) 出荷欠数表 9) 出荷欠数表
8)
制造发行领料单领取材料
风险3: 措施3:
如果没有按计划要求确保材料，客户交期会延迟部材先行订购，材料前倒跟踪工程能力不足时，会影响客户交期制造事先检讨工程能力，及时采取有效对策，不影响客户交期的前提下，调整计划。步留低下，设备异常根据技术部门事前预防措施（步留改善计划，跟踪每日工程品质进展和设备故障）
输入 1)
订单输入
工艺流程图
输出
2) 出货要求（出货计划）
2）
通过生产管理系统获取客户出荷要求
出荷流程程序書
3) 出货要求
3)
生产能力试算表
部材纳期表
根据出货要求，确认产能，确认材料，库存
4) 生产计划生产計画程序书
4)
YES
逆向作成满足客户出货需求的生产计划

生产过程控制程序流程图

相关部门
文件化信息管理
生产计划监视与调整
YES
异常记录
过程异常的 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ通与处理
生产部/仓库入库记录
包装入库
生产部/PMC 变更
生产完成情况的统计与报告
生产/工程变更申请
生产制程的变更
品质/生产检查表/检查记录
质量关键点的生产控制和监视
工程/生产台账/履历
基础设施管理
工程/生产/品质台账/履历/校准
监视测量设备管理
pmc生产计划执料单工程部时间纸wi装配图工程部确认记录生产部pmcnono生产相关记录人员培训记录不合格记录返修记录相关部门yes异常记录生产部仓库入库记录生产部pmc变更生产工程变更申请品质生产检查表检查记录工程生产台账履历工程生产品质台账履历校准相关部门生产策划生产计划策划特殊过程确认生产过程控制在制品及转序管理物料进场管理人员配置管理工艺执行管理生产工艺策划与提供不合格输出及返修管理生产计划监视与调整过程异常的沟通与处理包装入库生产完成情况的统计与报告生产制程的变更质量关键点的生产控制和监视基础设施管理监视测量设备管理文件化信息管理
生产过程控制程序流程图： PMC 生产计划
生产策划
执料单
生产工艺策划与提供
工程部时间纸/WI/装配图
生产计划策划
工程部生产部
特殊过程确认生产过程控制物料进场管理在制品及转序管理
NO
确认记录
生产相关记录
人员配置管理工艺执行管理不合格输出及返修管理
PMC 相关部门 NO
人员培训记录
不合格记录返修记录

生产管理控制流程

1.6人事行政：负责生产员工之招聘和生产场所之公共设施安装及维护。
二，产品实现过程流程图：
流程
责任部门
文件
记录
生产部
生产部/工程部/仓库
生产部/工程部
生产部/品质部
生产部/品质部
品质部
生产部
品质部
仓库
《作业指导书》
《作业指导书》
《作业指导书》
《作业指导书》
《作业指导书》
《产品检验标准》
《产品检验标准》
一，职责
1.1 PMC：负责生产计划编制和下达，物料准备。
1.2仓库：负责物料的发放和成品接收。
1.3生产部：负责根据PMC下达的计划编制生产计划，并负责生产的过程控制和现场管理。
1.4工程部：负责产品SOP制作及生产过程的产品不良分析改善，设备正常运行和维护，工模夹具的设计、制作和完善。
1.5品保部：负责生产过程中的品质控制，IPQC负责并保存品质记录，并对有关品质进行分析与改善追溯。
R2
按照生产计划表排产，对生产进度实篱跟进
生产部
产品防护和搬运管理过程
产品搬运、防护不到位导致产品损坏或造成人身伤害
R2
对产品搬运及要求进行规范操作
各部门
注：1.风险严重等级依次用R1-R3表示，其中“R1”表示低风险，“R2”表示中风险，“R3”表示高风险.
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资料仅供参考！
R2
做好年度人员需求规划，提前做好人员储备
生产部
人事行政
PMC
员工操作技能、效率达不到产品品质和交期的要求
R1
对于招聘的新员工需实施入职培训、上岗培训、考核技能
生产部
人事行政

生产计划管理程序(含流程图)

文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。

2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。

3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。

4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。

4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。

4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。

4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。

4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。

5.0作业流程及内容
见附件。

6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。

7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。

生产工厂流程图WPS文字文档

生产管理流程图一、生产整体流程图：（图一）从图中明显的体现出原材料进入车间正式生产的过程是复杂的，步骤之多；从业务部接到定单直到车间生产直至后整车间包装下货，期间需要协调的的部门有技术部、计划理单部、品控部、采购部、仓库、裁床等部门。

产前准备：当业务部接到订单后快速下达到各部门1、计划部需进行货期安排及继续与客户交流生产要求，理单部门应对下单要求计算出改款式所需生产辅料的数量，并及时补齐辅料，或通知采购部进行采购，最后入库以备生产需求。

2、技术部根据制单要求生产出产前样、打版、排唛袈、制定工价，进行技术分解，发放制单及样裤到相应部门，在生产过程中起技术、质量监督。

3、裁床为车间提供生产原材料，也就是说是车间生产的质量第一关，为防止生产过程中出现裁片大小不一、遗漏或丢失、缩水、色差等问题，裁床接到制单后，应依严格据制单要求，到仓库认领生产原材料；开裁时应根据制单要求松布时间松布，唛袈要求裁剪大小；编号、绑票应清晰明了；送去绣、印花要及时并严格要求期间所用时间，以免影响整体生产进度；验片员应严格要求，验片过程中应如有出现问题应及时提出来；裁片交接员定要轻点交接裁片数量并做记录。

4、辅料室接到制单时，应及时到仓库领好生产所需辅料做好产前准备，跟踪车间生产辅料需求，做好记录，应配合理单部、仓库及时上报或领取辅料，尽量避免应辅料欠缺从而导致车间停产货期延误。

5、品控部，从布料进仓验布—裁床—车间生产—洗水厂—后整车间，对生产质量的监督起的重大的作用，布料质量的把控，生产过程中质量的把控，成品抽检，洗水跟踪，成品进仓，环环相扣；召开产前会议的重要性，根据制单要求，对样裤技术分析，生产细节要求，对各组产前样的检验；为加强生产质量的提高，应定期召开各组检验员会议或培训以加强提高检验员的素质、技能，了解质量对生产的重要性，为生产的第一要素，能更好的把控质量；为更好的加强提高生产质量，品控部所产开的质量评比应秉着公开、公正、公平的原则，多方面的评比，出现问题应及时指出并纠正，奖惩分明，有效的提高了生产质量。

生产计划出货流程图

进货验证单
检验合格
进货验证单检验不合格
原材料入
样品出库流程客户需求Fra bibliotek样品入库
1 相关部门和客户沟通后,填写好客户需求受理单.
2 商务部根据客户需求受理单办理样品入库,出库,发货事宜.
相关表单: 客户需求受理单，客户需求解决方案 →样品入库单→样品出库单
客户需求受理单客户需求解决方案
相关表单：生产计划管理表→生产定单→生产异常汇总表→成品良品入库→成品良品出库。
客户返回维修流程
客户返回
1 客户返回品返回后，进行评审，制定维修计划
客户需求受理
客户返回品入库
客户返回品维修出库
客户需求受理单客户需求解决方案
客户返回入库单
客户返回维修出库单
2 客户产品返回后，商务部根据客户需求受理单办理客户返回品入库。库别：客户返回品库
样品入库单
样品出库单
成品良品入库
成品出库
对生产过程中的异常情况进行记录，记录相关责任重复发生。
客户返回品维修出库
客户返回品维修入库
客户返回维修出库单
客户返回品维修入库单
返还给客户
客户返回品良品出库单
原材料入库
仓管员核对数量
返还给供应商
采购入库流程
供应商
1 原材料到达后，进入材料待检库，并及时报检。
2 原材料经过检验合格后，办理良品材料入库，库别：材料库，仓管员核对数量。
3 原材料经过检验不合格，直接返还给供应商。
相关表单：进货验证单→ 采购良品入库单（合格品入库）

生产计划与物料控制管理流程图

进料核对
IQC品检 NG
采购单
BOM变更单周生产计
核对BOM
退货
退货单
BOM清单入库 OK 进料验收单
日生产安
生产领料
备料、发料成品入库
OK 品检
制造生产
领料单退料单 NG 入库单
出货通
出货
广州市龙程子有限公司
生产计划与物料需求计划流程图生产部
业务接单订单Байду номын сангаас表
制定日期:2017年6月1日采购供应商
版本/次:B/0 仓库
文件编号:LCDZ-001 品质财务
页数:1/1 相关表格
工程
物控
订单审核
生产计划表
生产订单订单异常
核对异常点物料请购单
制定主计划
物料分析.
采购下
供应商生產

生产管理与流程图

6、MRP系统各入口数据录入和结果统计的监督、检查。
7、公司各材料仓库、成品仓库的数据汇总并形成分析报告。
8、产品质量建设和生产制程质量管理，负责不合格品的返工、返修、拆解的管理和安排。
9、协助总经办组织各管理活动规划和下属部门职能规划分解
10、协助总经办建立和完善下属部门各项管理制度和绩效考核制度。
5、工装制造情况。
6、设备完好情况及修理计划。
7、产品质量保障措施存及原料库存状况。
10、生产现场的统计资料。
11、上级领导的有关决定和有关会议决议。
12、计划要明确计划项目、目标、启动日期、达成日期、涉及部门（班组/人员）、资源集结日期等容。
3、做好原材料、半成品、成品的管控，及时准确的做好出入库登记和输入ERP系统。
4、物料抵库后，仓管员按照已核准的“订货单”仔细核对物资的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损。
5、通知质量管理部门对物料进行检验，接到其合格通知后办理入库手续。
6、仓管员核对各单据无误后将到货日期及实收数量填记于““入库单”办理入库手续。
16、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。
17、部门绩效考核的展开、监督、执行。
附图一：生产管理流程图
附图二：生产制程控制流程
四、安全管理：
1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守各项规章制度。
13、做好生产计划管理工作，安排、协调、跟踪、执行计划任务，集结各方资源，努力达成计划目标。
附图：生产计划管理流程
六、物料管理
1、做好物料计划的制定与管理，按照生产计划的要求，制定相应配套物料的需求计划。

MES生产计划管理流程图

日计划下载
否
完整性检查
是
通知计划下载错误需手动创建计划
生成生产计划
如果需要手动创建生产计划
手动创键生产计划
如果需要对生产计划进行拆
分、合并
生产计划拆分、合并
如果需要取消某一条计划
生产计划取消
如果需要对计划进行排序
生产计划排序
生产计划冻结
生产计划解冻
如果需要修改日计划生产 Nhomakorabea划生成批次号
生成物料需求计划生成物流计划
物料需求计划下发物流计划下发
生产计划下发
生产计划回收
如果需要修改数量，或取消某条计划
生产计划上线
生产计划下线

生产任务与车间作业主要流程

流程概述企业的生产任务管理通常是由生产计划部门制订生产计划，向生产部门下达生产计划，生产部门按照生产计划部门的生产计划安排车间生产。

在生产任务管理过程中需要处理各种来源的生产任务，有效掌握生产进度，及时了解物料和能力的可用情况，管理生产过程的物料流动，控制生产过程中的各种变化，按时按量生产合格的产品。

K/3生产任务管理提供从生产计划、投料管理、生产变更、物料控制、生产汇报、到产品检验入库等全过程业务的处理与控制。

生产任务管理以物料、物料清单、工艺路线为管理控制的依据，以生产任务单为核心控制物料耗用和人工成本，有效管理车间物料。

➢生产任务安排生产计划人员根据MPS/MRP计划订单投放生成生产任务单，生产任务单是生产任务管理系统唯一的需求来源，K/3系统提供多种生产任务单生成方式。

生产过程中如果有临时生产任务需要插单，生产计划人员可以在系统中手工建立生产任务单，然后下达任务单；如果原来安排一个单位执行的任务需要安排给多个生产单位，生产计划人员可以通过任务单的拆分，将一个任务单拆分成不同数量、不同加工单位的任务单；某些产品的配套性要求较高，需要配套下达生产安排，则生产计划人员可以先下达上级物料的任务单，再根据指定的任务单生成下级任务单，以满足配套生产的需求；对于严格按照客户订单生产的企业，生产计划人员可以直接根据销售订单生成任务单，以保证满足客户的需求；生产计划人员下达生产任务单后，通过系统提供的模拟发料功能，检查物料配套情况，及时发现物料的短缺，反馈缺料信息并尽早调整生产计划。

➢生产投料管理投料单是生产任务单的领料计划表，它不仅限额控制物料的领用数量，而且提供相关生产任务单的历史BOM的记录。

生产管理人员在生产任务单下达后，进入任务单对应的生产投料单，根据需要决定发料数量、发料日期以及发料仓库与仓位、选择是否使用替代物料、增加或删除投入物料，对单位用量、损耗率等进行调整。

如果下达的生产任务是返工生产任务或产品拆卸任务，生产管理人员可以为返工或拆卸的产品指定临时的BOM，灵活处理返工、产品拆卸等业务。

生产计划管理流程图

生产计划管理流程图过程活动过程输入1、客户订单2、销售预测3、发货情况4、其它需求5、库存信息6、在制信息主流程生产计划编制前拟定资料汇总次流程1、产品\半成品投产2、入库、发货库存汇总表权责单位过程输出实施方法/参考依据不定期完成生产计划编制前资料收集汇总工作，完善《产品\半成品投产》、《入库、发货库存汇总表》生产部1、客户订单2、在制、库存信息；3、销售预测根据实际订单按4、业务联系单下达生产计划书5、不合格评审表6、矿上返回7、库存返工8、其它情况实际定单情况、销售预测、业务联系书、不合格评审表能力平衡分析一、按照实际定单情况，不定期体例生产计划、下发工单；2、按照计划变更对已体例生产计划调整。

考虑因素如下：生产部每日生产计划1、不定期分析客户订单中产品信息、核算生产总量；2、汇总客户对订单的出货要求；3、考虑供给部物料供给情况；4、根据各种设备、工模具产能；5、生产工作量平衡性。

不定期对生产线对计划需求能力和现有生产能生产线产能分析报告力进行分析，确认现有能力能否满足计划需求能力。

产能分析报告可行否是否1、产能分析表1、生产部根据产能分析确认生产计划能否执2、生产计划调行。

整意见2、生产计划和工单变更生产部生产计划的各配套措施的准备采购材料准备，资金安排，设备、工模具准备，工艺流程，检修文件等供应部生产线XXX研发中心财政部营销支持部生产物料、工艺文件，工模具、检修规程等等生产部下达计划和工单后，各部门需配合作各种准备，对于新产品，进行量产时间的配合与确认；1、营销支持部：销售合同订单；2、供应部：通知供应商备料及安排生产和物料供应日期确认；3、研发中心：各种设备、工模具的准备；4、财政部：资金放置；5、各生产线：装备、工模具、人力预算准备工作；6、XXX：各项检修准备和人力配合。

生产计划和工生产计划和单下发（邮件）工单的下发、执行财务部、生产车间、供XXX产品、邮件、工单每日根据订单下达的计划和工单，及时下发给供应部、各生产线、财务部，并根据实际需求，下发给研发中心。

生产计划管理程序(含流程图)

文件制修订记录
1.0目的
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。

2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。

3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。

4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。

4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。

4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。

4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。

4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。

5.0作业流程及内容
见附件。

6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。

7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。

制造业生产管理流程图

制造业生产管理流程图制造业生产管理流程图1、概述制造业生产管理流程是指制造企业按照一定的规范和流程进行生产管理，以实现高效、优质、可持续的生产运作。

本文档将详细介绍制造业生产管理的流程和相关内容。

2、计划阶段2.1、需求分析2.1.1、收集和分析顾客需求2.1.2、制定产品开发计划2.1.3、确定设计和制造要求2.2、产能规划2.2.1、定义生产能力和资源需求2.2.2、评估现有生产设备和人员的可用性2.2.3、制定产能规划和生产计划2.2.4、确定原材料和物料的采购计划3、生产阶段3.1、订单接收3.1.1、客户下达订单3.1.2、验证订单的准确性和完整性3.1.3、确认订单并准备生产计划3.2、物料准备3.2.1、根据生产计划和订单要求，进行物料的采购3.2.2、检查物料的质量和数量3.2.3、将物料送往生产线3.3、生产操作3.3.1、根据生产计划和工艺流程进行生产操作3.3.2、监控生产过程中的关键指标和质量要求3.3.3、执行必要的质量控制措施3.4、生产数据记录3.4.1、记录生产过程中的关键数据，包括产量、质量、能耗等3.4.2、分析和汇总生产数据，以评估生产效率和质量水平3.4.3、提供生产数据给管理层进行决策参考4、质量管理4.1、质量检测4.1.1、对生产过程中的关键环节进行质量检测4.1.2、使用合适的工具和方法进行质量检验4.1.3、记录和反馈检测结果，并采取相应措施进行问题处理4.2、不良品处理4.2.1、将不符合质量标准的产品进行分类和处理4.2.2、分析不良品的原因，并采取纠正措施4.2.3、进行废品处理或重新加工，以确保产品质量4.3、质量改进4.3.1、定期评估质量管理的有效性和改进机会4.3.2、提出质量改进的建议4.3.3、实施质量改进措施，并跟踪改进效果5、生产计划调整5.1、库存管理5.1.1、监控原材料和成品库存水平5.1.2、根据库存情况和需求预测进行库存补充或销售5.2、产能调整5.2.1、根据市场需求和产能规划进行产能调整5.2.2、优化生产线的配置和调整生产节奏5.3、交付管理5.3.1、确定订单交付时间5.3.2、安排产品的包装和运输5.3.3、监控订单交付过程并及时沟通客户6、文档附件本文档附带以下附件供参考：- 生产计划表格- 质量检测记录表- 不良品处理报告- 库存管理表格7、法律名词及注释- 生产能力：指单位时间内企业生产产品的能力，通常以产量或产值来衡量。