桥门式起重机修理工艺规程

桥门式起重机修理工艺规程第一章起重机修理（机械部分）第二章起重机修理（电气部分）第三章常见故障及排除方法第一章起重机修理（机械部分）一、常规修理：1.施工前准备工作：1.1热悉图纸及落实修理项目清单，了解现场环境设备的状况。

1.2准备修理施工用机具、材料。

1.3现场施工前安全检查。

1.4制定单项工程施工安全措施，施工方案。

1.5组织全体施工人员进行安全技术交底。

2、停电接车：2.1选定停车修理位臵。

2.1.1停车位臵不能影响业主单位生产。

2.1.2停车位臵便于修理施工。

2.1.3停车位臵地面不得有人作业，小车位臵不得停在安全通道上。

2.1.4停车位臵地面设立警告牌及警示绳。

2.1.5停车位臵大车滑线电源断开。

2.2办理接车：2.2.1掌握该车的操作牌。

2.2.2在该车大梁两外侧挂上红旗，吊上红灯。

2.3卸除载荷：2.3.1落下大、小钩头。

2.3.2对于百吨吊不能定死车，必须用付卷：将大板钩吊好，放松卷筒上钢绳，且将主卷钢绳用。

2.3.3切断需进行检修部位的电源。

3结构修理部分：3.1结构部分检查：31.1连接检查：3.1.1.1金属结构的焊缝不得有裂纹、脱焊等缺陷。

3.1.1.2桥架上的螺栓、铆钉必须牢固，铆钉松动数不应超过总数的3%，而且不得集中于一处；3.1.2三桥架上拱度检查：3.1.2.1上拱度可用水准仪测量，每根梁不得少于5点。

3.1.2.2上拱度处于下列情况，要求修复大梁：通用桥式起重机小于跨距3/5000。

冶金百吨起重机小于跨距1/2000。

3.13桥架旁弯检查：3.1.3.1旁弯可用等；高块拉钱检查，每根梁不得少于5点。

3.1.3.2桥架旁弯大于跨距的1/2000要求处理。

3.1.4斗小车走行轨道检查：3.1.4.1小车轨道可用经纬仪测量，每隔2-3米测-个点，3.1.4.2轨道直线度应小于±1mm，否则进行凋整。

3.1.4.3小车轨道不得有裂纹、变形等缺陷，否则进行更换轨道。

3.2桥架超标处理3.2.1制定处理方案3.2.2实施处理方菜3.2.3检查验收4斗机械传动修理：4.1卷扬机构修理：4.1.1卷筒4.1.1.1卷筒两双联轴承座的对称中心线应与主小车纵向中心线重台，(沿主梁方向)：基横梁同偏不超过±1mm，并必须在同一方向堆焊修复。

4.1.1.2更换双联轴承座时，两对镗孔的中心距应相等，其偏差不得超过图纸规定。

4.1.1.3双联轴承座安装应严行，其极限偏差不大于0.5/1000。

4.1.1.4安装卷筒时，两齿圈的轴向错位应不大于3mm。

4.1.1.5安装卷简时，左右卷筒钢丝绳压板必颂齐全，且位臵必须对称，绳头长度不超过200mm。

4.1.1.6更换齿圈时，必须与卷筒一起配钻，齿圈的径向摆幅不得超过图纸规定。

4.1.1.7卷筒与轴的配合松动时，为了防止卷简轴向窜动，允许在轴上加装固定卡箍。

4.1.1.8卷筒剪力环孔磨损成椭圆形时，应重祈扩孔和增大剪力外任，其过盈量应符合图纸要求，齿圈与卷筒必须皮密接触，连接螺栓不许松动。

4.1.1.9卷简不应有裂纹；铜丝绳槽的最大磨损深度不宜超过卷筒名义直径的1/150。

4.1.2滑轮：4.1.2.1滑轮装毕，应转动灵活，无扭斜和明显的轴向窜动。

4.1.2.2滑轮槽的最大磨损深度不宜大于滑轮直径的1%；滑轮周边局部残缺面积的3倍。

4.1.2.3吊钩装毕，应能自由回转。

4.1.2.4吊钩的实际开口度不得大于名义开口度的15%。

4.1.2.5用放大镜检查吊钩不得有裂纹；吊钩下部立断面磨损深度不得超过原断面高度的10%，吊钩磨损处不允许堆焊修复。

4.1.3减速机：4.1.3.1减速机格台更换，新减带机应水平安装，其纵横而的水平度偏差均不大于1/1000；且开式小齿轮中心与齿圈中心的高度差不大于1mm。

4.1.3.2减速机输入轴与电动机轴应在一直线上，其轴心经向位移，轴线倾斜与端面间隙应符合技术自检汜录的规定。

4.1.3.3检修与装配减速机时，应遵循技术自检记录。

4.1.3.4按实填写技术自检记录。

4.2走行机构：4.2.1.传动轴：4.2.1.1集中驱动传动轴座与轴承座的中心线必须找正，其同轴度偏差不得超过±1mm。

4.2.1.2轴承座的中心线必须与传动轴中心线重合，其歪斜度的偏差不大于1/1000。

4.2.1.3分别驱动传动轴与车轮轴与减速机输出轴线的同轴度偏差应符台技术自检记录的规定。

4.2.1.4传动轴、轴承及联轴器的检修应符合技术自检记录规定。

4.2.2走行轮系：4.2.2.1集中陪动两对的主动车轮轴心径向偏差不应大于2mm。

4.2.2.2同一组主干衡架下的车轮，其基准端面应在一直线上，同一轮组两轮的极限偏差为2mm，同一轮系两轮的积累偏差不大于4mm。

4.2.2.3相对应两组平衡架下的车轮，如果庄水平方向歪斜时，其歪斜方向应对称。

4.2.2.4平衡架支点轴与轴孔严重磨损时，应更换轴与轴套，其配合应符合图纸要求。

4.2.2.5轮系走行中严重啃轨时，应检测主平衡架合轴孔和端梁支承孔是否平行和同心，必要时须堆焊镗孔使车轮歪斜度小于1/1000。

4.2.2.6小车主动车轮踏面应在全长车轨道接触，被动轮与轨道的间隙不大于lmm，间隙区间不大于lm，每边轨道有间隙的区间累计长度不大于2m。

4.2.2.7车轮上不得盲裂纹，踏面上不许有超过3mm深的凹陷和压痕，踏面最大磨损量不得超过轮缘的15%。

4.3抱闸部分4.3.1抱闸衔铁工作应平衡、可靠。

4.3.2闸轮与闸皮问两侧间隙应相等。

4.3.3抱闸动作应灵敏、可靠，在超载25%时，无滑车现象；闸轮表面工作温度不允许进退过200℃了。

4.3.4闸轮表面产生明显沟痕车削后，闸轮直径减少，一股不宜超过轮缘厚度的30％。

4.3.5闸皮厚度磨损一般不得超过25％。

5大车轨道：5.1大车轨道修复吊参照安装标准。

大车轨道不得有裂纹、变形等缺陷，否则进行更换轨道。

二、桥架变形的检查测量起重机在使用中若出现小车运行打滑、摆动运行、大上车运行轨、机械传动部分多次损坏及电气元件烧损等，其原因之一就是由于桥架变形引起的。

为此，应对起重机桥架进行如下项目的详细检查测量：主梁上的拱度、水平旁弯、跨度、腹板波浪变形及桥架对角线误差等。

1、大车跨度一般采用钢卷尺测量。

但由于跨度大，容易造成大的测量误差，所以施工中必须注意两个不利的因素：（a）钢卷尺因施力而伸出，测出的读数小于实际尺寸。

（b）钢卷尺因重力下挠，因而测出的读数又比实际尺寸大。

设钢卷尺伸长的误差为△11，而钢卷尺下挠误差为△12，△11＞△12，因而测量读数应加上一个修正值△1=△11-△12，因而测量读数应加上一个修正值△11＞△12才是实际的跨度值，△1可直接查表8-1。

2、主梁拱度（下沉）测量安装在轨道上的桥式起重机的主梁拱度的测量方法常用的有水平仪法、拉钢线法和连通器法测量，应布臵在主梁的筋板位臵上。

表8-1 钢卷尺测量跨度进修正值△1（1）水平仪或经伟仪测量。

测量时将水平仪架设在适当的位臵，要求能直接测出各点的供度值。

（2）拉钢丝测量。

将测量用的细钢丝一端固定在主梁的1个端部，另一端用弹簧秤和重锤拉紧，钢丝两端均用高度为H的支架支承，测出主梁上盖板到钢丝的距离h1，则主梁上的拱度实际值为：h=H-（h1+h2）（8-1a）式中H—支架高度，h1—主梁跨中上盖板到钢丝的距离，h2—钢丝重力作用产生的挠度，如表8-2。

（3）连通器测量。

将带有着色的水桶放臵在桥架上最恰当的位臵，水桶底部用软管相连接，然后向主梁移动带有刻度的测量得主梁各点上的水位高度，各测点的读数与跨端的“读数差”便是各测点的拱度（挠度）值。

测量时，必须注意排除连接软管中的空气和勿使软管受挤压、打结、扭曲。

否则将造成较大的测量误差。

3、腹板波浪变形的测量用1m长的直尺1放在腹板2的被测部位，测量腹板波浪形变形的数值。

对波浪形值有如下规定：在受压区：h'≤0.78；受拉区：h'≤1.2δ（δ为板厚）。

4、主梁上盖板水平倾斜的测量将水平尺放到设有筋板的主梁上盖板部位，通过垫块把水平尺垫平，如图8-6所示。

此垫高度即上盖板的水平倾斜度。

5、腹板垂直方向倾斜的测量。

在主梁设有筋板的上盖板部位挂1重锤，用直尺测量垂线到腹板的距离a和b，两值之差就是腹板的垂直倾斜值，如图8-7所示。

6、主梁水平旁弯测量通常也采采用拉钢丝的方法进行测量，如图8-8所示。

钢丝1固定在被测主梁2的上盖板中心线的上主，测出其两侧距离x1和x2 两数之差的一半即主梁水平旁弯数值。

7、桥架对角线的测量桥架对角线的方法常有垂直弯板测量、线锤和直角尺测量，对于线锤或直角尺测量，是将4个车轮的断面中心引到轨道面上，作出标记点后，移开起重机，利用轨道上的4个点测量对角线。

三、预应力法的计算（1）（1）几何参数的许。

主梁的截面积以15/3t×19.5m以梁桥式起重机为主梁为例，如图8-11所示。

A=Bδ1+Bδ2+2δh（8-1b）静距Sa=B δ1（H-δ1/2）+2h δ（2h+δ2）+B222δ （8-2）质心距 e=ASa （8-3）X-X 轴惯性矩 Ix=B δ1（H-e21δ）2+()3232δδ+h +B δ2（e-22δ）2 （8-4）总的偏心距，如图8-12所示。

e X =e+h（2）主梁材料强度验算 σ=±（AN WNex +）＜[σ] （8-5）式中拉应力取+，压应力取- W —主梁截面模量，受拉区W 上=eH Ix -，受压区W 下=eIx[σ]—钢材的许用应力 σ—钢材的实际应力N —每根主梁上所有拉杆所需要产生的张拉力 N=eh he 1 （8-6）式中，h 1e -拉杆产生10kN 拉力使主梁上拱数值 h 1e =EIxmex 8 Le （2L-Le ） （8-7）式中，L-主梁跨度Le-拉杆计算长度eh he 1m-调整系数，按不同起重量取值，起重量5—10t ，取m=0.8；15—20t 取0.85；30—50t,取0.9。

E-弹性模量h e =h-h s （8-8）式中，h s -主梁中间位臵变形后实测拱度值，水平线上取正，反之取负 h-主梁跨中规定上拱数值 （3）拉杆强度验算N 1＞N 2 （8-9） 式中，N 1-每根主梁所有拉杆允许承受的最大拉力 N 1=K i [σ]A g （8-10） 式中，K i –降低系数A g -每根主梁全部拉杆实际承载面积 N z =N+N zh式中，N zh 主梁修复后，内部产生的后增力N zh =()IxeAgA Le L Ix KPex x21124++- （8-11）式中，K-动力系数（L13—L15） P （小车轮压）=()()()小车轮数目额定起重量小车自重11M Q P + （8-12）（4）螺母应旋转圈数 Z=S2δ （8-13）式中，δ2-景梁拱度恢复到规定值拉杆伸长量 S-螺距 δ2=⎪⎪⎭⎫⎝⎛++Ix e A Ag E NL x Q 211 （8-14） （5）拉杆的下挠量 y=se N L 892（8-15）式中，q-拉杆单位长度自重 Ns-每根拉杆实际所受的拉力 3、预应力方法的计算（2）上述计算过程比较复杂，计算工作量大，牵涉到很多参数，但计算结果还是较理想的。