第七章 级进模
级进模的要求和种类
级进模的要求和种类
一、级进模的要求
1.几何级进：对于级进模具的几何公差，必须保证各级别的型腔宽度差不能超过规定值，且顶级与型腔宽度的关系也不得超过规定的范围。
2.强度级进：针对级进模具的强度要求，各级别型腔尺寸直接影响着模具的可靠性，因此，必须要保证各级别型腔尺寸上的规格一致，才能保证模具的可靠性。
3.模具的适配性要求：必须保证模具的可组装性，在不同级别的模具组合时，要能有良好的无误对接，以保证模具的正确性。
4.表面质量要求：必须要保证模具的表面质量，即非活动表面不得有各种瑕疵，如发花、裂纹、气孔、烧伤等，以保证模具的使用性能。
二、级进模的种类
1.单面级进模：通常，单面级进模指多级模具时，模具的入口处、出口处只有一侧处于级进状态。
2.双边级进模：双边级进模指多级模具时，模具的入口处、出口处同时处于级进状态。
3.多边级进模：多边级进模指多级模具时，模具有多侧处于级进状态，比如，可以有两侧、三侧、四侧等。
- 1 -。
教学单元七多工位级进模的设计
好耐磨性。 3）弹性卸料板的导向形式 弹性卸料板在结构上具备导
向精度高、刚度好的导向装置，使弹性卸料板在工作时稳定 可靠，对凸、凹模起到导向和保护作用。
4）安装卸料板的卸料螺钉 在一副模具中使用的卸料螺 钉，应对称分布，常用的也可用滚珠导柱导套。
级进模模板一般包括凹模板、凸模固定板、垫板、卸 料板和导料板等。这些模板的厚度决定了模具总体高度。 （3）凸模固定板设计
级进模的凸模固定板除安装固定各种凸模外，还要在 相应位置安装导正销、斜楔、弹压卸料装置等零部件。 因此，固定板应有足够的厚度和耐磨性。固定板的厚度 可按凸模设计长度的40％左右选用，
多工位级进模的设计
2）空工位的设置 当凹模型孔间距过小影响到其强度时， 或因冲压工艺要求需在模具结构中设置倒冲、侧向冲压等特 殊装置时，必须设置相应的空工位（在空工位上不对条料进 行冲压加工），以保证模具寿命和便于制造。 （3）冲件的排列方式和冲压力的平衡 （4）冲件的毛刺方向
排样图中冲件的毛刺方向
冷冲压工艺及模具模具设计
项目七 多工位级进模的设计
目录
7.1 任务引入 7.2 相关知识
7.3 任务实施 思考与练习题
多工位级进模的设计
7.1 任务引入
图a、b微型电机定、转子冲片，材料为冷轧硅钢片，料厚 0.35mm，零件形状复杂，生产批量大，为提高材料利用率， 保证产品质量，定、转子冲片宜采用多工位级进模进行冲压。 图c为卡片冲压件，该冲件结构尺寸小，料厚t＝0.8mm，材料 为黄铜带H62，大批量生产，尤其内孔和外形壁间距小，因此 宜采用带料多工位级进模冲压成形。
（4）边料载体
边料载体应用示例
级进模的分类
级进模的分类
级进模是一种常见的模具类型，广泛应用于汽车、航空、航天、电子、通讯等领域。
根据不同的分类标准，可以将级进模分为多种类型。
根据模具材料的不同，级进模可以分为金属级进模和非金属级进模。
金属级进模通常采用钢材作为模具材料，具有耐磨、耐腐蚀、强度高
等优点，适用于大批量生产；非金属级进模则采用塑料等材料制作，
造型自由度高、成本低，在小批量生产中应用广泛。
根据制造过程的不同，级进模可以分为单级进模和复合级进模。
单级
进模是一种简单的级进模形式，将不同形状的零部件依次进给模腔进
行加工，生产效率相对较低。
而复合级进模则在单级进模基础上，加
入多级进给、多工位钳持等技术，能够同时进行多种零部件的加工，
提高了生产效率和加工精度。
根据模具的结构形式，级进模可以分为单面模和双面模。
单面模是一
种简单的级进模形式，只在模具的一面加工零部件，适用于小型零部
件的生产。
而双面模则可以同时在两面加工零部件，适用于大型零部
件生产。
综上所述，级进模有多种分类方式，不同的分类方式在应用场景、制
造工艺、结构形式等方面各有优缺点，根据实际需要进行选择和优化，是保障级进模生产效率、品质的重要手段。
级进模
级进模的工步安排很灵活，但不论其排样如何，必须遵循一条规律：为了保证进料的连续性，工件与条料的完全分离（落料或切断）要安排在最后的工步位置。
每一工位可以安排一种或多种工序，也可以特意安排一个或多个空位，以增加凹模的壁厚，加大凹模的外形尺寸，提高凹模强度，或避免模具零件过于紧凑，造成加工和安装的困难。
级进模按条料排样的形状、工步排列顺序和定位型式不同，其结构有别。
图2-32为冲孔、落料三工步级进冲裁模。
模具的特点是采用了固定挡料销和导正销的定位结构。
第一工步为冲孔，条料由临时挡料销22定位。
第二工步为空工位，条料送进两个步距至第三工步落料，由固定挡料销4对条料作初始定位。
落料时，用装于凸模10端面上的导正销11先插入已冲好的孔内，对条料作精确定位，以保证孔与外缘的位置精度。
在最后的落料工位，工件与条料完全分离，完成工件的全部冲裁。
在级进模设计时，若工件内外形壁厚较小，为了保证凹模的强度和便于凸模的安装，可以设置空工步。
图2-33为侧刃定距级进冲裁模。
模具的主要特点是装有控制条料送进距离的侧刃7。
侧刃一般安装在冲模相应于条料侧边的位置上。
侧刃横截面的长度等于步距。
侧刃前后的导料板宽度不等。
当侧刃从条料的侧边冲出长度等于步距的狭长条后，条料才能向前送进一个步距。
这种控制条料送进距离的方法，称为侧刃定距。
侧刃定距的级进模，定位精度较高，送料方便，生产效率高，但材料的消耗增加，冲裁力增大。
图2-32 冲孔落料级进模1—下模座 2—凹模固定板 3—落料凹模 4—档料销 5—卸料板 6—凸模固定板7—垫板 8—上模座 9—螺钉 10—落料凸模 11 —导正销 12—模柄 13—圆柱销14、17—冲孔凸模 15—圆柱销 16—导套 18—冲孔凹模 19—导柱查看动画图2-33 侧刃定距级进模1—凹模 2—导料板 3—螺钉 4—导正销 5—落料凸模 6—冲孔凸模 7—侧刃8—卸料螺钉 9—凸模固定板 10—橡皮 11—卸料板 12—侧刃档块查看动画。
级进模
级进模的计算机辅助设计实验指导书一、实验名称级进模的计算机辅助设计二、实验目的通过对模具设计系统模块应用，了解基于通用CAD系统平台进行模具设计专用模块开发的意义、原理及一般方法。
了解参数化建模、装配建模、关联技术等对于模具CAD系统开发的重要意义。
总结利用CAD软件进行模具设计的一般原理和方法，以及利用专用CAD系统模块进行模具设计的特点和优势。
三、实验项目设置实验类型：设计型计划学时：6每组人数：1-2主要设备：软件UG NX 4.0/UG PDW所在实验室：材料学院机房四、预备知识熟悉NX图形界面的基本功能，并掌握NX Modeling和Assembly的基本概念。
五、背景知识级进模又称多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具内，按所加工的工件分为若干等距离的工位，在每个工位上设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工件的加工。
级进模的设计内容主要包括冲压工艺设计和模具结构及零件设计两大部分。
冲压工艺设计的任务是依据钣金零件的形状特点确定冲压成形工序，保证在经济和技术上的合理性，而模具结构及零件的设计则是根据冲压工艺设计结果，确定可实现冲压工艺要求的模具总装结构和具体零件形状，保证模具的可制造性、可装配性，并能有效地工作。
在级进模设计过程中，不仅需要考虑成形工艺的可行性、模具的可加工性以及模具的强度等，而且还要考虑模具与条料在工作过程中是否会产生干涉等问题，对设计人员要求较高。
目前，一副中等复杂程度级进模的设计，一般需要1个月左右的时间才能完成。
PDW系统（多工位级进模向导）建立了一套完整的级进模设计环境，封装了模具设计专家知识，提供了丰富的模架库、镶件库和标准件库，采用了关联设计技术，使得设计流程的上、下游间紧密关联。
设计便捷，修改灵活，从而极大地提高了级进模的设计效率。
图1 PDW设计流程图五、实验步骤及操作指导以下将同过一个零件实例，展示利用PDW模块设计级进模的大致过程图2 设计零件实例1 启动PDW工具条启动UG NX4.0，点击右上角的start，选择All Applications->Progressive Die Wizard，即可调出PDW工具条图3 启动PDW工具条图4 PDW工具条2 工程初始化在PDW工具条上选择按钮，会弹出工程初始化对话框。
第七章 级进模解读
理想的载体是双侧载体，即到最后一个工位前条料的 两侧仍保持有完整的外形，这对于送进、定位和导正 都十分有利。
对于一些有弯曲工序的工件，很难形成双侧载体，往 往只能保持条料的一侧有完整的外形，这样的载体称 为单侧载体。此时导正销放在单侧载体上，对条料导 正和定位都造成一些困难，为此在设计中应予认真考 虑。
冲床的行程不易过大，最好选用行程可调的偏心 冲床或高速冲床。
设计模具和选用冲床时要注意工作台面的有效安 装尺寸。
级进模的特点：
1）提高劳动生产率和设备利用率。有些复杂的小型零 件，若不采用级进模几乎是不能生产的。 2）提高生产效率、降低成本。还具有操作安全的显著 特点。
3）采用级进模也受到一定的限制：工件的大小，太
2）对于冲裁弯曲类的工件，应在切除弯曲部位周边的废料后进行弯曲， 然后再切除其余废料。
对于有冲孔的弯曲件，弯曲工序可能影响孔的位置精度，应考虑先 弯曲后冲孔。
3）对于有拉深又有弯曲和其他工序的工件，应当先进行拉深，再安排 其他工序。
4）由严格要求的局部内、外形及成组的孔，应考虑在同一工位上冲出， 以保证位置精度。
导正销是各种定距模具中普遍采用的精确定位方法。采用自动送料器的 级进模，在条料排样的第一工位就要冲出工艺性的导正销孔，在第二工 位及以后每相隔2～4工位的相应位置设置导正销。如果借用工件本身的 孔作为导正孔，应注意控制孔和导正销之间的配合精度，已满足定位的 要求。同时也应注意，被借用的孔经导正销导正后，会损坏孔的精度， 甚至使孔有所变形。
用于级进模的材料，都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较 小时，可剪成条料；生产批量大时，应选择卷料。卷料可以自动 送料，自动收料，可是用高速冲床自动冲压。 级进模对材料 的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大，条料不能进入模具的 导料板或通行不畅；宽度过小则影响定位精度，还容易损坏侧刃、 凸模等零件。
《冷冲压工艺与模具设计》模块七簧片级进模
电位器外壳带料连续拉深多工位级进模
1-浮动导料销;2-小导套;3-小导柱;4-翻边凸模;5-切边凸模;6-导向套;7-冲小方孔凸 模;8-凸模护套;9-冲缺口凸模;10-凸模固定板;11-卸料板;12-侧面导板;13-冲缺口凹 模镶块;14-定位圈;15-冲孔凹模;16-顶件块;17-检测导正销;18-导线
3.倒冲结构
(1)凹模厚度
凹模刃口到外边缘距离
镶拼式凹模结构
镶入式凹模结构
拼装式凹模结构
倒冲结构
四 导料装置
完整的导料系统包括：导料板、浮顶器(或浮动导料 销)、承料板、侧压装置、除尘装置以及安全检测装置等 1.带台导料板与浮顶器配合使用的导料装置
2.带槽浮动顶料销导料装置
浮动顶料装置
L=l1+2l2=10×5+2×22=94mm
2．根据凹模轮廓尺寸选取标准凹模
计算尺寸L×B×H=94×94.4×17.7，考虑螺钉、定位销等 安装位置，查《冷冲模设计资料与指导》凹模板规格，选 取标准凹模板的尺寸规格为L×B×H=125×100×18。
3．选取模具结构的典型组合
根据材料状态、厚度以及零件的排样图，查《冷冲模设 计资料与指导》，选定模具结构为“矩形横向送料弹压 卸料典型组合”形式。
①在冲切刃口设计的基础上，将各工序内容进行优化组合 形成一系列工序组，对工序排序，确定工位数和每一工位 的加工工序。 ②确定载体形式与坯料定位方式。 ③设计导正孔直径，确定导正销数量。 ④绘制工序排样图(图7-21)。 (2)工序排样类型
①落料型工序排样; ②切边型工序排样; ③混合型工序排样
(2)工序排样类型
(1)封闭形孔多工位冲压
(2)切除余料多工位冲压
(2)切除余料多工位冲压
级进模
级进模1.冲压生产自动化包括范围广，自动化程度也不相同，按自动化范围分有冲压全过程自动化，它由自动化开卷机、自动送料器、自动出料装置和自动检出送料误差及废品，自动调整模具等一系列自动装置组成；有自动模、自动压力机与冲压自动生产线。
按自动化程度分为：自动和部分自动。
2.冲压生产自动化的意义：通过机械传动或电气控制按一定的规律自行完成人们所要求的一系列动作，即可改善劳动条件、减轻工人劳动强度，确保生产安全，提高劳动生产率和产品质量，降低原材料消耗，节省设备投资，降低产品成本。
3.自动模是冲压自动化最基本、最重要的单元，它具有独立完整的送料、定位、出件和动作控制机构，在一定时间内不需要人工进行操做而自动完成冲压工作的冲模。
4.实现冲压加工自动化，应根据生产形式、生产纲领、应用自动化的经济性来确定。
5.要实现冲压自动化应从哪几方面考虑：①采用自动压力机②采用冲模本身带有的自动送料、脱模、出件等装置的自动模或多工位自动级进模③利用现有设备，在通用压力机上安装自动送料、自动脱模、出件及检测装置实现实现自动化④利用计算机来控制生产工艺过程，通过程序变换器还能实现工作和各动作量的变化。
6.自动模及多工位级进模的特点：①适用于制件的大批量生产，冲压精度高。
②制件的一致性好③适用于高速压力机冲压，最适宜卷、带供料④效率比复合模高，工序分散，可以任意流出空位，保证了模具的强度，延长了模具寿命⑤模具综合技术含量高⑥结构复杂，制造精度高，制造周期长成本高。
⑦冲压设备刚性要足够高、精度要足够好，有急停功能。
7.多工位级进模是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。
8.多工位级进模的特点：①精密、高效、长寿命②生产效率高、质量可靠③操作安全，节省模具、机床和劳动力，经济效益好。
9.多工位级进模的设计步骤：①接受设计任务，研究原始材料，收集有关数据②工艺分析③进行工艺计算④绘制零件展开图，设计条料排样图并工艺会审⑤模具结构设计并绘制装配草图⑥绘制模具装配图、零件图、编写模具使用维修说明书⑦校核10.条料切槽或切口的目的：①形成拉深毛坯，有利于拉深成形②防止条料边缘产生褶皱，使冲压过程顺利进行11.条料排样图的设计原则：①合理确定工位数②考虑材料利用率，尽量按少、无废料排样，降低成本，提高效益③合理确定冲裁位置，防止凹模型孔距离太近而影响其强度④为保证条料步距的精度，必须设置导正孔⑤冲孔在前，落料在后，可将已冲孔作为导正孔⑥制件上孔的位置精度要求高时，尽量在同一工位冲出，保证制件质量⑦工序较多是，分离工序安排在前⑧冲不同尺寸的孔时，尽量把大孔和小孔安排在不同的工位⑨在冲形状复杂的制件时用分段切除法⑩弯曲件排样与外形尺寸变形程度有关12.排样图设计时应考虑的因素：①企业生产能力与生产批量②送料方式和步距的定位方法③零件形状④冲裁力平衡⑤模具结构⑥被加工材料⑦冲压件的毛刺方向⑧正确设置侧刃位置和导正孔⑨注意条料在送进过程中的阻碍⑩废料和制件的排出；有侧向冲压时注意冲压的运动方向；注意各段间的连接。
级进模名词解释
级进模名词解释
级进模 (Incremental Manufacturing) 是一种制造方法，它允许制造过程根据需求逐步进行，而不是一次性完成所有制造过程。
级进模通常用于生产定制化产品，例如汽车零件、医疗器械、电子设备等。
在级进模中，产品制造过程是根据需求逐步进行的。
首先，通过计算机辅助设计 (CAD) 软件生成一个初始模板。
然后，将模板放入级进模设备中，并通过机器加工逐步制造出产品。
在这个过程中，可以根据实际需求对生产过程进行实时调整，以确保生产出的产品完全符合要求。
级进模制造方法通常适用于生产定制化产品，尤其是那些需要高精度加工的产品。
由于级进模制造方法可以实时调整生产过程，因此它可以生产出高精度、高质量、高效率的产品。
此外，级进模制造方法还可以实现柔性制造，即可以根据需求迅速调整生产计划，以满足市场需求的变化。
级进模的要求和种类
级进模的要求和种类级进模是一种常见的模具类型，它的特点是可以通过更换模具的不同部件来生产不同形状和尺寸的产品。
级进模的要求和种类对于模具制造和使用都有着重要的意义。
一、级进模的要求1.精度要求高级进模的制造需要精度要求高，因为模具的不同部件需要精确的配合才能保证产品的质量和尺寸的准确性。
因此，制造级进模的材料和工艺都需要精细和精密。
2.易于更换级进模的另一个重要要求是易于更换。
因为级进模的特点是可以通过更换模具的不同部件来生产不同形状和尺寸的产品，所以模具的更换需要快速、方便和准确。
3.耐用性强级进模的制造需要考虑到模具的耐用性，因为模具的使用次数较多，需要经受长时间的使用和磨损。
因此，制造级进模的材料需要具有较高的硬度和耐磨性，以保证模具的使用寿命。
4.安全性高级进模的制造需要考虑到模具的安全性，因为模具的使用需要遵守一定的安全规范，以保证操作人员的安全。
因此，制造级进模的设计需要考虑到模具的安全性，以避免意外事故的发生。
二、级进模的种类1.单向级进模单向级进模是一种常见的级进模类型，它的特点是只能在一个方向上进行级进。
单向级进模通常用于生产较小的产品，如电子元器件、塑料制品等。
2.双向级进模双向级进模是一种可以在两个方向上进行级进的模具类型。
双向级进模通常用于生产较大的产品，如汽车零部件、家电产品等。
3.多向级进模多向级进模是一种可以在多个方向上进行级进的模具类型。
多向级进模通常用于生产复杂的产品，如机械零部件、航空航天产品等。
4.旋转级进模旋转级进模是一种可以通过旋转模具来进行级进的模具类型。
旋转级进模通常用于生产圆形或弧形的产品，如轮胎、管道等。
5.滑动级进模滑动级进模是一种可以通过滑动模具来进行级进的模具类型。
滑动级进模通常用于生产长条形或异形的产品，如门窗、管道等。
级进模的要求和种类对于模具制造和使用都有着重要的意义。
制造级进模需要考虑到精度、易于更换、耐用性和安全性等因素，而级进模的种类则根据不同的产品形状和尺寸来选择。
冲压级进棋设计
自定义材料库以及标准件库能够加速整个模具 的设计。PDW能够自动生成装配和材料明细 表以加速模具制造。 PDW的功能强大，不仅可以进行普通钣金零 件的级进模设计，甚至可以进行拉延和非规则 面组成的零件的级进模设计。具体来说， PDW的主要功能如下： 1.三维设计 系统以UG为平台，从产品模型、 工艺分析与设计到模具结构设计全部采用三维 模型，有利于维护系统的数据一致性，便于和 CAE/CAM等无缝连接。
建立特征面板如图7-5所示，其中各参数的 意义如下： 建立所有的：一次建立所有被识别的特征。 建立选择的：仅仅建立被选择的识别特征。 清除所有：删除所有建立的特征。 清除选择的：删除选择的建立的特征。 双视窗：用两个视窗来分别观察无参的零件 和钣金零件。 转换显示：在无参的零件和钣金件之间切换 显示。 全部展开：展开建立的钣金零件。 全部成形：成形建立钣金零件。 图7-5 建立特征对话框
5.开放的标准件库及镶件库 PDW提供了标准模架、标准件及镶 件库，可以进行选择、修改、定制等工作。常见的Misumi（日 本），Strack（德国），Danly（美国）等标准件都已经存在 库中，供用户选择。 6.强大的辅助功能 除了上述功能外，系统还提供了明细表的生成、 开孔、二维图生成、显示管理等辅助功能，系统使用更加方便。 PDW还提供了一个钣金零件的识别模块，方便用户使用系统设计 的零件。 PDW是一个独立的安装包，应该先安装UG，再安装PDW。 PDW是建立在UG基础上的应用软件系统，它要求UG必须安装 建模（Modeling）、装配（Assembly）、知识工程 （Knowledge Fusion）等模块，并具有WAVE功能。 同时，为了正确地进行模具结构设计，需要对UG环境进行必要的 设计。在ug_english.def或ug_metric.def中，设置 Assemblies_AllowInerPart：Yes.
级进模的分类
级进模的分类
级进模是一种常见的电子电路结构，它通过级联多个简单的逻辑门实现复杂的逻辑功能。
根据级进模的特征和功能，可以将其分为多种不同类型。
一、串联级进模
串联级进模是最简单的级进模类型，也是最常见的类型。
它是由多个逻辑门按照顺序串联而成，每个逻辑门的输出作为下一个逻辑门的输入。
串联级进模的优点是结构简单，但缺点是速度较慢。
二、并联级进模
并联级进模是由多个逻辑门同时接收相同的输入信号，然后将其输出进行合并得到最终的输出信号。
并联级进模的优点是速度快，但缺点是结构较为复杂。
三、环形级进模
环形级进模是由多个逻辑门按照环形连接而成，每个逻辑门的输出作为下一个逻辑门的输入，并且最后一个逻辑门的输出作为第一个逻辑门的输入。
环形级进模的优点是结构简单，但缺点是容易产生时序问题。
四、级联级进模
级联级进模是由多个串联级进模或并联级进模组合而成。
它可以实现更为复杂的逻辑功能，但也会带来更多的时序问题和结构复杂度。
以上是级进模的分类。
不同类型的级进模在应用中有各自的优缺点，需要根据具体情况选择合适的类型。
级进模具的组成
级进模具的组成
级进模具是一种常用的模具类型，它由多个模块组成，每个模块都有不同的功能和形状，可以根据需要组合使用，实现不同的加工要求。
下面我们来了解一下级进模具的组成。
1. 上模板：上模板是级进模具的顶部部分，通常由钢板或铝合金制成。
它的主要作用是支撑模具的其他部分，同时也是模具的定位和导向部分。
2. 下模板：下模板是级进模具的底部部分，通常也由钢板或铝合金制成。
它的主要作用是支撑模具的其他部分，同时也是模具的定位和导向部分。
3. 模块：模块是级进模具的核心部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
每个模块都有不同的形状和功能，可以根据需要组合使用。
例如，一个模块可以用于切割，另一个模块可以用于成型。
4. 模块导向柱：模块导向柱是级进模具的重要组成部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是确保模块的准确定位和导向，以确保模具的精度和稳定性。
5. 模块固定螺钉：模块固定螺钉是级进模具的另一个重要组成部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是将模块固定在模板上，以确保模具的稳定性和精度。
6. 模块调整螺钉：模块调整螺钉是级进模具的调整部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是调整模块的位置和角度，以确保模具的精度和稳定性。
7. 模块切换机构：模块切换机构是级进模具的另一个重要组成部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是切换不同的模块，以实现不同的加工要求。
以上就是级进模具的组成部分，每个部分都有不同的作用和功能，它们共同协作，实现了级进模具的高效加工。
级进模模具设计
级进模模具设计第一章工件的分析.1工件的用途此工件是微型电动机、电器元件里的一个关键零件，在电器行业中作为一种连接件使用相当普遍，主要用在电动竞技玩具、CPU风扇电机、录音机机芯等机电传动和微机控制中，承受的扭力和转矩大，是磨损最快的部位，成形质量的优劣直接影响电器元件的质量，其引脚部位与电机转轴接触是否良好将严重影响整台设备的正常运行。
该工件由圆弧与直线对称组成，尺寸精度要求较高。
如果尺寸满足不了产品设计要求，将对产品整个传动机构造成严重影响可能使传动机构接触不良，不能正常工作。
其次本身的形状较为复杂，多种不同性质的冲压工艺为一身，因此形成具有一定难度。
其厚度很薄，体积小，全长只有15mm。
将外形视为冲孔，则其他需要冲的孔有4个，其中两个 1.2mm 的球形盲孔因材质薄可在冲U形槽时直接用球头凸模局部胀形将板料拉伸成凸起或凹进形状，起伏成形（又名压肋、压凸包、球包成形）。
2.冲裁工序要求冲裁件形状尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，并在许可情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状以减少废料。
由上图可知，总长1.6mm和总长4mm 的矩形孔两端用圆弧连接，有利于模具加工。
若工件的转角处R小于0.5t或以尖角过渡时，不仅会使凹模热处理时发生淬裂，而且冲压时，在凸凹模尖角处也容易磨损，影响冲裁件的加工精度。
该产品样图各直线或曲线连接处已尽量避免锐角和尖角，采用很多45°倒角，若采用镶拼模可不用圆角相连以免除其后附加工序，满足图纸要求并节省材料。
为利于模具制造，提高模具寿命，在冲裁件未标注倒角的四周，线段夹角a>=90°时落料模最小圆角半径取0.18t，冲孔模最小圆角半径取0.20t；a<=90°时落料模最小圆角半径取0.35t，冲孔模最小圆角半径取0.50t。
另外，冲裁件的孔径因受冲孔凸模强度和刚度的限制，不宜太小，否则，容易折断或压弯，冲孔的最小尺寸取决于冲压材料的力学性能，凸模强度和模具结构。
级进模模具设计标准
级进模模具设计标准引言级进模模具是一种常用于批量生产的模具设计形式。
它具有结构简单、生产效率高、成本低等优点，在多个行业中得到了广泛应用。
为了确保级进模模具的设计能够满足生产需求，需要遵循一定的设计标准。
本文将详细介绍级进模模具设计的标准要求和注意事项。
1. 设计规范1.1 结构设计级进模模具的结构设计应符合以下要求：•模具整体结构简单：模具应尽量减少零部件数量，简化结构，以提高制造效率和降低成本。
•模腔划分合理：根据产品的形状和尺寸要求，合理划分模腔，使之满足产品的加工需求。
•模腔间距适当：模腔之间应保持适当的间距，以便于模具的制造和使用。
•导向方式合理：模具的导向方式应选择合适的形式，以确保模腔的定位准确性和稳定性。
1.2 材料选择级进模模具的材料选择应满足以下要求：•耐磨性：模具材料应具有较高的耐磨性，以保证模具的使用寿命。
•硬度：模具材料应具有足够的硬度，以防止在使用过程中产生变形或磨损。
•导热性：模具材料应具有良好的导热性能，以便于热量的传导和分散。
•韧性：模具材料应具有一定的韧性，以防止在使用过程中出现断裂等问题。
1.3 管理要求级进模模具的设计还需要满足一定的管理要求：•标准化设计：级进模模具的设计应尽量遵循标准化设计，以便于制造流程的统一和生产效率的提高。
•文档管理：对级进模模具的设计文件应进行有效的管理，确保设计变更的及时更新和追踪。
•维护保养：对模具的维护保养工作应进行规范化管理，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。
2. 设计流程级进模模具的设计流程可以分为以下几个步骤：2.1 产品分析在设计级进模模具之前，需要进行产品的详细分析。
分析产品的形状、尺寸、材料等特点，确定模具的基本要求和设计方案。
2.2 模腔划分根据产品的特点和生产需求，设计师需要合理划分模腔。
在划分过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、生产效率等因素，确保模腔的布局合理。
2.3 结构设计在模腔划分完成后，设计师需要进行模具的结构设计。
级进模结构
级进模结构
级进模结构指的是一种组织结构，将一个主旨分解为若干个细节进行阐述，从而让读者能够更好地理解主题。
这种结构常用于科技文献、说明书、论文等。
在级进模结构中，主题被分解为若干个细节或子主题。
这些细节逐渐展开，让读者看到不同的层面。
在每一层面上，细节会不断地被分解，直到最后实现了主题的全面解释和理解。
使用级进模结构有许多好处。
首先，它能将复杂的主题分解为易于理解的细节。
这样读者可以更加深入、全面地理解主题。
其次，级进模结构能让写作更加有逻辑性。
每个层面都会遵循一定的逻辑，由此形成一个整体的完整结构。
最后，级进模结构也能很好地与其他组织结构结合使用，使文本更加丰富多样。
在实际应用中，如何使用级进模结构呢？首先，需要明确主题和细节。
主题应该能够被分解为若干个细节。
其次，需要对这些细节进行排序和分级，以确定哪些是子主题、哪些是细节。
然后，需要根据这些细节逐层进行组织和编排。
最后，需要对文本进行校对和修改，以确保整个文本结构合理、有序，内容丰富、详细。
总的来说，级进模结构是一个非常实用的文本组织方式。
它能够让文章更加清晰、易读，让读者更好地理解主题。
因此，在进行科技文献、说明书、论文等写作时，很多人都会采用这种结构。
希望本文可以对你有所帮助，让你更好地采用级进模结构。
第七章 级进模
三、限位装置
级进模结构比较复杂，凸 模较多，在存放、搬运、 试模过程中，若凸模过多 地进入凹模，容易损伤模 具，为此在级进模中应安 装限位装置。如左图所示。 限位装置由限位柱和限位 垫块、限位套组成，在冲 床上安装模具时把限位垫 装上，此时模具处于闭合 状态。在冲床上固定好模 具，取下限位垫块，模具 就可工作，对安装模具十 分方便。从冲床上拆下模 具前，将限位套放在限位 柱上，模具处于开启状态， 便于搬运和存放。
二、浮料装置
级进模中存在拉深，弯曲等工序，条 料的下面就必然不平整，送进就会有障 碍。对此有两条措施：一是在凹模上开 槽，二是每次冲压后都用弹顶器将条料 抬高，使条料在浮顶器上松劲，从而避 免障碍。 对于第一种措施，只能在最后几个工步采用，重要措施是采用弹 顶器。 弹顶器结构如上图（这是标准弹顶器）。 在级进模中也大量使用带导向槽的弹顶器，它既有弹顶作用，也 有取代导料板导向的作用。 使用导向槽弹顶器，可减少送进阻力。选择这种弹顶器应在模具 进料端或进、出料两端加局部导料板配合使用。
图d、e所示的切口适用于矩形拉深件，图f所示
的切口用于单排或双排的单头焊片。
返回
无切口工艺或整体拉深：
在工件拉深变形较小 的情况下可以不在带料上切口。
无切口工艺一般适用于： 材料相对厚度较大（t/D毛×100≥1）、 凸缘相对直径较小（d凸/d=1.1～1.5）、 相对高度较小（h/d=2.5）的拉深件。 其中： D毛为毛坯直径， d凸为工件凸缘直径， d为工件拉深成形直径，h为工件拉深高度。 拉深的设计计算级进模中的拉深工序，有的可以一次拉深成形，而更多的情况是 需要经多次拉深才能完成工件所需的形状。级进模中的连续拉深 是在条料上进行的，不允许进行中间退火，也不便于增加润滑剂， 在设计和计算上与单工序模的拉深有所不同。 适合级进模进行连续拉深的工件外形尺寸一般小于50mm，材料 厚度小于2mm，最好在1.2mm以下。工件材料的塑性要好，常用 于连续拉深的材料有黄铜、纯铜、低碳钢、软铅、可伐合金等。 与单工序模的拉深相比，级进模拉深的毛坯是条料，比所需要的 毛坯总要大一些，因此材料来源充足，但流动阻力加大。相邻的 两个拉深件在同一条料上相互影响、相互约束，给拉深中材料流 动增加了困难。材料的流动使条料变窄，给导正和送进增加了难 度。因此，在条料上各工位区域之间冲裁出切口，使其相对分离， 有利于材料的流动，
级进模——精选推荐
级进模级进模级进模具有以下优点1)级进模是多⼯序冲模，在⼀副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道⼯序，具有⽐复合模更⾼的劳动⽣产率，也能⽣产相当复杂的冲压件；2)级进模操作安全，因为⼈⼿不必进⼊危险区域；3)级进模设计时，⼯序可以分散。
不必集中在⼀个⼯位，不存在复合模中的“最⼩壁厚”问题。
因⽽模具强度相对较⾼，寿命较长。
4)级进模易于⾃动化，即容易实现⾃动送料，⾃动出件，⾃动叠⽚；5)级进模可以采⽤⾼速压⼒机⽣产，因为⼯件和废料可以直接往下漏；6)使⽤级进模可以减少压⼒机，减少半成品的运输。
车间⾯积和仓库⾯积可⼤⼤减⼩。
级进模的缺点是结构复杂，制造精度⾼，周期长，成本⾼。
因为级进模是将⼯件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持⼯件内、外形相对位置的⼀次性。
但精度⾼的零件，并⾮全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都⾼，可以在冲内形的同⼀⼯位上，把相对位置要求⾼的这部分轮廓同时冲出，从⽽保证零件的精度要求。
⼀、⼯序件携带⽅式⼯序和排样的确定是级进模设计中⼀个⾮常重要的环节。
在考虑⼯序和排样时，必须先考虑⼯序件的携带⽅式。
弯曲件的携带⽅式主要有两种：1)在落料⼯位上下加压，使⼯序件落料后重⾏压⼊材料内。
⼀般⼤约只能进⼊材料厚度的l／3，但已⾜够使⼯序件随材料送进⾄下⼀⼯序，在这道⼯序内⼯件被全部压⼊残料内。
再往后⼯序件被冲弯成形，直⾄最后脱离条料漏出。
这个⽅式的落料输送对厚料很有效，因为薄料容易起拱、折皱、或弯曲，从⽽使落料平坯松出，不随条料前进⽽停留在某⼯位上引起事故。
单纯冲裁的级进模，有时为了确保⼯件平整，也采取落料后重⾏压⼈材料内的办法，在后⼀⼯序把⼯件推落。
因为落料后被重⾏压⼊的⼯件，不能在厚度⽅向全部进⼊材料孔内，故在落料⼯位以后的凹模平⾯，要相应低⼀些。
2)冲去需要弯曲部分周围的材料，⼯件的其余部分仍留在条(卷)料上，并未分离。
由于要冲去材料，可能需要放长送进步距。
冲压模具毕业设计论文(级进模设计)课件
1）使金属具有良好的塑性；
2）使变形抗力小；
3）保证塑性成形件质量，即使成形件组织均匀、晶粒细小、强度高、残余应力小等；
4）能了解变形力，以便为选择成形设备、设计模具提供理论依据。
第2章 冲压件工艺分析
冲压件的工艺性，是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等是否符合冲压工艺要求。本次设计的工件形状如图2-1，现对该工件冲压工艺性进行分析：
虽金属塑性成形的方法多种多样，具有各自的特点。但它们具有共同的特点，即都要利用金属的塑性，并都要借助于一定的外力使其产生塑性变形，这就是所谓的金属塑性加工。
金属的塑性加工是以塑性为前提条件。塑性越好，则预示着金属具有更好的塑性成形适应能力，允许产生更大的变形量；反之，如果金属一受力即行断裂，则塑性加工也就无从进行，因而，从工艺角度出发，人们总是希望变形金属具有良好的塑性。
关键字：级进模，冲压工艺，模具设计，冲孔，落料，翻边
ABSTRACT
Thepassage expounds on the structure designing project and work process of the progressive die, and uses some working procedures, such as punching, flanging, blanking and so on, to process through the technologic analysis of the system. Through calculating the process to determine the center of the die’s pressure, and select the model of the presses. Blanking die is fixed by connecting the die holder with the die set. The die adopts the way of lower ejection and elasticity discharge devices. Its structure is relatively simple, the performance is reliable and the work is steady. It has improved the producing efficiency and reduced the intensity of labor and cost of production.
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（4）分段切除中的搭接
级进模在冲压过程中，各工步分断切 除余料后，形成工件完整的外形，此时一个重要的问题就是如何使各段冲裁 的连接部位平直或圆滑，以免出现毛刺、错位、尖角等。搭接方法可分为搭 接和平接。
搭接如右图a所示，若第一次冲出A、 B两区，第二次冲出C区，图示的搭接 区是冲裁C区凸模的扩大部分，搭接 量应大于0.5倍材料厚，如果不受位 置的限制可以增大至1～2.5倍材料厚 度。
冲床的行程不易过大，最好选用行程可调的偏心 冲床或高速冲床。 设计模具和选用冲床时要注意工作台面的有效安 装尺寸。
级进模的特点：
1）提高劳动生产率和设备利用率。有些复杂的小型零 件，若不采用级进模几乎是不能生产的。 2）提高生产效率、降低成本。还具有操作安全的显著 特点。
3）采用级进模也受到一定的限制：工件的大小，太 大的工件，工位数较多，模具大，此时要考虑模具与 冲床工作台面的匹配性。 由于级进模要采用条料， 对形状复杂的工件产生的废料较多，在选用级进模时 要注意材料利用率。一般级进模材料的利用率偏低。
三、限位装置
级进模结构比较复杂，凸 模较多，在存放、搬运、 试模过程中，若凸模过多 地进入凹模，容易损伤模 具，为此在级进模中应安 装限位装置。如左图所示。 限位装置由限位柱和限位 垫块、限位套组成，在冲 床上安装模具时把限位垫 装上，此时模具处于闭合 状态。在冲床上固定好模 具，取下限位垫块，模具 就可工作，对安装模具十 分方便。从冲床上拆下模 具前，将限位套放在限位 柱上，模具处于开启状态， 便于搬运和存放。
第一节一、概述级进模设 Nhomakorabea基础级进模，又称：多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模 具内，按所加工的工件为若干等距离的工位，在每个工位上设置 一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工件某部分的加工。 被 加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每 次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工 件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等 工序。 一般来说，无论冲压零件形状怎样复杂，冲压工序怎样 多，均可用一副级进模冲制完成。 用于级进模的材料，都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较 小时，可剪成条料；生产批量大时，应选择卷料。卷料可以自动 送料，自动收料，可是用高速冲床自动冲压。 级进模对材料 的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大，条料不能进入模具的 导料板或通行不畅；宽度过小则影响定位精度，还容易损坏侧刃、 凸模等零件。
五、连续模拉深的尺寸计算
级进模中的拉深工序，有的可以一次拉深成形，而更多的情况是 需要经多次拉深才能完成工件所需的形状。级进模中的连续拉深 是在条料上进行的，不允许进行中间退火，也不便于增加润滑剂， 在设计和计算上与单工序模的拉深有所不同。 适合级进模进行连续拉深的工件外形尺寸一般小于50mm，材料 厚度小于2mm，最好在1.2mm以下。工件材料的塑性要好，常用 于连续拉深的材料有黄铜、纯铜、低碳钢、软铅、可伐合金等。 与单工序模的拉深相比，级进模拉深的毛坯是条料，比所需要的 毛坯总要大一些，因此材料来源充足，但流动阻力加大。相邻的 两个拉深件在同一条料上相互影响、相互约束，给拉深中材料流 动增加了困难。材料的流动使条料变窄，给导正和送进增加了难 度。因此，在条料上各工位区域之间冲裁出切口，使其相对分离， 有利于材料的流动，
连续拉深的计算步骤：
1）按照单工序模的计算方法及工件的尺寸计算所需毛坯的直径 D1，查表7-1得出修边余量δ1， D1与δ1之和为后面计算所使用的毛 坯直径D。
卸料板各工作型孔应与凹模型孔、凸模固定板的型孔 保持同轴，很多制造厂家采用慢走丝数控线切割机床加 工上述工件，以确保同轴度的要求。
另外，卸料板各型孔与对应凸模的配合间隙值，应当 是凸模与凹模间隙的1/3～1/4才能起到对凸模的导向 和保护作用。 在设计卸料板时，其型孔的表面粗糙度应为Ra0.4 ～ 0.8μm，卸料板要有必要的强度和硬度。 弹压卸料板在模具上深入到两导料板之间，所以要设 计成反凸台形，凸台与导料板之间应有适当的间隙。 卸料螺钉的工作长度在一副模具内必须相等，否则会 因卸料板偏斜，而损坏凸模。
送料：级进模在冲压过程中，压力机每次行程完成一
个（或几个）工件的冲压。条料要及时地向前送进一个 步距。
送料的方法（三种）：
①手工送料：一般用于小批量生产； ②自动送料器送料：所用的材料，一般是成卷的条料； ③在模具上附设自制的送料装置。常用斜楔、小滑块 驱动，在级进模中应用较少。
注：要求冲床有足够的刚度，模具有相应的精度；
排样图设计的好坏，对模具设计的影响很大，因 此要反复思考，设计多个方案，加以比较。
设计排样图时要考虑的问题： （1）工序安排 各工序的顺序关系除一些常规考虑外，级 进模的工序安排还要注意以下内容：
1）冲裁工序尽量避免一次完成复杂形状的冲裁，复杂工件的外形可通 过多次局部冲裁，最后完成工件的外形要求。对于冲孔落料件，应先冲 孔，在逐步完成外形的冲裁。 2）对于冲裁弯曲类的工件，应在切除弯曲部位周边的废料后进行弯曲， 然后再切除其余废料。 对于有冲孔的弯曲件，弯曲工序可能影响孔的位置精度，应考虑先 弯曲后冲孔。 3）对于有拉深又有弯曲和其他工序的工件，应当先进行拉深，再安排 其他工序。 4）由严格要求的局部内、外形及成组的孔，应考虑在同一工位上冲出， 以保证位置精度。 5）对于复杂的弯曲件，为保证弯曲角度，有利于消除回弹，可以分成 几次进行弯曲。
图d、e所示的切口适用于矩形拉深件，图f所示
的切口用于单排或双排的单头焊片。
返回
无切口工艺或整体拉深：
在工件拉深变形较小 的情况下可以不在带料上切口。
无切口工艺一般适用于： 材料相对厚度较大（t/D毛×100≥1）、 凸缘相对直径较小（d凸/d=1.1～1.5）、 相对高度较小（h/d=2.5）的拉深件。 其中： D毛为毛坯直径， d凸为工件凸缘直径， d为工件拉深成形直径，h为工件拉深高度。 拉深的设计计算按下述顺序进行。
由于卸料板的用途，特别是保护小凸模的作用，要求卸料板有很 高的运动精度，为此在卸料板与上模座之间经常采用增设小导柱、 导套的结构，其常用结构形式如图所示。 图a、b两种是在固定板与卸料 板之间导向，图c、d是将上模 板、固定板、卸料板、下模板 都连接在一起。导柱、导套的 设计要参阅有关标准。 若对运动精度要求有更高 的要求，例如，当冲压的材料 厚度≤0.3mm，工位较多及精度 要求高时，应选用滚珠导向的 导柱、导套，并且有标准件可 供选用。 实践证明，冲裁间隙在0.05mm 以内的级进模，普遍采用滚珠 导向的模架，并在卸料板上采 用滚珠导向的小导柱。
四、级进模常用装置
1、卸料装置
级进模上的卸料装置，常用的是弹 压卸料板。卸料板在级进模中要求卸料平稳，有足够的 卸料力。 级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模。 由于工件形状的要求，形状多种多样，有圆形的、有异 形的、也有很薄的。有的凸模厚度不足0.5mm，这些小 凸模在高速连续的冲压中应确保有足够的使用周期，则 主要依靠卸料板对小凸模的保护。故级进模中经常要使 用细小的凸模。另外，在卸料板上还可以安装一些小凸 模、导正销等工作部件。 在复杂的级进模中，卸料板常用镶拼结构。在整体的卸 料板基体上，根据各工位的需要镶拼卸料板镶块，镶拼 块用螺钉、销钉固定在基体上。
（2）侧刃与导正孔的安排
侧刃常安排在第一工位，也可安排在第二工位。如果侧刃靠后，将打乱 条料的冲压顺序，使冲压无法进行。侧刃必须靠后时，在前几步可安装 使用定位销定位。由于侧刃安排在后边有利于将最后的条料尾部冲压完 成，而减少废料，因此在一些模具上常采用双侧刃结构，即在第一工位 上，条料的两侧设一个侧刃，这样安排的缺点是侧刃废料增大，冲裁力 增大，应综合考虑。 导正销是各种定距模具中普遍采用的精确定位方法。采用自动送料器的 级进模，在条料排样的第一工位就要冲出工艺性的导正销孔，在第二工 位及以后每相隔2～4工位的相应位置设置导正销。如果借用工件本身的 孔作为导正孔，应注意控制孔和导正销之间的配合精度，已满足定位的 要求。同时也应注意，被借用的孔经导正销导正后，会损坏孔的精度， 甚至使孔有所变形。 对于简单级进模上体积较大的凸模，常在凸模上安装导正销，在凸模工 作之前自行导正，故导正孔可设专用的，也可把工件自身的孔用作导正 孔。 对某些圆形拉深件的级进模，可以不设导正销，因为各工位的拉深凸模 本身就具有导正的作用。
（3）载体—在级进模内，条料送进过程中，不断的
被切除余料，但是各工件之间到达最后工位以前，总要 保留一些材料将其连接起来，这部分材料就是载体。 限于被加工工件的形状和工序的要求，其载体的形式 也各不相同。 理想的载体是双侧载体，即到最后一个工位前条料的 两侧仍保持有完整的外形，这对于送进、定位和导正 都十分有利。 对于一些有弯曲工序的工件，很难形成双侧载体，往 往只能保持条料的一侧有完整的外形，这样的载体称 为单侧载体。此时导正销放在单侧载体上，对条料导 正和定位都造成一些困难，为此在设计中应予认真考 虑。 载体的强度很重要，载体发生变形将使冲压无法进行， 甚至损坏模具，因此在排样设计中，在工件排列形式 和选择条料宽度以及其他方面等，都要使载体具有足 够的强度。
2、测刃定距：适用于0.1～1.5mm厚的板料。太薄的板料用挡块
定位时因板料易产生变形而影响定位精度；太厚的板料则不适于侧刃 冲切。
3、自动送料器定距：自动冲床必须采用自动送料器送料。自动
送料器有定型产品可以选购。
三、排样图设计
设计级进模，首先要设计条料排样图。 条料排样图设计完成，也就确定了以下内容： 1）模距的工位数和各工位的工序内容。 2）被冲制工件各工序的安排及先后顺序。 3）工件的排列方式。 4）模具的步距、条料的宽度和材料利用率。 5）导料的方式、弹顶器的设置和导正销的安排。 6）基本上确定了模具结构。
一般级进模生产的工件精度较低。
二、步距与定距方式
步距的基本尺寸就是两相邻工位的中心距。级进模任何两相邻 工位的中心距必须相等。对于单排列的排样，布局等于冲件的外轮 廓尺寸与搭边余量之和。搭边值的大小可参照冲裁排样的搭边数值。 定距的方式：