PFMEA过程失效模式及后果分析

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PFMEA过程失效模式及后果分析

下列可以帮助确定是否将现有的PFMEA纳入最终范围：新开发的产品和过程；操作条件的变化；要求变化（法律/法规，标准规范，客户，最新状态）制造经验、场内问题，或现场问题/保修；可能导致危险的过程失效；人体工程学；持续改进。
过程FMEA步骤一：规划和准备
PFMEA定义范围的目的---清晰定义过程范围：识别项目----哪些过程需要分析；项目计划----培训团队成员、创建项目时间；定义分析界限---包括什么，不包括什么；确定能使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、标准、防错等。
示例：“磨削滑动油封”过程的功能结构
工作坊：步骤三-功能分析（绿色+蓝色笔）
1.过程项目、过程步骤、作业要素具有何种功能和要求？填入结构树中各项功能和要求：功能 +要求=绿色字体+蓝色字体将各项功能填写在过程项目、过程步骤及作业要素的下面。备注：“发生什么？”如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目-过程步骤-作业
过程FMEA步骤二：结构分析
结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。这个形象化的结构考虑了过程项目、过程步骤和过程工作要素之间的关系，在后面，将对他们分别添加功能模块和失效模块。
对于过程来，查验的最基础层次—变差来源（Sources of Variation)，是传统的 “4M（人Man、机Machine、料Material、环Milieu)”，即设备、工装、夹具、刀/模具的硬件基本参数、动态的控制参数、辅助系统的参数、环境特性、影响本序的前工序的加工余量、定位点的尺寸及形位公差等。
过程FMEA步骤四：失效分析
PFMEA失效分析的目的是： 1.为过程项目、过程步骤和作业要素的每个功能建立失效（一个或多个失效）； 2.识别可能发生的失效/原因，并分配给作业要素和过程步骤； 3.失效关系的可视化（影响-模式-原因，基于功能网的失效网络）； 4.通过链接失效链中的失效来创建失效结构； 5.是FMEA表格中记录的失效的基础； 6.失效分析对过程中的每个元素/过程步骤进行了失效描述（结构分析/步骤2和功能分析/步骤3）可能的失效从功能/任务推断出来，如设备特定目标状态的不合格、不能充分完成工作任务、非预期或不必要的活动等；对失效的描述必须要清晰。不符合、不OK、失效、中断及诸如此类的描述并不不足以帮助我们去找到失效。通常，某一功能可以有多种失效。

pfmea过程失效模式与后果分析报告

潜在原因分析
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系列改进措施，包括更新设备、优化操作规程、加强员工培训、严格控制原材料质量以及调整工艺参数等。这些措施旨在减少失效发生的风险，提高生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们制定了持续改进计划。该计划包括定期评估改进效果、监测潜在问题的出现以及调整改进措施等。通过持续改进，我们期望能够不断优化生产过程，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来可能的研究方向。这些方向包括进一步探索失效模式与潜在原因之间的关系、研究新的失效分析方法以及开发更加智能化的失效预测模型等。通过深入研究，我们期望能够为企业的持续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具，它通过提前发现和预防潜在的问题，减少后期修改和返工的成本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过程的改进提供指导，帮助企业优化产品和过程的性能、可靠性和安全性。

过程失效模式与后果分析PFMEA

过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。

它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。

二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。

2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。

3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。

4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。

5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。

6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。

7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。

8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。

9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。

三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。

通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。

2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。

它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。

四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。

它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。

1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。

2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。

失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。

3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。

后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。

4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。

这可以帮助制定合理的风险控制策略。

5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。

这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。

6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。

定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。

通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。

下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。

在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。

例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。

针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。

例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。

然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。

根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。

例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。

锂离子电池PFMEA过程失效模式及后果分析

压扁检测不出短路
卡盖板短路、低电压
卷芯被压伤
卷芯短路
卷绕不齐卷芯未挑出
电芯短路
顶胶未完全遮挡住正极耳
电芯短路、爆炸
1、配重悬挂随意； 2、卷绕机故障；
QC首检和巡检检验；
员工参数设置错误；
1、员工首件确认； 2、QC首检和巡检检验；
员工参数设置错误； 1、设备异常； 2、探针过少； 3、员工放置位置偏离；
员工操作时卷芯放置不规范；
员工操作时未对卷芯进行检验；
1、员工首件确认；
2、QC首检和巡检检验；
1、开班前用短路卷芯检测；
2、员工首件探针数量，不少于6
个；
3
、QC首检和巡检检验； 1、员工在卷芯被压扁后进行自
检；
2、
QC首检和巡检检验； 1、员工在卷芯压扁前后进行自
检；
2、
QC首检和巡检检验；
员工未按规范要求操作；
2、烘箱加热装置异常；
3、计量每三个月对烘箱温控进行
一次校准；
4、超温保护仪每月点检一次；
极片烘烤真空度过低
极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚
1、真空泵系统故障； 2、烘箱密封性差，真空度下降较快； 3、员工操作时真空未抽到标准值；
1、真空烘烤时，由操作员工每小时抽一次真空，并对烘烤过程和抽真空动作进行记录； 2、QC首检和巡检检验； 3、抽不到真空时，报异常处理；
卷芯结存量大
电芯周转缓慢，电芯吸潮导致气鼓超厚
班组长对生产计划协调不当；
1、限制卷芯结存，在物料防护工艺标准中明确规定； 2、QC首检和巡检检验；
隔膜熔切位置的平整度差
电芯超厚降级
1、隔膜切刀钝化； 2、切刀装置故障；

PFMEA过程失效模式与后果分析报告

谢谢！
让我们共同进步
知识回顾 Knowledge Review
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不
关键参数
能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的
失效
规定条件无法达到要求或者规格
ห้องสมุดไป่ตู้
破裂卡死等损坏现象。严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响
严重度（S）失效模式对后果的影响，越严重越需要通过设计来改善
后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重
有些“早知道”是必需的有些“就不会”是不允许发生的
PFEMA 是对制程中的风险点进行提前识别并预防以致风险降低到最小。 PFEMA 是QCP 的前提之一。一般PFEMA需要在产品大批量生产前完成，并在后期逐步更新完善。
PFEMA的用法-关键步骤
确定对象及需求
识别潜在的失效模式及后果
S
识别失效原因
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度
数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
FMEA的分类
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为： 1.DFMEA：设计FMEA
2.PFMFA：过程FMEA
3.MFMEA：设备FMEA
4.SFMEA：体系 FEMA
针对系统及子系统
针对设备和设备部件

PFMEA过程失效模式与后果分析

发展背景 FMEA 于1960年首次应用于航空工业中的阿波罗任务 Apollo ,并于80年代被美国军方确认为军方规范 MILSTD-1629A ,是一种系统化之工程设计辅助工具,主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失。
的级别,是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计
频度 O
某特定起因发生的概率,频度越高,说明越容易发生
才能够实现。频度 O ：指某一特定的起因/机理发生的可能发
探测度 D 找出失效起因的评价指标, 是否容易被发现失效原因
生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。
针对设备和设备部件
DFMEA 设计FMEA
针对设计及部品原材料
PFMEA 流程FMEA
针对生产流程中的工序
什么是PFMEA
定义
PFMEA： Process Failure Mode and Effects Analysis.制程失效模式及后果分析
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相
不易探测度数 D 三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下
游的制造或装配工序,维修工序或政府法规
为什么要进行PFEMA
“早知道………就不会”
早知道增加工装就不会造成排线被拉扯早知道早期检验所有项目就不会出现不良流出早知道提前对物料进行全面可靠性验证就不会造成批量性问题早知道计算合理的UPH就不会造成员工因时间来不及漏操作。。。。。。
有些“早知道”是必需的有些“就不会”是不允许发生的

过程失效模式及后果分析PFMEA

100~500 10~100
1~10
≥1.20
3
≥1.30
2
≥1.67
1
FMEA开发要点
8）当前控制方式
• 当前控制措施包括预防控制（error/mistake proofing or Statistical Process Control）和探测控制（post-process evaluation），“当前措施”应是在本过程或类似过程的中已落实的措施或已证明有效的措施。
Very High: 非常高 Persistent failures 持续失效
High:高 Frequent failures 频繁失效
Suggested PFMEA Occurrence Evaluation Criteria
Likely Failure Rates
以一百万块板里的缺陷计数
Ppk
Ranking
四、FMEA开发要点
下图展示了PFMEA模板。我们今天把理解最容易跑偏的板块跟大家做一个梳理。
FMEA开发要点
1）功能要求 A 功能要求既包括过程特性和产品特性两大类。 • 过程特性: 过程参数及过程要求,即加工条件和加工参数 • 产品特性:产品规范,如尺寸\性能 B 对于同一个Operation上有多个操作动作的(an operation for a multistation machine or sequential process in one piece of equipment), 不管是人工操作还是极其操作,需要细化到每一个操作,比如:
Criteria: Severity of Effect 标准：后果严重性
This ranking results when a potential failure mode results in a final customer and/or a manufacturing/assembly plant defect. The final customer should always be considered first. If both occur, use the higher of the two severities.

过程失效模式及后果分析

过程失效模式及后果分析概述过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于产品开发和制造过程中的质量管理方法。

它通过识别、评估和减少潜在的过程失效模式来预防质量问题的发生，提高产品和制程的可靠性和质量。

目的过程失效模式及后果分析的主要目的是在产品开发和制造过程中，识别可能导致产品或制程失效的模式，并评估这些失效模式对制程或产品的影响。

通过提前识别和分析潜在的问题，可以采取适当的措施来减少或消除这些问题的发生，从而提高产品质量和制程的稳定性。

流程过程失效模式及后果分析的主要步骤包括： 1. 确定分析范围：确定需要进行分析的过程或产品范围，并明确分析的目标和要求。

2. 识别失效模式：通过团队讨论、经验回顾和文献研究等方法，识别可能导致过程失效的模式。

3. 评估失效后果：对于每个识别出的失效模式，评估其对产品质量和制程稳定性的影响程度，以及可能导致的后果。

4. 评估失效原因：对于识别出的失效模式，分析其发生的原因和潜在的影响因素。

5. 评估现有控制措施：分析目前针对失效模式采取的控制措施，评估其有效性和适用性。

6. 优先级排序：根据失效影响程度、发生频率和控制措施的有效性等因素，确定失效模式的优先级。

7. 制定改进措施：对于高优先级的失效模式，制定相应的改进措施，以减少或消除其发生的可能性。

8. 跟踪和验证：跟踪和验证改进措施的实施情况和效果，并及时进行调整和改进。

工具和技术过程失效模式及后果分析可以借助以下工具和技术来完成： - 流程图：用于表示产品或制程的流程，有助于识别可能的失效模式。

- 失效模式和影响分析表（FMEA表）：用于记录和评估失效模式及其后果、原因和控制措施。

- 根本原因分析（Root Cause Analysis）：用于分析失效模式发生的根本原因，以便制定有效的改进措施。

- 文献研究和经验回顾：通过参考相关文献和借鉴以往的经验，可以获取更全面的失效模式和控制措施信息。

过程失效模式及后果分析(PFMEA)

过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。

这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。

PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

PFMEA过程失效模式及后果分析

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3 按照工艺文件作业；
IPQC检查，紧急通知客户维修与更换；
IPQC自检
风
措施执行结果
探测度 (D )
险顺序数 R. P.
建议措施
责任和采目标完取成日期的
措施
严重度 (S)
频度 (O )
探测度 (D)
风险顺序数 R.P.N
2 36
3 36 3 36
领料
要
1
求：物料编码要一领料与发料单致，标示数量与物不一致
延误产品交货期
4
料数量一样
2
发料要求：对应发料单发料
物料编码与发料单不一致
影响产品质量
6
C1上料要
3 求：按上料规范操上料元件错误影响产品质量 6
作
连锡、少锡、虚焊
功能失效
8
C1印刷锡膏
4 要求：印刷品质要锡膏粘度不够印刷不良
钢网变形
印刷不良
7
使用前未点检
1.接插件未防护； 2.作业操作失误；
1.摆放不按要求 2.重叠
1.上料位置错误 2.物料错误 1.丝印机参数（刮刀压力，移动速度）设定问题，脱模/印刷速度太快； 2,钢网堵塞,不清洁； 3,刮刀不清洁或者变形；符合粘度标准(180-220pa/s)
1、印刷压力过大 2、钢网使用寿命过长
炉温设定错误
板未放到位 1、板与板叠放产生撞件 2、取放板时板跌落地面引起 3、PCB摆放错误现场管理不到位 1、现场“5S”未做好 2.物品未标示未执行工艺要求。不良位置没有标识。
现场管理不到位修理技术欠孰练不按作业规范操作

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode andEffects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

名词解释：失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA 范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

适用范围新件模具设计阶段。

新件试模、试做阶段。

新件进入量产前阶段。

新件客户抱怨阶段。

原理分析PFMEA包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

模式分析“过程功能/要求”是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

PFMEA过程失效模式及后果分析

科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。

是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。

2范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。

适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。

3术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。

由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

过程失效模式及后果分析(PFMEA)

装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施存放时间超出48小时未进行烘烤电芯气鼓超厚1、员工时间核对错误；2、员工明知超时，而继续卷绕；1、员工首件对极片存放时间状态进行确认；2、QC进行首检和巡检确认，发现不符合项，对员工进行质量绩效稽核；烘烤温度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、员工操作时温度设置过低；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工每小时对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月校准一次；烘烤温度过高极片掉料、断裂1、员工操作时温度设置过高；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月对烘箱温控进行一次校准；4、超温保护仪每月点检一次；真空度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、真空泵系统故障；2、烘箱密封性差，真空度下降较快；3、员工操作时真空未抽到标准值；1、真空烘烤时，由操作员工每小时抽一次真空，并对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、抽不到真空时，报异常处理；烘烤时间过短极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；烘烤时间过长极片掉料、断裂员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因极片烘烤潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者烤装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者超焊装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者卡盖板装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者。

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过系统地识别和评估潜在的失效模式及其后果来预防产品和过程问题的方法。

它有助于组织在设计和开发阶段就发现并解决潜在的问题，从而提高产品质量和生产效率。

在这篇文章中，我们将重点讨论PFMEA过程中的失效模式及其后果分析。

失效模式是指导致产品或过程失效的特定原因或机制。

它可以是由于设计缺陷、材料问题、加工误差、操作失误等引起的。

失效模式常常以不同的方式出现，在不同的环境下可能会有不同的后果。

在进行PFMEA过程中，首先需要识别潜在的失效模式。

这可能涉及到对产品、过程和相关文档的仔细研究，以了解可能存在的问题。

接下来，需要对每个失效模式的影响进行评估，这也就是后果分析。

后果分析可以帮助确定失效对产品质量、生产效率和安全性等方面造成的影响，从而决定需要采取的预防措施。

在进行PFMEA过程失效模式及后果分析时，以下是一些常见的失效模式和其可能的后果：1.设计缺陷：-可能的后果：产品性能不达标、产品寿命缩短、安全隐患、产品被召回等-预防措施：加强设计评审、使用可靠的设计工具、进行模拟测试等2.材料问题：-可能的后果：产品强度不足、耐腐蚀性差、产品寿命缩短等-预防措施：严格选择、测试和审查材料供应商、加强入库检查等3.加工误差：-可能的后果：产品尺寸偏差、表面质量不良、装配困难等-预防措施：加强生产工艺控制、使用先进的制造设备、严格执行质量标准等4.操作失误：-可能的后果：生产过程中出现错误、设备损坏、人员伤亡等-预防措施：提供员工培训、实施作业规程、设立安全警示标志等除了上述提到的失效模式和后果，还有许多其他可能的情况需要被考虑和分析。

在进行PFMEA过程中，团队成员需要全面了解产品和过程，积极参与讨论和决策，以确保有效识别和评估潜在的问题。

此外，通过对失效模式及后果进行分析，团队还可以确定应对措施的优先级和实施计划。