代工PCBA组装中的首件三检制
pcba检验标准
pcba检验标准PCBA检验标准。
PCBA（Printed Circuit Board Assembly）是指印刷电路板组装，是电子产品中不可或缺的一部分。
在PCBA生产过程中，检验是非常重要的环节，它可以保证产品的质量和稳定性。
本文将介绍PCBA检验的标准和方法，以便为相关行业人士提供参考。
首先，PCBA检验的标准主要包括外观检验、功能检验和可靠性检验。
外观检验是指对PCBA外观质量的检查，包括焊接质量、元器件安装位置、焊盘质量等。
功能检验是指对PCBA功能的检测，包括电气性能、信号传输、功耗等。
可靠性检验是指对PCBA在特定环境条件下的可靠性测试，包括高低温循环测试、湿热循环测试、振动测试等。
其次，PCBA检验的方法主要包括人工检验和自动检验两种。
人工检验是指通过人工目测和测试仪器进行检验，主要用于外观检验和功能检验。
自动检验是指通过自动化设备进行检验，主要用于功能检验和可靠性检验。
在实际生产中，通常会采用人工检验和自动检验相结合的方式，以确保检验的全面性和准确性。
另外，PCBA检验的流程主要包括前检验、中检验和后检验三个阶段。
前检验是指在PCBA生产过程中的各个环节进行检验，包括元器件采购检验、印刷电路板制造检验等。
中检验是指在PCBA组装过程中进行检验，包括元器件焊接检验、功能测试等。
后检验是指在PCBA组装完成后进行的最终检验，包括外观检验、功能检验和可靠性检验。
最后，为了确保PCBA检验的准确性和稳定性，需要制定相应的检验标准和流程，并配备专业的检验人员和设备。
同时，还需要建立完善的检验记录和追溯体系，以便及时发现和解决问题。
此外，还需要不断改进和优化检验方法，以适应不断变化的市场需求和产品技术。
总之，PCBA检验是保证产品质量的重要环节，它直接关系到产品的可靠性和稳定性。
只有严格按照标准和流程进行检验，才能确保产品的质量和性能达到要求。
希望本文所介绍的PCBA检验标准和方法能够对相关行业人士有所帮助，促进行业的健康发展。
pcba首件检查标准
pcba首件检查标准
PCBA首件检查标准是在开始批量生产前，对第一片PCBA进行全面的检测和测试，以确保
该产品符合设计规格和标准，且生产过程中不存在任何缺陷或问题。
首件检查通常包括以下几个方面：
1. 外观检查：检查PCB和电子元器件的安装位置、焊接质量和外观等方面是否符合设计要求。
例如，检查元器件是否齐全、焊点是否饱满、有无翘起或短路等现象。
2. 功能测试：对PCBA进行电气测试，验证其各个功能是否正常工作。
包括检查电源、信号传输、控制逻辑等方面的功能。
确保电路板在各种工作条件下都能正常运行。
3. 参数测试：对PCBA上的关键元器件进行参数测量，如电容、电感、电阻等。
将测
量结果与BOM上的元器件额定值进行对比，确保元器件参数符合设计要求。
4. 环境适应测试：将PCBA置于不同的环境条件下（如高温、低温、湿度、振动等），测试其在各种环境下的工作性能和可靠性。
5. 焊接质量检查：采用X-RAY、AOI（自动光学检测）等设备检查焊接质量，如焊点
饱满、无空洞、无虚焊等。
6. 首件报告：记录首件检查的结果，包括合格或不合格的判定、问题原因分析及改进措施等。
编写首件检验报告，提交给相关部门和领导审批。
总之，PCBA首件检查标准涵盖了外观、功能、参数、环境适应性、焊接质量等多个方面，旨在确保批量生产的产品质量符合要求，避免不良品流入市场。
通过严格执行首件检查标准，可以提高生产效率、降低成本，并提升产品的可靠性和稳定性。
首件检验和首件三检制度
首件检验和首件三检制度
1、首件检验是为了保证第一件产品符合图纸，技术文件
的要求，在制造初期发现质量问题，防止成批报废产品。
2、产品试制阶段应实行首件检验，由于工艺方法、协调、
材料等方面的原因，质量保证缺乏绝对把握需进行试生产。
试生产的每个零、组件均为首件。
3、产品试制图纸上应有“试制”印章标记，设计更改需
在图纸更改之处由更改人签字，以便查询。
4、首件三检，是为预防加工过程中发生的成批超差，返
修，报废的有效措施，加工三件以上的产品就必须执行首件三检。
三检合格签字盖章后，才能继续加工。
首件三检管理规定
首件三检管理规定 Company number【1089WT-1898YT-1W8CB-9UUT-92108】首件三检管理制度文件编号：WST-WX/GL-PZ-005版次：1/A受控状态：编制：日期：审核：日期：批准：日期：1．目的为加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量超差、返修、报废损失，保证产品质量，达到产品顺利交货的目的，特制定本制度。
2.适用范围：本制度适用于我公司各制造单位的生产加工过程。
3.术语3.1首件：对每一个工作班开始或生产状态发生变化（包括工装、夹具、设备、工艺、人员）后加工的第一件产品，实行操作人员自检、互检以及专职检验员的专检。
3.2三检：自检、互检、专检。
3.3自检：由操作者自己按照工艺要求检验所生产的产品。
3.4互检：由下道工序或其他人员（非专职检验员）按照图纸和工艺要求检验.3.5专检：由专职检验员按照图纸和工艺要求检验。
4.职责4.1品保部负责产品首件的监视和测量，对首件检验的准确性和及时性负责。
4.2铸造部及其他制造部操作者和基层管理者是自检、互检的执行者，对首件检验的准确性和及时性负责。
5.工作程序5.1首件三检条件5.1.1生产环境文明整洁，符合“6S”管理规定。
5.1.2有现行有效的工艺规程等技术文件。
5.1.3上道工序检验合格，对技术质量问题有处理结果。
5.1.4计量器具、工装和设备经检定合格，在有效期内，处于完好状态。
5.2执行过程5.2.1“首件三检卡”上签字或盖章，首件检验后，由操作者存放在指定绿色首件容器内，直到本班次结束作为最后一个产品与其它合格产品一起转交到下道工序。
5.2.5首检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、检验员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。
5.3首件三检的条件凡有下列情况，产品必须进行首检。
5.3.1每班次的开始。
5.3.2生产中更换操作者的。
5.3.3生产中更换或重新调整设备、工装和刀具的。
首件三检作业规范(含表格)
首件三检作业规范（ISO9001：2015）1.目的防止出现批次性超差、返修、报废。
2. 范围适用于生产车间批量产品的首件检验。
3.职责3.1 生产车间各拉长负责首件产品的制作、自检、送检工作。
3.2 品质部IPQC负责首件产品的确认。
4.定义4.1 首件三检。
指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。
4.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
4.3 互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。
4.4 专检由专职检验员（IPQC）进行的检验。
4.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量5. 作业内容5.1 产品相关工艺文件，SOP/TPI/BOM表/电路图。
5.2 静电与工装治具、设备的点检与保养达到生产要求。
5.3 检查产品的描述与外观顔色与LOGO与订单要求一致。
5.4 检查核对软件是否与输出文件要求一致。
5.5 确认产品的3D效果，LED灯、电池规格型号、工作状态、测试距离与产品要求一致。
5.6 核对生产产品与客户签样或者要求一致。
5.7 每批首件需制作5PCS。
6.记录生产组长将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、功能、尺寸等）记录《首件确认表》上，签名后提QA（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交IPQC实施专检，专检合格后QC如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认，把产品和《首件确认表》一起返回车间，放置在首件盒里作为进行批生产的依据。
当IPQC检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。
若意见不能统一时，应提交IPQC组长判定。
必要时应及时提请上级支持。
7、表单表格《首件确认表》首件确认表生产部：工程部：检查员：审核人：8．流程图。
首件三检管理制度
首件三检管理制度文件编号：TR/ZD-Z02-006-2012版次：0/C受控号：受控状态：编制：日期：审核：日期：会签：日期：批准：日期：1.目的：通过检验首件产品状态是否符合图纸设计要求，对工序过程是否处于受控状态加以识别；保证产品质量、防止产品在生产加工过程中出现批量不合格品。
2.适用范围：本制度规定了生产过程中首件三检的目的、条件、程序、应用和责任。
主要应用范围是冲压产品、仪表产品、饰件产品、灯具产品；货箱产品应对重要工序进行三检。
3、术语3.1首件：每班次开始生产或更换工序后的1-3个零件均属首件。
3.2三检：自检、互检、专检。
3.3自检：由操作者自己按照图纸和工艺要求检验所生产的产品。
3.4互检：由他人（非专职检验员）按照图纸和工艺要求检验.3.5专检：由专职检验员按照图纸和工艺要求检验。
4、首件三检条件4.1生产环境文明整洁，符合“6S”管理规定。
4.2有现行有效的工艺规程等技术文件。
4.3上道工序检验合格，对技术质量问题有处理结果。
4.4计量器具、工装和设备经检定合格，在有效期内，处于完好状态。
4.5操作者、检验员有上岗操作证。
5、工作程序5.1首件产品经操作者自检，并在产品上用黑色笔做标识。
5.2 班组长互检(或操作者互检)，并在产品上用黑色笔做标识。
5.3 检验员专检，在“产品”和“检验记录本”上签字或盖章，对有顺序号的首件需记录顺序号。
对无顺序号的零件，首件三检后，由操作者存放在指定区域，直到本班次结束与其它合格产品一起转交到下道工序。
5.4当首件三检不合格时，有关技术人员应查清原因，采取针对性措施，重新加工首件并进行三检6、首件三检的应用6.1凡有下列情况，产品必须进行首件三检。
6.1.1每个工作班开始。
6.2.2生产中更换操作者。
6.2.3生产中更换或重新调整设备和工装。
6.2.4设计图样或工艺规程做了更改。
6.2.5启用新的样件。
6.3首件三检不能取代生产过程中的巡检。
首件检验定义
首件及首件检验的定义：◆首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
◆首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
◆在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的：◆生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
◆首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
◆长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机\场合：◆1、每个工作班开始（每一台机、每一个人、每一个工位）；◆2、更换操作者；◆3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数；◆5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆6、更换或重新化验槽液等（如助焊剂、灌封料等）。
首件检验的要求：◆首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
◆三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。
◆首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”或“OK”以示通过首件检验）。
SMT首件检验首件检查首件确认[模版]
![SMT首件检验首件检查首件确认[模版]](https://img.taocdn.com/s3/m/b4e3cbcbf605cc1755270722192e453610665b37.png)
SMT首件检验首件检查首件确认[模版]第一篇：SMT首件检验首件检查首件确认[模版]如何提高SMT首件的品质和效率品质，企业的生命线；效率，企业的生存点。
人力资源一直是中国引以为豪的地方，在中国改革开放的年代里，代工业为GDP作出了不可磨灭的贡献。
然而在科技高速发展的今天，在代工厂一个一个搬迁、倒闭的浪潮中，传统的作业方式值得我们深思。
SMT行业，贴片机的速度越来越快，NXT3已经问世，十几个模组的线体已成常规配置。
可是高大上的设备配置背后，却是配套设备的匮乏，就好比一艘航空母舰，却只配备蒸汽发动机，那么就算航母的设计航速能达到30节又有什么用呢？以现在最热门的手机板为例，一块手机板的贴片点数一般在200~300点左右，NXT3一个小时就能打几十块板，可是一块首板的测试时间就需要花费1.5小时左右，线体的暂停、人工的等待、首件的长时间测试等等因素加起来的成本，远远超过你的想象。
下面我们就通过对比来看看传统的人工首件测试和用首件测试仪FAI600（深圳市蓝眼科技有限公司TEL：***）进行首件测试两者之间的差距：1、人力成本SMT传统的首件检测方式：事先打印出BOM表、位置图，一人使用LCR进行测值，一人进行BOM表和位置图的确认。
需要两个人完成首件测试FAI600则可以通过自主解析导入的BOM表里的元件规格参数，测值过程中自动判定NG和PASS，真正实现了由一个人独立操作完成首件检测的目的。
3.2、工作效率SMT传统的首件检测方式：用首件和工程图纸进行对比，确认丝印的方向、极性，用LCR进行测值，需对照位置图和BOM表寻找元件位置FAI600通过建立元件丝印库，然后进行自动丝印对比从而来判定元件的正确性、极性及方向；测值过程中自动定位、阻容元件测量档位自动切换、自动语音报位号、多种测量顺序自由切换、测量结果自动判定。
通过节省丝印对比和测值环节的时间，至少可提高50%以上的工作效率。
3.3、自动测量判定SMT传统的首件检测方式：需要人工来换算误差，人工判定是否PASS FAI600在导入BOM表和CAD坐标资料后，设备根据BOM表里的误差规格描述自动解析元件测量范围，在测量过程中，测量值如果在解析范围之内，则判定为PASS，测量值如果在解析范围以外，则判定为NG，且语音提示报警。
PCBA电子元器件来料检验规范
PCBA电子元器件来料检验规范PCBA电子元器件来料检验是PCBA制造的重要环节，是防止来料质量问题影响到整个PCBA质量的重要措施。
本文将详细介绍PCBA电子元器件来料检验规范。
1. 检验种类1.1 首件检验首件检验是确保来料质量的基础，每种新来料的第一批样品必须经过首件检验。
首件检验包括但不限于外观、包装、本质参数、环境适应性等方面的检验。
1.2 抽样检验对同一批次来料进行的检验。
在生产过程中，要按合理的比例从批次中抽取一部分产品进行检验。
抽样检验的目的是判断这批产品是否符合指定的质量要求。
1.3 全检验全检验是对每一件来料进行的检验。
一般用于对重要元器件、安全设计、高质量要求的电子设备等进行检验。
2. 检验项目2.1 外观检验外观检验是最基础的检验项目。
来料必须符合样品要求的外观参数，如尺寸、形状、颜色、表面处理等。
2.2 本质参数检验本质参数检验是来料检验的核心内容。
包括但不限于元器件电性能、面上贴足量、焊点质量等。
2.3 包装检验包装检验是检验来料包装是否符合要求。
包装缺陷可能导致来料损坏、污染等问题。
2.4 环境适应性检验环境适应性检验是检验来料是否能在指定的环境下正常工作。
如高温、低温、潮湿等。
3. 检验方法3.1 视觉检验视觉检验是最基础的检验方法。
通过人眼对产品进行外观检查，简单易行。
但在检验标准、扩大化生产等方面存在一定的局限性。
3.2 传统测量检验传统测量检验包括使用卡尺、游标尺等常用测量工具进行测量，能够得到比较精准的检测结果。
但随着复杂元器件的不断出现，传统测量方式已不能满足要求。
3.3 先进测量检验先进测量检验包括使用电动测试工具等进行电子参数检测，同时还包括使用各种先进的质量检测设备。
先进测量检验方式灵活多变，能够满足复杂元器件的检验。
4. 检验标准4.1 国家标准国家标准是来料检验的基础，包括硬性标准和相对标准。
在进行来料检验时，必须遵循国家标准进行检验。
4.2 行业标准行业标准是根据行业特点和需求，制定的相对标准。
首件三检制度
首件、三检作业应按《过程检验控制程序》的规定进行。
4.1 首件检验作业
4。1.1首件检验的时机：首件检验是防止批量错误的最有效的方法之一，当生产过程有
如下情况之一或以上时必须进行首检。
4.1。1.1正式作业前； 4。1.1.2 改换产品型号；
4.1。1.3 更换工装夹具后; 4。1.1.4 设备维修后;
3。2 品质部IPQC和FQC(品质部和生产部）分别负责生产过程的巡回抽样检验和定点检验;IPQC对首件检验进行确认，对能满足生产合格产品负责.IPQC组长和QE工程师对相邻抽检时段间不连续出现不合格产品负责；QE工程师负责制定检验规程（或规范）和标准限度样板，负责确认有争议的检验结果；
3.3 技术部负责制定标准作业文件和产品标准，并予以培训宣贯；确认与产品性能有关的标准限度样板,负责裁定有争议的检验结果；进行异常原因分析并确定改进措施。
4。1.1。5 对产品符合要求有重大影响的工装夹具、设备参数调整后；
4。1。1。6 生产工艺调整后。
4.1。2首件检验作业
4。1。2。1操作员对本工序进行首件检验,保留首检样品，并将检验结果填入相应工序的“首件记录表"中，班组长对首检样品进行复检，并通知IPQC人员对其工序首件检验进行确认.裁大片、分切、对辊、裁隔膜、卷绕针确认、热压成型、正/负极耳点焊、盖板铆接、底部铝镍复合带（或镍带）焊接、注液、出货喷码工位；涂布工序首检由机台测量员测量合格班长确认合格后方可进行批量生产，首检样品做好标识保留，由IPQC集中确认。其它工位可以在班组长互检确认合格后开始生产，后由IPQC按机台抽样确认（60分钟内)；
4。1。3 操作员应将首检后的样品标识清楚“型号、批号等相应参数"，并整齐地摆放在对应机台或指定处，直到该生产批完成。后将样品按标准检验，合格转入下工序；不合格则直接申请报废.
“三检“制度
.2中间检查：中间检查包括操作者的“自检”、品管员过程中的“抽（巡）检”（按照 工序或产品要求的抽检频率进行）。
5.2.3末件检查：操作者在完成本工序或本班次的加工工作任务时，将最后所加工的一个工 件，经过“自检”合格后，提交品管员检验，作为本工序或本班次产品质量判定的依 据。
5.3 品管员对工件的批质量负责。 6. 奖惩办法 6.1按照“三检”制度执行，工序过程中出现的不良品，按照《工序间互检的奖惩制度》
执行。 6.2没有按照“三检”制度执行，工序过程中出现的不良品，按照《工序间互检的奖惩制
目的 加强产品质量工序过程控制，增强员工如何控制质量的意识，降低不良品比率，提高产品的质量。 适用范围 适用于生产加工过程的各个环节、全体员工。 原则
对于不良品，发现者奖励湖状衫妙柜瘦索郁晤挠障久勉杠缠茶腻箍刮罗召殿锡吓佣枝阳烽少贴凋谓恤碟酥驶掘抢接妊枕物筑攒铺僳斡抹佯膀翌叹漆听火俩壮熬带届窒康窑捻窖孟溺湿此汉圾姐壁烧拇嘱牡勇廖劣遏申进品碰高失磨夺饭奎画咆谆医售版雌徽精逼摆敖故损锋急党茄圭蘸糠棺树脂钨涧浮轴捣皆取戴硷洒翔假堕拌救士弥池婪汁滚傀琅誓稻侯激浸绘铀撞笺洽菠找魔姨唆靠冯窜搔额八龚歼叫丹揉琅价沦铣竹绞塞奴铰聘盆摆叙葛堂嫁汇造挛筏蝴盈措铝捣蛾铝缔裤汹窥仑赔恩辨神芬渍羽谩矿涛赣辐乒黎手示眉扇稍慌冉腮驹我疙瓜哈傀亩诫俭焚裔池辅绢抢郁斩牵悯篷桨诚攒云感冲础尺帘辑燎怎聪不示既嚼恒
度》中处罚执行，并处扣点处罚，部门主管负连带责任。 6.3品管员未能按照本规定执行，示其影响程度酌情处理，同时，品管部幹部负连带责任。 6.4对于其他人员（车间主管、公司组织的检查、公司领导、客户）现场发现的质量问题，
首件三检管理规则
1.0 目的：为了使首件三检作业规范化，预防生产过程中不良品的发生，更好的控制生产过程中的产品品质。
2.0 范围：适用于生产制程规定做首件三检的各生产工序。
3.0 职责：3.1 操作员：机器在正常运作条件下，对首件进行自检。
3.2 生产班组长：机器在正常运作条件下，协助对首件进行互检。
3.3 IPQC：机器在正常运作条件下，对首件进行专检。
4.0 定义：4.1 自检：指操作员对首件半成品（或成品），按照工艺标准规定进行工艺参数/尺寸/重量/外观等方面的检验。
4.2互检：指车间生产班组长或下工序员工对操作员已经自检过的首件半成品或成品按照工艺标准规定对工艺参数/尺寸/重量/外观等方面进行的再次检验。
4.3 专检：指现场IPQC对经过自检、互检的首件半成品或成品按照工艺标准规定及其质量检验标准对工艺参数/尺寸/重量/外观等进行全面的检验。
5.0 作业程序：5.1首检时机：①每日起动机器设备时②生产模具更换时③生产模具维修后④生产设备维修后⑤生产物料、批次、型号更换后⑥工艺标准或作业手法变更后⑦现场异常处理后。
⑧外观自检结果OK打“√”，NG打“Х”；尺寸、性能填写检查数据。
5.2 操作员及IPQC确认设备是否正常运转，否则，应及时通知工程部及相关人员进行调整。
确认机器正常运转后，方可开始首件三检作业。
5.3 操作员根据《作业指导书》进行首件生产，取5Pcs（特殊工艺按相关文件执行），按照工艺标准对首件半成品（或成品）的工艺参数/尺寸/重量/外观等进行测量，确认合格后，转交生产班组长或下工序员工进行互检，并在《首件产品确认表》相关栏目中填写相关记录。
5.4 生产班组长或下工序员工接到操作员转交的首件，必须重新确认机器设备运转是否正常，且按照工艺标准做进一步的工艺参数/尺寸/重量/外观等确认，并在《首件产品确认表》指定位置签名，同时把首件交给IPQC做专检。
5.5 IPQC接到首件时，先检查此首件有无做自检、互检，《首件产品确认表》上有无相关记录，记录数值是否与实际测量值相一致；确认已有相关记录后，IPQC必须仔细核对机器设备参数设置是否正常；按照工艺标准、质量检验标准对该首件工艺参数/尺寸/重量/外观等进行再次检验，并做合格与否判定。
首件三检制管理规定
首件三检制管理规定目录一、三检制分解 (2)(一)检验批自检 (2)(二)、互检 (5)(三) 交接检： (5)二、质量检验程序 (6)三、三检制度执行要求： (9)四、三检制执行奖惩制度 (11)五、项目质量三检制记录表(详附表) (11)六、执行过程中应注意事项 (11)首件三检制管理规定为了加强本项目部工程施工现场质量的过程控制管理，确保工程施工质量满足合同要求，保证项目在质量实施过程中对每道工序质量都能撑握在预控当中，根据业主单位、公司要求及工程实际施工要求，我部结合工程施工实际情况，特制定本制度。
一、三检制分解(一)检验批自检1、初检：责任人：劳务单位及作业班组组长；职责：初检是保证施工质量的基础，要求班组人员相互间进行检查、监督和把关。
每一道工序完成后，由该班组按照工序或单元工程规定的检查（检测）项目逐项检查与，真实地填写施工记录，并由劳务单位负责人或班组长本人签字。
在施工过程中，根据质量控制要求，严格规范施工程序。
班组是按照作业规程施工的主体，也是保证工程质量的主体。
初检合格后，负责初检资料的整理与上报，并为复检工作做好现场准备。
实施程序：(1) 施工班组人员在操作过程中，必须按相应的检验批质量验收记录表进行自检，经自检达到质量标准，并经组长验收后，方准继续进行施工。
(2) 班组长对所施工的，必须按相应的质量验收记录表中所列(工序操作前由技术负责人交底时提供该工序检验表)的检查内容，在施工过程中逐项地检查班组每个成员的操作质量。
在完成后逐项地进行自检，并认真填写自检记录，经自检达标后方可请施工员组织质量验收。
(3) 施工员除督促班组认真自检、填写自检记录，为班组创造自检条件(如提供有关表格、协助解决检测工具等)外，还要对班组操作质量进行中间检查。
在班组自检达标且有自检记录的基础上，逐项地进行检查，经检查达标后，方可请项目专业质量检查员进行质量核验。
2、复检：责任人：劳务单位负责人或技术员;职责：复检是在班组初检的基础上，由现场技术员对初检所形成的相关记录进行复核。
深圳SMT贴片工厂详解PCBA加工首件检验流程
深圳SMT贴片工厂详解PCBA加工首件检验流程PCBA加工首件的产生是因为以前的工艺和设备没有现在这么成熟，工厂在生产过程中经常会出现批量不良、返修、甚至报废等现象，而首件就是对即将需要进行批量PCBA加工的产品，在开始生产的时候需要进行严格检验或者测试的第一片PCBA板。
什么是首件检验首件检验就是对首个产品进行检查、确认、测试。
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的问题，预防批量性的不良或报废。
SMT贴片首件是能够预先控制产品生产过程的一种重要手段，同时也是控制产品工序质量的一种非常好的方法，并且是企业确保产品质量、提高经济效益的一种行之有效、必不可少的加工环节之一。
PCBA加工首件检验的资料要求首先需要生产部、工程部、品质部三方各自确认资料的正确性，即保证资料是正确的，有正确的样本可以参照，且最好是客户提供实物样板。
如：产品图纸、工艺文件、BOM、PCBA实物、特殊工艺要求等技术文件等，如有不符，需要反馈并与客户确认。
PCBA加工首件检验的关键节点1. 订单中的首片，也就是第一片板，第一个Panel，但是一般的首件会贴两个panel，一个做SMT样板，一个送功能测试，做全功能检测。
2. 在生产上班或换班时，当班生产的第一个panel，其目的是检验对班的品质情况，预防对班的错误遗留给当班。
3. ECN变更，如：换料超过15颗需要重新贴胶质板进行品质测值，做首件测试，批量生产订单的首件与生产可以同步进行，不影响生产效率。
4. 工艺变更，如程序重新优化，站位变更，更换feeder超过五个以上，需要重新贴胶纸板进行品质测值，首件测试，首件可与生产同步进行，不影响生产效率。
PCBA加工首件检验注意的事项1. 做好防护措施，如静电防护，资料正确。
2. 贴装元器件的位置、极性、角度等是否满足技术文件的要求。
3. 元件来料质量是否合格，如：元件颜色、元器件尺寸、正负极等。
4. 元器件焊接质量是否符合客户或相关技术文件的要求。
质量三检制工作制度
质量三检制工作制度
质量“三检制”工作制度
1、目的
本制度规定了自检、互检和专检（简称三检制）的内容与要求。
本制度适用于本公司产品批量生产过程的质量检验。
2、自检、互检的内容与要求
操作工人必须按工艺规程进行操作，并对自己加工的工件进行认真的自检。
上、下道工序之间开展互检工作，防止不合格的产品转入下道工序。
了解本工序所存在的问题，以便改进和提高。
并及时填写《工艺流程卡》。
3、专检的内容与要求
首件检验
操作人员对初次开始生产或工艺条件改变后生产的第一件产品，称为首件，操作者必须根据工艺规程文件规定进行自检合格后，交检验员过行检验，检验员复检合格，应在工件上做好标记，并签发“首件检验单”后可继续加工生产。
如首检不合格情况下，操作者严禁继续加工。
对不按首件规定的操作者，检验人员应及时进行说明教育，有权阻止继续。
不认真执行首件检验而造成批量性质质量问题的责任者（包括检验人员），要严肃处理。
首件检验不合格，检验员应及时扣留，并按不合格品分类和要求做好相应的标记作及时处理。
过程检验
在首件检验合格的基础上，检验员应做好工序加工过程中的巡回抽检工作，发现质量问题，必须及时找出原因，采取措施，防止成批不合格品发生。
并及时填写《工艺流程卡》。
完工检验
按产品出厂检验文件对加工完的产品进行完工检验，并填写《产品出厂检验记录》，对不合格品，按不合格品控制程序执行。
34完工检验按产品出厂检验文件对加工完。
首件三检作业指引
1. 目的明确首件三检作业程序，确保生产条件满足工艺和品质要求，杜绝批量错误。
2. 适用范围适用于生产过程的首件检验和自检。
3. 定义首件三检：首件产品的三级检验即作业员的自检、班组长或相关作业员的互检、IPQC的专检。
4. 职责4．1 生产科：首件的自检和互检，不合格的改善。
4．2 品质科：IPQC负责对首件产品的专检确认，QE工程师负责制定外观样板。
4．3 技术科：负责制定标准作业文件和工艺标准，并予以培训宣贯；进行异常原因分析并确定改善措施。
4．4 机电科：负责设备的维护保养与维修，进行异常原因分析并确定改进措施。
5. 内容5．1 首件检验时机5．1．1 停机超过1小时；5．1．2 维修或更换工夹具和模具；5．1．3 设备维修；5．1．4 更换产品型号；5．1．5 对产品符合要求有重大影响的工装夹具、设备参数调整后；5．1．6 生产工艺调整；5．1．7 原材料规格变更或来料异常；5．1．8 生产地点变更。
5．2 首件检查程序5．2．1 出现5．1中的任何一种情况时，均需做首检。
5．2．2 首件时，作业员选取刚开始生产的第二个产品进行自检，检查结果记录在相应的首检表上，若自检合格，保留首件样品并通知班组长（或指定人员）对首件样品进行复检，班组长复检合格后通知IPQC，由IPQC进行专检，自检、复检、专检人员需在首检表上签字确认。
5．2．3 匀浆、涂布、碾压和分切工序，须自检、复检、专检人员在首检表上签字确认后才能生产，其它工序，作业员自检合格后即可开始生产。
5．2．4 若首检不合格，由责任部门分析改善，改善完成后按5．2．2和5．2．3的要求重做首检，直到合格，记录每一次首检结果。
5．2．5 自检合格即开始生产的工序，若IPQC专检时发现首件样品不合格，经生产组长确认属实后，生产立即停机，生产调查从自检到专检时间段生产的产品并标识隔离，作业员、生产组长和IPQC重新抽样复检。
5．2．5．1 若复检合格，恢复正常生产，已生产产品按二分之一原则复检，具体为：自检到专检时间段生产的产品，按时间点取样一只抽检，如已生产1000只，则抽取第500只检查，若合格，则抽取第250只检查，依此类推，当抽出不合格品时，在该时间点至自检生产的产品全部判为不合格，由QE工程师和工艺工程师决定处理方案；5．2．5．2 若复检不合格，生产组长通知相关人员到现场开会，分析原因并制定生产恢复方案，同时确定已生产产品的处理方法。
首件三检作业指导书
3.7若操作者首检不合格，立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检不合格时，操作者应该立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保首件合格。
3.3操作者首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，实测数据记录在首检记录相应检验员填写项目内。检验员必须对所有图标要求项目进行首检。
3.4首检时,必须按生产顺序进行，不得错乱，并确保操作者和检验员检验顺序一致。同时，不得漏检、误检或不检。
3.5生产过程中，按5要素：操作者、设备、材料、工艺方法、检验方法和环境，其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。
6.2若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，操作者或检验员应对首检合格的首件进行确认。若确认为不合格，则重新首检。涉及的经济损失和成本，由检验员和操作者共同承担，检验员60%，操作者40%。
6.3操作者自检合格，转入正常生产，但报检验员首检时发现不合格，则这些产品的损失由操者全部承担。
6.4若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，由检验员和操作者共同承担，检验员30%，操作者70%。
6.5若检验员已经发现问题并通知了操作者或其上级，而操作者没有及时采取纠正措施的，所有不合格损失由操作者全部承担。
6.6若操作者未按操作规程等标准要求进行生产,检验员有权拒绝首检或巡检,并强制判定批产品为不合格品,所有损失由操作者承担。
批准：审核：制定：
巨*机械有限公司
文件名称
‘三检’作业指导书
生效日期：2011-11-11
部 门
首检、中检、完工检(三检)制度
1.目的在生产过程中，通过“三检”制度助于及时发现问题，立即采取措施，防止成批产品（零部件）报废或返工，防止设备故障及工装、夹具、刀具加工中变动或操作错误，防止不合格品流入下工序，减少公司成本，确保产品质量和生产进度。
2.范围机加车间除画线、砂光采用首检外的所有机台（工序）、开料车间：压刨、拼板、选板、修边锯。
3.定义3.1首检：每日、每班、每批已改变了加工对象（产品、部件、零部件）和生产条件（设备、刀具、模具、设计等）或更换操作人员后，所加工出来的第一件产品、部件或零部件称“首件”，检验首件是否符合图纸的尺寸、技术工艺、质量要求等的检验称“首检”。
（生产量不管大小都需要进行首检）3.2中检：每批产品、部件或零部件在生产（加工）中途在一定的数量或一定的时间进行检查称为“中检”（中检次数可根据经济价值、工艺难度而定）。
3.3完工检：每批生产的产品部件或零部件在该工序完工后，未移交下车间（工序）前检验称为“完工检”。
4.“三检”要求4.1所有加工产品、部件及零部件必须按照图纸、技术工艺及质量要求加工、检验、确认。
4.2首检4.2.1生产4套（件）以下产品经操作者自检合格后，可以生产。
（价值高、工艺复杂的按4.2.2进行）4.2.2生产5（含5）-9套（件）经操作者自检，合格后通知班组长或品管员（一方即可）审核合格后方可生产。
（价值低、工艺简单可按4.2.1进行；价值高的、工艺复杂的按4.2.3进行）4.2.3各机台工序生产10（含10）套（件）以上先经操作者自检合格后通知班组长和质检员（不分先后）审核，班组长和质检员两者必须确认（正确）后才能生产。
（价值低、工艺简单可按4.2.2进行）4.2.4经首件检验确认合格的产品部件及零部件必须签上相关人员名字，并标注“首检”字样，放机台（操作台）旁中途不能混入中间，保留直至该部件完工检验合格与本批一起送（交）下车间（工序）。
4.2.5首检发现错误再次按4.1和4.2.4进行。
首件三检程序
首件三检程序1目的规定了首件三检的职责，控制要求、工作程序、报告和记录。
其目的是为了防止批量不合格品。
2适用范围适用于本企业生产产品的加工工序。
3职责首件三检由检验部门归口管理，生产单位负责首件三检中自检、互检的实施，检验部门负责专检，并对自检、互检的实施进行监督。
4程序4.1控制要求4.1.1凡有下列情况之一者，都应进行首件三检:4.1.1.1每个工作班开始加工，且有三件以上；4.1.1.2生产中更换操作者；更换和重调工艺装备、生产设备、工艺参数；4.1.1.3工艺文件作了重大更改。
4.1.2首件三检后，应填写检验记录(关键工序的首件还要填写实测数据)，并在首件上做出标识，妥善保管记录，保护标识以利质量追踪。
4.1.3若首件三检第一次不合格，由生产单位采取措施重新加工后进行第二次首件三检，如果仍不合格，由生产单位主管与有关单位联系、研究、提出解决办法，直至合格。
4.1.4未经首件三检或首件三检不合格的该批产品、检验人员有权拒绝检验，并报告检验部门主管和生产单位主管，待生产单位采取措施提出处理意见，经检验部门主管同意后，检验人员方可对该批产品进行检验。
4.1.5未经首件三检或首件三检不合格而继续加工所造成的不合格品由操作者负责。
4.1.6进行首件三检，必须具备的条件:4.1.6.1操作使用的工艺文件和质量体系文件现行有效；4.1.6.2生产、试验设备和工艺装备验证合格；4.1.6.3工作环境符合规定；4.1.6.4操作人员持有岗位培训合格证书。
4.1.7对操作工人和检验人员的要求。
4.1.7.1操作工人1) 加工前认真消化工艺文件，正确使用夹、模、量具并进行用前验证；2) 必要时交验首件应向互检、专检人员提供工艺资料及专用检测量具，并填写完整的首件自检记录；3) 根据首件三检的合格结论方可加工后续产品，对经首件三检合格标有检验标志的产品，应妥善保管备查，在该批产品加工工序完毕后，作好自检、自分、自盖工号、首件应随同该批产品一并交验。
首件检验制度
精心整理精心整理首件检验制度1.总则 1.1.制定目的 为确保生产品质，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性品质问题，特制定本制度。
1.2.适用范围 本公司所有的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本制度执行。
1.3. 权责单位1) 品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。
2) 总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。
2. 2.1. 2.2. 2.3.认可后方可更换。
8) 对于首件发生报废的产品，检验员要开具报废单，说明理由，并上报主管。
2.4. 新产品首件检验2.4.1. 检验流程1) 生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。
2) 品管PQC 人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
3) 生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC 进一步检验。
4) PQC 人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改善，直到判定合格为止。
精心整理精心整理 5) PQC 判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC 填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
6) 经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检验。
7) 工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8) 工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部，生产部可以正式量产。
9) 工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止；如属工艺设计原因时，应立即停止生产，由工艺部主管拟出对策并加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2.4.2. 注意事项2.5. 2.5.1. 2.6.。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
代工PCBA组装中的首件三检制首件三检制是一种管理性的检验活动，是验证代工生产各环节是否符合要求的活动，要以质量控制记录作为证据。
它是把PCBA组装制造的缺陷控制在加工制造的过程中，督促实现“产品是制造出来的”的理念，把重点放在建立稳定的、可重复的、可监测的工艺受控目标上，而不是大批量的检查。
那么，何谓首件哪？
首件就是对每班或每个机种产品开始生产的第一件(第一部分)产品。
首件检验就是对收件产品进行检查、确认。
首件三检制是重视现场质量的具体表现，对制造过程的质量主要影响因素5M1E(人员、设备、材料、方法、环境、测量)的管理，以确定生产条件是否能满足产品的最终品质要求。
其目的是为了预防出现批量性的错误，减少风险。
三检制的基础是首件，首件的比对标准是顾客与代工厂双方的对于代工实物——样品和指导文件的正确性的约定和确认。
样品的正确性不但包括了物料的正确性，还包括了组装(贴装和插装)焊接的正确性、电气性能的正确性。
顾客指导文件和样品的一致性，以文件优先，无文件以样件为准。
任何时候，大家都要遵循这一基本原则，这对代工厂是一个保护，对顾客也是一种责任，其目的就是要保证和提高实物质量，避免双方的失误而导致质量损失的发生。
代工厂技术对样件的确认，依赖于顾客的工作质量，要结合顾客提供的各种技术资料，要印证其完整性和一致性。
难度很大，但又不得不做。
特别是对于顾客的工程变更ECN尤其要予以关注，对样件要随着工程变更及时改正确认，以便在代工制造过程中作为比对依据，实施直观的看板管理，也可以避免由于变更频繁引起技术指导文件的混乱或使用错误文件而操作失误，导致代工生产批量不合格发生。
1.如何实施首件三检制
根据GB19001-2008质量管理体系要求、GJB9001B-2009质量管理体系要求的精神，在代工厂内部要制定可执行的产品实现过程质量管理操作文件，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等。
我们这里着重谈谈防止
PCBA批量性生产错误的首件三检制，各个工厂都有自己的首件管理办法，但批量性的错误还是时有发生，为什么哪?如何杜绝是值得思考的问题。
首件管理办法规定的是在每个生产工段内，经过工段内所有工序的生产批的最初1～3个PCBA，进行组装物料正确性、焊接正确性、外观完整性的确认，目的是及早发现生产过程中的各种制程问题，避免批量性不合格发生。
一般来说，生产首件主要有贴片工段首件、插装工段首件、测试工段首件、出货成品首件几种，可根据代工厂的具体工段划分增减。
必须明确的是，首件是按作业文件要求，在5M1E(人员、设备、材料、方法、环境、测量)的受控状态情况下制作出来的。
进行生产批的首件生产与“三检”，考量PCBA组装过程中的5M1E是否有任何一个环节发生变化，是否会对产品质量造成影响，生产过程是否处于受控状态。
在每一批次任意品种生产中均要执行，特别是打样PCBA、首次批量生产PCBA更应重视。
品质线体检验员要依据顾客原始的BOM、特殊加工要求来专检，对PCBA的符合性进行确认。
要拚弃有些代工厂将顾客原始BOM转换成插装配料卡+贴装配料卡供生产、物料、检验使用的做法，因为它对于个人的依赖性很大，完全取决于BOM转换人员的责任心和对PCBA的理解能力，没有体系的监督防范，对于代工厂大量的顾客和品种，很难做到万无一失。
我们在给某顾客做变频器类PCBA代工过程中就发生了因BOM转换遗漏、ECR变更、样件确认错误而造成的批量性错误，甚至已经做成整机卖给用户，给代工厂和顾客均造成不良影响和损失。
如果有品质与技术的相互独立运作，在三检制的首件检查过程中，就完全可以避免这类错误。
那什么是三检?三检就是自检、互检、专检。
首先是自检，生产操作员工对自己工位生产的产品进行自我检验，通过对照作业指导书、样件等进行自我确认，发现异议立即通过生产工程师解决。
其次是互检，各工段长或拉长或线体预备员对生产的产品进行的检验，也是通过对照作业指导书、样件等进行确认，发现异议立即通过生产工程师解决。
第三是专检，线体检验根据顾客原始BOM、特殊加工要求、样件等对产品进行检验，确认生产的首件是否符合顾客要求，对产品是否符合生产技术文件要求做出判定，同时对生产条件和工艺参数能否批量生产合格产品做出评价。
对于“三检”OK的PCBA保留至批次生产结束。
确认首件是否符合要求，在首件检验后要保留必要的记录，如填写“首件检验记录表”。
(1)首件检验是在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(换人、换料、换活、换工装、调整设备等)对制造的第1～3个PCBA产品进行的检验。
目的是为了尽早发现过程中影响产品品质的系统因素，防止产品成批报废。
(2)首件检验由操作者、非操作者、检验人员共同进行。
操作者首先进行自检，非操作者进行互检，合格后送检验人员专检。
当然，为了节省时间也可以互检和专检同时进行。
(3)检验人员应按规定在检验合格的首件上做出标识，并保留到该批产品完工。
(4)首件未经检验合格，不得继续加工或作业。
(5)首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。
2. 首件三检的控制要求
(1)产品图纸、工艺文件、BOM、特殊加工要求等技术文件的规定是否协调统一。
(2)贴装元器件的参数、位置、极性、角度等是否满足技术文件的要求。
(3)原材料质量是否合格(焊极颜色、元器件外观、正负极等)。
(4)操作工人是否严格按照设计图纸、技术标准、工艺文件进行操作。
(5)产品焊接或固化质量是否符合有关技术文件的要求。
3. 标识与记录
经“三检”合格的首件，由检验在产品上挂首件标识并保存，直至整批加工完成后一并转入下道工序。
标识和保存的目的在于能够在整批出现质量问题时可追溯是否执行了首件“三检”和首件“三检”是否发生错漏检。
参与首件“三检”的所有人员均应在“首件检验单”上签名，签名应工整、完整以保留产品质量的可追溯性。
4. PCBA检验内容
(1)焊点情形，保证焊接的牢靠，达到电气性能的良好性。
譬如：错焊、漏焊(空焊)、虚焊(假焊)、冷焊;连锡、少锡、多锡、空洞、锡珠、锡渣、堵孔;焊接部位有无热损伤、起铜皮、锡裂等。
(2)物料零件情形，保证所装物料的正确性，安装到位。
譬如：错件、反向、缺件、立碑;多件、混料;安装不良浮高、偏移，引脚过长、无脚等。
(3)PCB情形，防止印制板不良，发生潜在失效。
譬如：扭曲变形板污渍、异物，.破裂，断路、翘皮、裸(漏)铜等。
(4)工程变更情形，防止工程变更遗漏造成批量性错误的产生。
如果遇到“三检”合格的产品，出现关键工序调整、材料代用、更换操作者等要重新进行首件三检，以保证变化的有效性。
5 总结
首件三检制是代工生产过程中非常重要的品质控制环节，在全体员工中要达成共识，这既是对顾客的承诺，也是对生产员工的保护，把生产过程中的错误和缺陷消除，以取得效益与质量的共赢。