产品试制流程与细则
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
7.3-02样机试制及小批量试生产实施细则
成都科力电子研究所其它质量文件标题：样机试制及小批量试生产实施细则编号：KONY/Ⅲ-7.3-02-2002拟制：日期：审核：日期：批准：日期：1 目的使我企业新产品在样机试制及小批量试生产阶段工作有序进行,提高新产品开发工作效率。
2 适用范围：适合我企业新产品开发过程及其它产品的试制过程。
3 职责3.1 总工办负责下达设计任务书和样机系统测试。
3.2 开发部负责组织实施.3.3 供应部、质量部、生产部配合开发部完成新产品实施过程中的相关工作。
4. 样机试制工作程序4.1 项目负责人根据设计任务单的要求，在规定的日期内向开发部经理提供相应的输出文件。
4.2 开发部经理审核输出文件后向总工办提出样机试制外协申请，外协工作由供应部负责实施，特殊情况可由开发部协助完成。
外协申请内容包括：4.2.1 交付加工日期，要求完成日期。
4.2.2 外协加工技术要求及相应技术图纸和文件。
4.2.3 外协采购元器件清单及技术要求、代用品。
4.3 样机调试4.3.1 样机的安装与调试工作由开发部设计人员完成。
4.3.2 样机调试过程中，调试人员必须有调试记录。
4.3.3 样机调试过程中出现设计修改时，调试人员应即时向项目负责人提出，经部门经理认可后方可实施，修改后开发部应即时备案。
4.3.4 样机调试过程中出现功能修改时，提出部门应向总工程师提出书面报告，经总工程师验证后方可实施。
修改后文件交总工办公室备案。
4.3.5 样机调试完成后，调试人员必须进行功能测试并作测试记录。
4.4 样机测试4.4.1 样机测试由开发部组织实施。
4.4.2 开发部组织开发部相关人员制订测试方法。
4.4.3 样机测试过程中必须作测试记录。
4.4.4 样机测试完成后开发部作出书面报告上报总工程师。
4.5 样机系统测试4.5.1 样机系统测试由总工办负责实施。
4.5.2 总工程师会同总工办、开发部及相关人员制订样机系统测试计划。
4.5.3 总工办依照测试方法和产品使用说明书对样机进行系统测试；a) 测试过程中出现功能未达到或与设计不相符时，应以书面形式通知开发部，经开发部修改后由开发部填写修改记录。
新产品试制与鉴定管理制度
新产品试制与鉴定管理制度第一章总则第一条目的和依据根据《中华人民共和国企业法》等相关法律法规的规定，为确保企业新产品试制和鉴定工作的科学性、规范性和高效性，制定本管理制度。
第二条适用范围本制度适用于所有企业内部的新产品试制与鉴定工作。
第三条试制与鉴定工作的定义试制与鉴定是指企业在开发新产品过程中，根据市场需求和技术要求进行的样品制作和性能评估工作。
第四条具体申请程序1.申请人应填写《新产品试制与鉴定申请表》，并提交相关技术资料、样品原料等；2.审核人对申请材料进行审核，包括技术可行性、市场需求等方面的评估；3.批准人对审核通过的申请进行批准，并指定试制鉴定负责人；4.试制鉴定负责人组织相关部门进行试制与鉴定工作；5.完成试制与鉴定后，向批准人提交试制鉴定报告。
第二章试制与鉴定管理标准第五条试制与鉴定团队的组建1.试制与鉴定团队由具备相关专业知识和工作经验的成员组成；2.试制与鉴定团队应具备良好的团队合作精神，在试制与鉴定过程中密切配合。
第六条试制与鉴定计划的制定1.试制与鉴定负责人应编制试制与鉴定计划，并报批准人审核批准；2.试制与鉴定计划应包括试制目标、试制过程、试制周期等内容。
第七条试制与鉴定的工作流程1.根据试制与鉴定计划，试制与鉴定团队应按照科学合理的工作流程进行工作；2.试制与鉴定工作流程包括试制前准备、试制过程、试制结果评估等环节。
第八条样品制作要求1.样品的制作应按照相关技术标准和规范进行，确保样品的质量和可靠性；2.样品的制作过程应记录并留存相关文件，以备查验。
第九条性能评估指标及要求1.对于新产品的性能评估，应根据市场需求和技术要求，制定相应的评估指标和要求；2.评估指标和要求应由试制与鉴定负责人进行确定，并报批准人审核批准。
第十条试制与鉴定报告的编制1.试制与鉴定负责人应根据试制与鉴定过程的结果编制试制与鉴定报告；2.试制与鉴定报告应详细记录试制过程、性能评估结果、存在问题及改进建议等。
新产品试制与鉴定管理制度
新产品试制与鉴定管理制度一、制度背景随着经济发展的快速推进，企业不断推出新产品以满足市场需求。
在新产品的试制与鉴定过程中，如何进行规范的管理成为关键。
本制度的制定旨在确保新产品试制与鉴定过程的安全、高效、科学，并规定了相应的管理措施。
二、试制与鉴定过程1.试制阶段（1）确定新产品试制的目标和范围。
（2）制定试制方案，明确试制的时间、人员、设备等资源要求。
（3）组建试制团队，明确试制团队的职责和任务，并进行沟通与协调。
（4）分配试制任务，并明确各个环节的负责人。
（5）进行试制流程的培训，确保试制人员了解试制流程和规范。
（6）按照试制方案进行试制操作，及时记录并处理试制过程中的问题和质量异常情况。
（7）收集并整理试制过程中的数据和试制样品，进行初步的试验和检测。
（8）进行试制总结和评估，对试制结果进行综合分析与判断。
2.鉴定阶段（1）编制鉴定方案，明确鉴定的目标、内容、方法和标准。
（2）组建鉴定专家组，明确专家的职责和任务，并进行专家培训。
（3）开展鉴定会议，对试制结果进行专业评估和讨论，形成鉴定意见。
（4）对试制样品进行全面检测和试验，保证鉴定结果的准确性和可靠性。
（5）根据试制目标和鉴定意见，对试制结果进行综合评价，确定新产品的试制成果。
三、管理要求1.资源管理（1）合理配置试制与鉴定所需的人员、设备和实验材料等资源，确保资源的充分利用和合理管理。
（2）加强对试制团队的培训，提高试制人员的专业水平和操作技能。
2.流程管理（1）制定并执行试制流程与操作规范，规范试制过程中的各项操作，确保试制的顺利进行。
（2）设立试制过程的质量控制点，对试制过程进行监督和检查，及时纠正和处理问题。
3.数据管理（1）对试制过程中的数据进行收集和整理，建立试制数据库。
（2）确保试制数据的真实、完整和可靠，做到数据的溯源和追踪。
4.安全管理（1）确保试制过程中的人身安全和设备安全，使用符合要求的个人防护装备和安全设备。
（2）建立事故报告和处理机制，及时报告和处理个人安全事故和设备事故。
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法公司新产品试制流程管理办法编号: BM-GY-252 版本: A0一、目的为了加快公司新产品开发速度，明确各部门的工作职责，在新产品的开发过程中相互协调、共同协作，保证公司新品开发按计划完成，以适应公司发展的需求，特制订本办法。
二、适用范围本办法适用于公司年度新产品开发总计划中的新产品、改进型新产品以及其他新产品的试制工作。
三、职责3.1 工艺技术部3.1.1 技术部是公司新产品设计、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计和开发、试制工作。
对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。
3.1.2 工艺技术部在试制图纸下发后负责新产品试制的工艺方案、作业指导书、工装设计、试制计划等工艺文件及生产技术准备工作。
3.1.3 工艺技术部跟踪试制过程中关键零部件的自制加工、关键外协件的加工及整机的装配，并针对试制过程中出现的问题进行汇总，然后与设计人员进行沟通，避免再次试制时类似问题的出现。
3.1.4 工艺技术部负责样机的测试，并记录整理试验数据存档。
3.2 生产部3.2.1 生产部根据试制图纸合理安排相关零部件的采购，保证新产品外购物料按时回厂并对外购物料的质量负责。
3.2.2 生产部根据样机试制计划编制样机生产计划、工装模具制造计划，合理安排相关人员，保证样机在规定时间内完成。
3.2.3 生产部按计划在规定时间内将样机装配完成。
3.3 质检部3.3.1 负责新产品外购件、自制件及外协件的检验工作，对于试验和检验中存在的问题应及时与技术部沟通解决。
3.3.2 零部件在检验合格装配前，质检部需安排人员对所有零部件再次检查确认。
3.4 库房库房负责对所有合格入库的试制零部件、外购件等进行保管，并按照物料明细进行物料发放，确保整机装配的顺利进行。
四、工作要求及考核1.在新产品试制过程中，工艺部要作好相关的技术服务工作，及时处理试制中的技术问题，对于重大技术质量问题，要分析出产生的原因，并写出处理报告。
新产品试制检验制度[1]
![新产品试制检验制度[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/c4a5e30e32687e21af45b307e87101f69f31fb62.png)
新产品试制检验制度一、目的和依据为了确保企业新产品试制的顺利进行，保证产品质量和生产效率，制定本制度。
本制度的依据为国家有关法律法规、行业标准以及企业内部管理要求。
二、适用范围本制度适用于企业所有新产品的试制过程。
三、术语定义1.新产品：指企业研发或设计的从未生产过的产品。
2.试制：指对新产品进行小规模生产、制造的过程。
四、新产品试制检验流程1.确定试制目标：经过市场研究、需求分析等环节后，研发部门根据企业发展方向、市场需求等因素，确定新产品试制的目标。
2.试制计划编制：研发部门根据试制目标编制新产品试制计划，包括试制时间、试制数量、试制流程、试制设备等方面的安排。
3.试制方案设计：研发团队根据试制目标和计划，进行试制方案的设计，包括产品设计、原材料选型、生产工艺流程等。
4.试制设备准备：生产部门根据试制方案的要求，准备相应的试制设备，确保试制过程中设备的正常运行。
5.原材料采购：采购部门根据试制方案中的原材料要求，进行原材料的采购工作，确保试制所需的原材料的质量和数量。
6.试制生产：生产部门按照试制方案进行生产，确保试制过程中质量、效率和安全的达到要求。
7.试制检验：质量部门进行试制产品的检验，包括产品外观、尺寸、性能等方面的检验。
若有不合格情况，需要及时记录并通知相关部门进行改进。
8.试制总结评估：研发部门和生产部门对试制过程进行总结评估，收集试制中出现的问题和不足，并提出改进方案。
五、管理标准1.研发部门负责新产品试制目标的确定和试制方案的设计，确保试制过程和结果能够满足市场需求。
2.生产部门负责试制设备准备、原料采购和试制生产工作，确保试制过程中设备运行正常、原料质量合格，并按照试制方案进行生产。
3.质量部门负责试制产品的检验工作，确保试制产品质量符合标准，及时记录和通知相关部门处理不合格情况。
4.各部门要加强沟通协调，及时共享试制过程中的信息和问题，保证整个试制过程的协同和高效。
5.试制过程中的文件、记录和数据要进行妥善保管，便于查阅与分析。
新品试产作业管理办法与流程图
4-6.技术部工艺组根据产线的作业手法，编制作业编成表，并根据实际产线的不良将问题记录在作业制程问题分析表中，追踪改善
4-7.品保部在试产过程中对零件进行检测，提供全尺寸测试报告，电检测试报告，并进行制程能力分析（Cpk数据提供），并根据产品规格书进行信赖性试验报告
工装组：提供合格工装治具
产品组：文件的起草编制，生产过程的跟踪，总结
四、内容及要求：
4-1.产品在设计开发结束后组织各部门责任人组成专案小组，共同关注产品进程
4-2.在试产中设定良率目标（生产数量在5-10K，零部件不良率在5%以内，成品不良率在15%以内），只有达到目标后，才能使试产有效可转入正式生产
4-3.在试产前产需提供以下文件：
文件名称
责任单位
设计文件
技术部产品组
产品规格书
技术部产品组
QC工程图
品保部
检验文件
品保部
BOM表
技术部产品组
组装sop
技术部工艺组
DFMEA
技术部产品组
模具设计图面
技术部工装组
治具设计图面
技术部工艺组
4-4.在产品开发结束后，产品组联系生管安排试产，车间在接到生产指令后，进行生产，生产过程中生产车间，品保部，产品组，工艺组，工装组负责人到场共同确认生产情况，以便进行下步改善
4-8.生产过程中，生产部根据批号管控标准对试产产品的零件进行批号标注，以便可追溯到产品使用的情况；同时在模具生产的零件，如大于1穴，必须要刻模号，以确保产品零件的唯一性，以便对每一模穴零件进行追踪其质量情况
产品测试流程标准
产品测试流程标准一、概述本标准旨在规范产品测试流程，确保测试工作的科学、客观、公正，提高产品质量和用户体验。
本标准适用于本公司所有产品的测试工作。
二、测试目的1.验证产品功能是否符合需求文档；2.发现产品存在的问题和缺陷；3.评估产品性能和稳定性；4.为产品优化提供依据。
三、测试范围1.功能测试：包括但不限于界面、按钮、输入框、选项、流程等；2.性能测试：包括但不限于响应时间、负载压力、稳定性等；3.兼容性测试：在不同操作系统、设备、浏览器等环境下进行测试；4.安全性测试：包括但不限于密码强度、敏感信息保护等；5.用户体验测试：评估产品界面、操作流程等是否符合用户习惯和需求。
四、测试流程1.制定测试计划：根据需求文档、产品特点等，制定详细的测试计划，包括测试目标、范围、方法、时间等；2.准备测试环境：搭建与产品要求一致的测试环境，确保测试环境的稳定性和安全性；3.执行测试：按照测试计划，对产品进行全面测试，记录发现的问题和缺陷，并填写测试报告；4.缺陷跟踪：对发现的问题和缺陷进行跟踪处理，确保问题得到及时解决；5.测试总结：对测试过程进行总结，分析测试结果，提出优化建议，为产品优化提供依据。
五、具体操作步骤1.制定测试计划阶段：（1）与产品经理沟通，明确测试目标、范围、方法等；（2）根据需求文档，编写测试用例，确保覆盖所有功能点和场景；（3）确定测试时间，并与相关部门协调资源。
2.准备测试环境阶段：（1）确保测试环境与生产环境一致，避免因环境差异导致的问题；（2）检查测试设备是否满足要求，并确保设备安全。
3.执行测试阶段：（1）按照测试用例，逐项进行测试，并记录发现的问题和缺陷；（2）根据需要，进行补充测试，确保测试全面性。
4.缺陷跟踪阶段：（1）对发现的问题和缺陷进行分类整理，并填写缺陷报告；（2）根据缺陷报告，对每个问题进行跟踪处理，确保问题得到及时解决。
5.测试总结阶段：（1）对整个测试过程进行总结分析，评估产品性能和稳定性；（2）根据测试结果，提出优化建议，为产品迭代提供依据；（3）将测试报告归档保存，为后续测试工作提供参考。
GJB9001新产品试制控制程序
GJB9001新产品试制控制程序1 范围为了加强新产品科研试制工作管理，不断发展新产品，提高企业竞争能力和经济效益，特制定本标准。
本标准适用于我公司开发研制的一切新产品试制。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 总工程师总工程师对新品的试制工作负全部责任，并对每月试制情况进行一次检查，对存在的问题及时采取措施，主持新品鉴定定型工作。
3.2 新产品试制负责人对军工科研产品应由设计研究所所长或主任担任新产品试制负责人，负责产品试制准备状态检查工作，担任检查组长。
负责组织设计、工艺、质量、计划生产、物资供应等部门对试制的准备状态进行全面系统的检查，对其开工条件作出评价，以确保产品能保质、保量、按期交付并规避相关风险。
3.3 设计研究所负责试制准备状态检查的计划、组织与协调，负责做好首件鉴定工作的指导与汇总等工作。
3.4 技术部3.4.1负责制定试制产品的工艺总方案，并经审批；3.4.2负责保证产品试制所需的专用设备检定合格，新增加设备要按有关规定进行度运行，并检定合格，工装夹具等已经过检定或试用检定，并具有合格证明；3.4.3 负责保证新技术、新工艺、新材料，已进行了技术鉴定并符合设计要求；3.4.4 负责保证产品试制、检验和试验过程中所使用计算机软件产品经过鉴定，并能满足使用要求；3.4.5负责组织相关部门进行工艺评审,对工艺总方案和关键件、重要件工艺文件以及特殊过程的工艺文件进行评审。
3.5 计划生产部负责编制生产试制计划，在试制过程中，应及时了解情况并采取措施，并定期向主管经理和总工程师汇报试制进度情况。
3.6 生产单位负责确保按时完成试制计划，同时在试制过程中要按相关要求做好各种原始记录。
3.7 质量部3.7.1 负责新品试制阶段的质量管理工作；3.7.2 搞好试制过程中的质量检验。
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法新产品试制流程管理办法是指针对新产品试制过程进行规范化管理的一系列措施和步骤。
下面提供一个常见的新产品试制流程管理办法的概述，具体可根据不同企业的情况进行调整和完善。
1. 项目启动阶段：确定新产品试制项目目标、组织结构和职责分配，明确项目资源需求和预算。
制定项目管理计划，明确项目进度、质量和成本控制要求。
2. 前期准备阶段：进行市场调研和竞争分析，明确产品定位和市场需求。
制定产品需求规格书和技术要求，明确开发产品的功能、性能和质量标准。
制定项目进度计划和资源计划，安排项目团队的人员和设备资源。
3. 设计阶段：进行产品设计和工艺设计，制定产品设计图纸和工艺流程。
进行样品制作，进行产品功能和性能测试。
对样品进行逐步改进和优化，直至满足产品质量要求。
进行初步量产准备，明确生产工艺和工序。
4. 试制阶段：进行小批量试制生产，验证产品设计和工艺的可行性。
对试制产品进行测试和评估，收集用户反馈并进行改进。
优化工艺流程，寻求生产效率的提升。
组织试制产品的生产记录和质量数据，为后续量产做准备。
5. 量产阶段：根据试制阶段的调整完善，组织规模化的生产。
建立生产指导文件和操作规程，确保产品质量和交付周期。
进行产品质量检验和过程控制，解决生产中出现的问题。
进行生产数据分析和质量改进，提升生产效率和产品质量。
6. 试产阶段：进行实际环境下的试产生产，验证生产工艺和设备的适应性。
收集试产过程中出现的问题和不足，进行改进和调整。
评估试产产品的质量和性能指标，与需求规格书进行对比。
制定产品交付计划，并进行产品的整理和包装准备。
7. 交付阶段：根据客户需求完成产品交付，并根据合同要求进行验收。
整理项目文档和数据资料，形成项目结案报告。
总结项目经验和教训，提出改进建议，为以后的项目提供参考。
以上是一个简单的新产品试制流程管理办法概述，具体执行时需要根据企业的实际情况进行细化和调整。
新产品试制程序
5.1.2.2客户要求时，对产品进行FMEA(失效模式及后果分析)分析论证。
5.1.2.3评估产品加工工艺的难易程度,有无特殊工艺等,根据需求编写工艺制程，并组织工艺评审。
5.1.2.4按《工装夹具维护和评审作业指导》（WI-TN-406）作业流程评估、制作工装夹具。
5.1.2.5有焊接工艺的产品,要做焊接工艺卡,并做焊接工艺评定。
1目的
本程序规定了新产品试制作业流程，以确保试制的新产品满足客户的要求。
2适用范围
适用于本公司向客户提交FA（首件）认定样品的所有生产和经营活动。
3定义
FA（First Article首件）——首次向客户提交送样认定的单个（一批）零件。
4职责
4.1营业部负责与客户的信息沟通、确认FA认定的相关事宜和评审工作，负责送样并跟踪结果。
6相关文件
6.1《合同评审控制程序》
6.2《采购控制程序》
6.3《生产过程控制程序》
6.4《检验和试验控制程序》
6.5《产品防护控制程序》
6.6《工装夹具作业指导书》
7相关记录
7.1《合同评审表》QP7..3《生产指令》QP7.5-F06
7.4《出货检查报告》QP8.2.4-F02
4.2物料部负责有关材料的采购、保管和发放。
4.3技术部负责有关工艺的技术评定、工装夹具的制作、有关作业指导书的制定并组织召开产后总结会议。
4.4品质部负责检验规范的制定，样品的检测和认定资料的整理。
4.5生产部负责首件样品的加工并验证工艺的合理性，按客户要求及时完成FA样件的生产。
4.6 PMC负责生产进度的跟踪,出货文件的准备及物流方面的工作。
5.2.2生产部按《生产过程控制程序》进行生产作业,生产部需根据营业部发行的《生产指令》编制本部门的《生产计划》，必要时《生产计划》还要转化为看板的形式以方便信息沟通和跟踪日常进度。
新产品试制流程管理规范
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产品试制流程与细则
2、小批试制
（1）小批试制是在样品试制的基础上进行的，其主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
（2）此阶段以产品研发部为主，工艺部协助支持，试制工作转移到生产车间进行。
第3章产品试制工作程序
第6条产品简单工艺设计。
4、特殊工艺、专业工艺守则。
第10条进行工装设计。
根据产品试验的需要，设计必不可少的工装夹具，本着经济可靠，保证产品质量的原则，充分利用现有的工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。
第11条制定工时定额。
产品研发部制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
第12条实施质量管理。
4、定点定型报告
产品研发部负责编制特种材料及外购、外部协作零件定点定型报告。
第4章其他试制工作
第14条试制经费管理
1、产品试制经费按单项预算拨给，单列账户，实行专款专用。
2、试制经费经工厂总经理审批通过之后，交由产品研发部统一支配，财务部做好监督工作，严禁将试制经费挪用其他。
3、经总经理同意，工厂对外的技术转让费用可作为产品试制的费用。
第15条新产品证书办理
产品试制后一个月内，产品研发部应及时办理产品证书的报批手续。
编制日期审核日期批准日期
修改标记修改处数修改日期
首批产品试制状况分析表
产品名称
产品编号：制造编号：
试制开始日期：试制数量：
材料料：
材料规范及品质：
生产部门意见：□良好□签章日期
技术部门意见：□良好□签章日期
品管部门意见：□良好□签章日期
根据产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试仪器等条件，进行简单工艺流程设计。
工厂新产品试制程序(标准版)
工厂新产品试制程序
1、在对市场和用户调查的基础上作出市场竞争能力、生命周期的分析，提出新产品开发建议书，主要内容包括：开发目的，总体方案设想，技术关键及攻关措施的方案，技术、经济效益预测，安排设想和经费预测。
负责部门：营销总公司、研究所
2、对新产品开发建议书主要内容进行论证，作出是否可行的决议。
对要进行攻关项目拟定攻关方案，落实措施、计划。
召集人：总工程师（或厂长）
参加人：营销总公司、研究所、质管处、计调处、检计处等有关人员和厂级有关领导。
3、编写新产品可行性分析报告和新产品计划任务书。
经总工程师（或厂长）审批后上报上级主管机关。
负责编写部门：研究所
负责上报部门：质管处
4、质管处负责编制新产品试制网络计划交计划调度处纳入综合计划，上报上级主管部门。
5、计划调度处负责新产品的试制协调工作。
6、研究所负责新产品设计、产品标准编写工作。
7、分厂负责新产品的工艺编制、工装设计工作和新产品的试制工作。
8、供应处负责外购件、材料采购工作。
9、工具处负责工、检具制造和外购工具的采购、制造工作。
10、检计处负责仪器、仪表等准备工作。
11、总工程师在新产品试制中统一协调有关问题。
新产品试制流程
共享知识分享快乐江苏xxxx制造有限公司管理标准Q/HH-0606新产品开发管理程序版本号：V1.0密级：JM编制：审核：标准化：审定：批准：发布日期：年月日实施日期：年月日共享权限：江苏xxxx公司全体员工Q/HH-0606共享知识分享快乐1 目的和范围1.1目的：为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。
1.2 适用范围：适用于新品样机制作、小批、批量投产与技术改进工作。
2 术语与定义无3 规范性引用文件Q/HH-0601《设计开发控制程序》Q/HH-0602 《产品开发立项管理标准》4 职责：4.1 综合管理部负责本程序文件的制定、修改与完善，并对本程序执行情况进行监督与考核等。
4.2 技研中心为新品开发归口管理部门，负责开发过程的策划、跟踪、调度与实施等。
4.2.1 技研中心试制车间负责样机、工装、模具制作与改进，参与样机评审等。
4.2.2 技研中心研发部负责产品设计与改进工作等。
4.2.3 技研中心标准认证部、工艺科负责技术文件的标准化与归档管理等。
4.3 制造中心办公室协助技研中心制作样机，并负责新品的小批量投产等。
4.4 计划科负责新品批量投产任务的下达及过程点检等。
4.5 制造中心各车间负责新品的小批试制和批量投产，并对可量产性、工艺性进行评估反馈等。
4.6 制造中心质量工程部负责新品开发过程中的检验、测试与信息反馈等。
4.7 制造中心供应部负责新品试制过程中，物资的及时供应等。
4.8 营销中心负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令，并负责提供新产品开发必要的开发信息（如样机、客户标准等），负责新产品的试销及市场反馈，并将产品研发、改进信息，提报技研中心。
5 管理程序新品开发包括样机制作、小批试制和批量投产三个阶段。
5.1 样机制作阶段技研中心负责样机的制作和资源调配。
制造中心办公室协助技研中心，确保样机制作按计划完成。
新产品试制流程规范
深圳市盛讯达科技发展有限公司文件名称新产品试制流程规范文件编号MD/SC04 版本A/0 页码第1 页共3页文件制修订记录序号日期版本修改内容编制审核批准1 2010-01-15 A/0 首次发行李德逊深圳市盛讯达科技发展有限公司文件名称新产品试制流程规范文件编号MD/SC04 版本A/0 页码第2页共3 页1．目的为了更好的规范新产品从研发-试产-量产的过程，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品资料档案2．适用范围适应于本公司所有新产品。
3．职责3．1 研发部：样机制作，试产跟进，新物料的确认封样，试产资料输出，标准资料输出。
3．2 生产部：试产安排，试产报告的提出，生产流程图制作，生产作业指导书的制作3．3 PMC部：试产物料的跟进，试产计划的下达与跟进3．4 采购部：试产物料购入3．5 品质部：试产新产品的检测验证，SIP制作3．6 各部门：提出新产品制造应改进的事项。
4．定义：试产：指新产品量产前的生产。
不包含已量产产品后，人、机、料、法、环、测等因素的变化而导致需要试产的情况5 作业流程：5．1项目立项、评审、相关资料初稿的输出，依《设计与开发管理程序》执行5．2 项目负责人根据评审后的设计资料安排打样，组装样机，并对其进行整机测试及关键器件（屏、摄像头）的验证，包括天线的功能实现5．3 对组装的样机进行评审后，研发部出具相关的试产BOM与产品图纸资料，相关原材料、零部件及半成品的检验标准、产品规格书等5．4 PMC下达试产物料的需求计划5．5 采购部依此进行对试产物料的采购，并跟进其进度5．6 供应商对新物料的首次送样，研发部应对其进行确认封样，提供《样品承认书》与样板给IQC，以利检验5．7 软件工程师与方案供应商进行接洽，确保新产品软件的进度与准确无误深圳市盛讯达科技发展有限公司。
产品试制方案
产品试制方案1. 引言本文档旨在阐述一个产品试制的详细方案，以确保试制过程的顺利进行和最终产品的高质量交付。
试制过程是产品开发的关键阶段，它允许团队对设计进行实际验证并进行必要的调整。
通过明确的试制方案，可以降低试制风险，并最终获得满意的产品。
2. 试制目标本产品试制的目标是验证产品的设计和功能，并评估其性能、可靠性和可制造性。
通过试制，我们将获得对产品的实际表现的真实数据，以便进行进一步的优化和改进。
3. 试制步骤试制过程将按照以下步骤进行：步骤1：准备试制环境首先，我们需要准备一个适合试制的环境。
这可能包括必要的设备、工具、材料和测试设备等。
步骤2：制定试制计划在试制开始之前，需要制定详细的试制计划。
试制计划应包括试制的时间安排、人员分配、试制阶段和测试计划等内容。
步骤3：原型制作根据产品设计，制作出试制原型。
原型制作可以采用各种适合的方法，如3D打印、手工制作等。
步骤4：组装试制样品根据试制原型，进行部件的组装。
组装过程应记录并留下适当的文档。
步骤5：功能测试完成试制样品后，进行功能测试。
测试应覆盖产品的各个功能，并记录测试结果。
步骤6：性能评估除了功能测试，还需要对产品的性能进行评估。
这包括产品的功耗、速度、噪音等参数的测试。
步骤7：可靠性评估在试制阶段，我们还需要对产品的可靠性进行评估。
通过使用试制样品，并进行长时间的测试，我们可以评估产品的寿命和稳定性。
步骤8：调整和优化根据测试结果，对设计进行必要的调整和优化。
这可能涉及到重新制作试制样品或更改部件。
步骤9：产能评估在试制阶段，还应对产品的制造过程进行评估。
评估结果将指导制造部门进行生产准备工作。
步骤10：编写试制报告试制完成后，需要撰写试制报告，详细记录试制过程、测试结果和优化方案等内容。
4. 风险管理在试制过程中，可能会遇到一些风险，如材料供应延迟、组装困难等。
为了应对这些风险，我们应制定风险管理计划，并采取相应的措施来降低风险的影响。
新产品试制检验制度
新产品试制检验制度为了保证公司新产品的质量和稳定性，特制定该新产品试制检验制度，旨在规范试制过程、完善产品质量控制措施，确保产品质量稳定可靠。
本制度适用于所有新产品试制和不断改进的生产工艺过程。
一、试制前准备工作1.制定试制计划，明确试制目的、试制线路、试制时间以及试制数量等；2.设立试制小组，明确成员职责和任务，进行专业培训，确保试制过程与质量控制符合要求；3.确定试制所需设备、原材料、工具、仪器等，进行采购、备货和检验，保证试制过程的无障碍进行；4.制定试制规程和工艺流程，明确各生产环节的质量要求和控制措施，保证产品质量稳定可靠。
二、试制过程1.开始试制前，试制负责人要对原材料进行严格检验，确保其质量符合标准，符合生产要求；2.试制过程中严格遵守生产规程和工艺流程，保证每个环节的生产参数严格符合要求，确保制品的可重复性和精度；3.每个环节的制品经过生产后，必须进行鉴定和检验，对不符合质量要求的制品进行退货处理，并进行原因分析，优化生产流程。
4.所有制品生产完成后，进行全面的自检，如有不符合质量要求的，予以彻底处理，确保产品质量达标；5.完成试制任务后，进行全面的试制总结，分析试制过程中出现的问题，提出改进方案，保证后续试制过程的顺利开展。
三、试制检验报告每一次试制完成后，应由试制负责人进行试制检验报告的编写，详细列出试制过程中的检验数据和结果，充分反映产品质量控制过程。
报告需包括以下内容：1.试制计划、试制流程以及试制线路；2.原材料的种类和采购情况；3.生产过程的出现的问题及处理过程，以及针对问题的改进方案；4.参与试制的人员名单，以及各自职责和任务；5.试制过程中出现的不合格制品，及其质量问题的分析和处理；6.可行性评估报告，确保产品具有稳定性、一致性和可再现性。
四、试制记录和档案对完成的每一次试制过程，都需建立完整的记录和档案，记录需包括试制日期、数量、各环节的生产数据和检验数据，确保实验数据的准确性、真实性和可复制性。
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第7条 工艺分析。
根据产品方案设计和技术设计，进行材料改制、元件改装、复杂自制件加工等工艺分析。
第8条 进行产品生产图的工艺性审查。
第9条 编制试用工艺卡片。
试用工艺卡片包括以下4种：
1、工艺过程卡片。
2、关键工序卡片。
4、定点定型报告
产品研发部负责编制特种材料及外购、外部协作零件定点定型报告。
第4章其他试制工作
第14条 试制经费管理
1、产品试制经费按单项预算拨给，单列账户，实行专款专用。
2、试制经费经工厂总经理审批通过之后，交由产品研发部统一支配，财务部做好监督工作，严禁将试制经费挪用其他。
3、经总经理同意，工厂对外的技术转让费用可作为产品试制的费用。
2、形式试验报告
形式试验报告是指产品经全面性能试验后所编制的文件。形式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序、步骤和记录表格参照试制鉴定大纲规定，并由质检部负责编制形式检验报告。
3、试用（运行）报告
《试用（运行）报告》是指产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件。试用（运行）试验项目和方法受技术技术条件限制，而因试验通常委托客户进行，其试验程序、步骤和记录表格按鉴定大纲规定，由研发部负责编制。
第4条权责分配。
1、技术总监
负责审批相关的文件和申请，并对试制工作进行监督和考核。
2、产品研发部
负责产品试制所有技术资料、图纸的准备及对加工人员的指导工作。
3、生产部
负责组织加工人员按照产品研发部的技术要求，完成产品试制的加工用料申请，采购产品试制所需的各种材料。
（2）样品试制工作在产品研发部内进行，由生产部协助。
2、小批试制
（1）小批试制是在样品试制的基础上进行的，其主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
（2）此阶段以产品研发部为主，工艺部协助支持，试制工作转移到生产车间进行。
第3章产品试制工作程序
第6条 产品简单工艺设计。
第2章产品试制准备
第5条 试制分类。
产品试制是在产品按科学程序完成技术任务书设计、技术设计和工作图设计的基础上进行的，是正式投入批量圣餐的前期工作。试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
1、样品试制
（1）根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工具，由生产部试制出一件（非标准设备）或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
一、产品试制流程
二、产品试制细则
制度名称
产品试制细则
受控状态
编 号
执行部门
监督部门
考证部门
第1章 总则
第1条目的。
为有效管理、整合客户需求及工厂产品策略，健全产品研发试制程序，确保产品符合客户的需求和工厂发展需要，特制定本细则。
第2条适用范围。
本工厂所有产品的试制均依照本细则执行。
第3条名词界定。
本细则中的产品试制是指在产品完成设计与工艺准备之后、正式投产之前所进行试制生产，是验证产品设计能否达到预期质量和效果的关键环节。
第12条 实施质量管理。
零部件制造、总装配中应按照质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，做好试制记录；并编制产品质量保证要求和文件。
第13条 编写工作总结。
在样品试制和小批试制结束后，分别对试制情况进行总结，并按要求编制下列文件。
1、试制总结
着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。
第15条 新产品证书办理
产品试制后一个月内，产品研发部应及时办理产品证书的报批手续。
编制日期 审核日期 批准日期
修改标记 修改处数 修改日期
3、装配工艺过程卡片。
4、特殊工艺、专业工艺守则。
第10条 进行工装设计。
根据产品试验的需要，设计必不可少的工装夹具，本着经济可靠，保证产品质量的原则，充分利用现有的工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。
第11条 制定工时定额。
产品研发部制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。