空分事故案例分析 (1)
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是化工企业中的重要生产环节，主要用于对原料进行分离和净化。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生，给企业生产和员工安全带来了严重的威胁。
因此，本文将对空分车间事故进行分析，以期找出事故发生的原因，并提出相应的改进措施，以提高空分车间的安全性和生产效率。
二、事故概述在某化工企业的空分车间中，发生了一起严重事故。
事故发生时，车间内正在进行空分操作，突然发生了爆炸，导致多名工人受伤，部分设备受损。
经过初步调查，事故的主要原因是空分设备的过热引发了爆炸，同时也暴露出了操作不当和安全管理不到位等问题。
三、事故原因分析1. 设备过热：空分设备由于长时间运行，未能及时进行冷却和维护，导致设备内部温度过高，进而引发了爆炸。
2. 操作不当：在事故发生前，工人未按照操作规程进行操作，存在操作失误和疏忽的情况。
3. 安全管理不到位：企业在安全管理方面存在一定的疏漏，未能对空分车间进行全面的安全检查和隐患排查，也未能对工人进行充分的安全培训和教育。
四、改进措施1. 设备维护：加强对空分设备的定期维护和保养，确保设备处于良好的工作状态，避免设备过热引发事故。
2. 操作规程：制定和完善空分车间的操作规程，明确操作步骤和注意事项，确保工人按照规程进行操作，减少操作失误和疏忽。
3. 安全管理：加强对空分车间的安全管理，建立健全的安全检查制度，定期对设备和工作环境进行检查，及时发现和排除安全隐患。
4. 安全培训：对空分车间的工人进行全面的安全培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能，使其能够正确应对突发情况。
5. 应急预案：制定和实施空分车间的应急预案，明确事故发生时的应急措施和责任分工，提高应对事故的能力和效率。
五、效果评估经过改进措施的实施，空分车间的安全性和生产效率得到了显著提升。
设备维护的加强使设备故障率降低，减少了事故的发生概率；操作规程的制定和安全培训的加强使工人的操作技能和安全意识得到了提高，减少了操作失误和疏忽的发生；安全管理的加强和应急预案的制定使企业能够更加迅速和有效地应对事故，减少了事故的损失。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、引言空分车间是化工厂中重要的生产环节之一，但由于其涉及到高温、高压、易燃易爆等危（wei）险因素，事故风险也较高。
本文对某化工厂空分车间发生的一起事故进行详细分析，旨在总结事故原因，提出改进措施，以减少类似事故的发生。
二、事故概述某化工厂空分车间发生的事故发生在2022年5月15日上午10点摆布。
事故现场是空分车间的氧气压缩机区域，事故导致1人受伤，直接经济损失约100万元。
事故原因初步判断为氧气压缩机故障引起的火灾。
三、事故原因分析1. 设备故障：事故的直接原因是氧气压缩机发生故障，导致火花击穿机械密封，引起火灾。
经初步调查，发现该氧气压缩机存在长期使用和维护不到位的问题，导致设备老化和故障风险增加。
2. 安全管理不规范：在该化工厂的空分车间，存在一些安全管理不规范的现象。
例如，未进行定期设备维护和检修，未建立完善的设备故障预警机制，未制定详细的操作规程和应急预案等。
3. 人员操作失误：事故发生时，操作人员未能及时发现氧气压缩机异常，并采取相应的应急措施。
这可能与操作人员对设备故障的警觉性不高、对应急处理流程不熟悉等因素有关。
四、改进措施1. 设备管理：加强氧气压缩机的定期维护和检修工作，确保设备的正常运行。
建立设备故障预警机制，及时发现和排除潜在故障。
定期开展设备安全性能评估，及时更新老化设备。
2. 安全管理：建立完善的安全管理体系，包括制定详细的操作规程和应急预案，确保操作人员熟悉并遵守。
加强对操作人员的培训，提高其安全意识和应急处理能力。
定期组织安全演练，加强员工对应急情况的应对能力。
3. 监控系统：安装火灾监控系统温和体泄漏监测系统，实时监测空分车间的火灾温和体泄漏情况。
当监测到异常情况时，能够及时报警并采取相应措施，以防止事故的发生和扩大。
4. 审查制度：建立事故回顾和审查制度，对发生的事故进行深入分析和总结，及时发现问题，改进工作。
定期进行安全巡检，对潜在的安全隐患进行排查和整改。
空分车间事故分析
空分装置冷箱内爆炸事故1. 事故经过简述某厂空分装置由德国Linde公司设计制造，采用深冷法全低压工艺流程。
精馏塔采用双段精馏塔，将液态空气依次在上、下塔内进行O2、N2分离，生产高纯度氧气（O2纯度≥98％）和高纯度氮气(N2纯度≥99．999％)。
该装置1988年投产，生产能力为28000Nm3/h。
2000年12月12日0：18分，空分装置N2压缩机因高压缸止推轴温度高联锁动作，导致该机联锁跳车。
0：26分，2＃高压锅炉汽包低水位联锁跳车。
1号高压锅炉所产生的蒸汽不能满足生产系统需求导致10MPa蒸汽压力急剧下降。
0：38分，空气压缩机透平入口蒸汽压力由10MPa降到5.8MPa，操作人员按操作规程对该机手动停车。
0：40分，空分装置冷箱内精馏塔下塔内和N2液化器以及其连接管线发生爆炸。
事故导致N2液化器外壳炸碎，部分管道炸裂、拉断，精馏塔塔盘脱落，个别设备、阀门、仪表损坏。
冷箱外壳东北角炸开，冷箱严重变形，设备及管道部分碎片和内填的珠光砂喷出。
2. 事故原因分析液N2洗装置调节阀前止逆阀检修质量出问题，阀板在停车时卡住，关闭不到位造成在N2压缩机跳车后，H2从液N2洗装置窜入空分装置冷箱内，为爆炸提供了物质条件。
当N2压缩机跳车后。
操作工在14min后才按下液N2洗系统的停车总联锁，造成液N2洗装置阀不能及时关闭，H2穿过止逆阀到调节阀大约6min，在操作工手动关闭阀以后才切断H2源。
N2压缩机联锁误动作跳车导致空分装置系统内工况变化，为H2向该系统反窜提供了机会。
事故状态下，蒸汽系统失控，造成空气压缩机停车，使空分装置系统工况紊乱。
造成精馏塔底的富O2液空气上窜，同已进入精馏塔、低压N2以及其它设备中的H2汇集混合，达到爆炸极限，在气流的作用下产生静电引爆。
此事故主要是由于易燃气体窜入精馏塔内与助燃气体形成爆炸性混合物所致，其易燃气体是氢气。
除氢气外，若空气源中易燃气体浓度过高，分子筛吸附去除易燃杂质不利，也有可能造成类似的事故，因引起注意。
空分事故案例分析 (1)
一、空压机组增压机高压缸轴瓦温度高1、问题描述某系统增压机在原始安装结束第一次试车时，出现高压缸止推轴承TI4721/TI4722温度高，满负荷是最高102℃，但因在设计指标范围内，制造厂家认为属于正常现象，所以，没有进一步检查。
2010年2月份，轴承温度急剧恶化，在高压三段操作压力最高只有60bar是(设计69bar)，轴瓦温度最高已达109℃，严重制约着空分高负荷生产。
1、可能原因分析(1)油质、油量等存在问题。
(2)轴瓦本身存在制造质量问题。
(4)油温高、轴瓦间隙小（5）赃物进入轴承磨坏轴瓦，造成轴瓦磨损（6）轴瓦破损原因总结：设计原因，空压机采用846号透平油（中新为ISO VG 46相当于30#透平油），油质，油量、轴瓦外观检查并无问题，可能是轴瓦本身或设计有问题。
1、处理措施和建议2010年2月份，利用停车机会，对空压机组高压缸轴瓦进行了检查，发现轴瓦厚度不均，间隙小。
对瓦块进行了刮瓦修复，并将油压由原来的0.98bar调整至1.5bar，检查结束后，3月份开车，在90%生产负荷下，轴瓦温度最高76℃，取得了不错的效果。
沈鼓制造的压缩机普通存在轴瓦温度有一个偏高，建议对机组油质，油压，轴瓦进行检查，若以上没有问题，联系厂家解决。
二、分子筛蒸汽加热器泄漏1、问题描述2009年1月31号上午，某系统操作人员发现在分子筛蒸汽加热器E4201的底部水侧管子与壳体的间隙有水流出，为进一步确认，将蒸汽加热器底部保温全部拆除，打开蒸汽加热器底部壳侧盲法兰处有大量空气排出，而且还随着所加工空气的流量变化而变化，由此判断，蒸汽加热器管侧有漏点。
2、可能原因分析(1)分子筛蒸汽系统超压，超出材料承受范围。
(2)运行中，蒸汽加热器管壳侧温差过大，产生应力。
(3)蒸汽加热器后汽水分离器无液位，产生水击。
(4)冬季停车期间，防冻不彻底，冻坏设备。
最终原因：在装置运行期间，严格控制蒸汽加热器的操作压力和温度，分离器液位控制在250mm以上，没有发生过水击现象。
空分爆炸事故案例
空分爆炸事故案例一、事件背景2018年12月26日，中国南方航空公司CZ3539航班在飞行途中发生了空分爆炸事故，导致机组人员受伤，机上旅客安全撤离。
该事件引起了广泛的关注和反思。
二、事故过程1. 起飞前检查据调查，该次航班在起飞前进行了检查，但未发现任何异常情况。
2. 起飞后突然停滞当飞机起飞后不久，机组人员就发现了异常情况。
此时，飞机已经爬升到6000米高度。
机长随即下令返回机场，并开始采取应急措施。
3. 空分爆炸在返回途中，发动机出现了空分现象。
由于气流的不稳定性和高速运动的惯性作用，导致部分涡轮叶片脱落，并撞击到其他部件上。
最终，在剩余的涡轮叶片失衡的情况下，引擎产生了严重的震动和噪声，并发生了爆炸。
4. 应急处理面对突如其来的危险情况，机组人员迅速采取了应急措施，关闭了发动机，并展开了紧急降落。
在机组人员的努力下，飞机成功降落，并进行了安全撤离。
三、事故原因1. 设备故障根据初步调查，该次事故的根本原因是发动机出现了故障。
当飞机起飞后不久，发动机就出现了异常情况，导致空分爆炸。
2. 维护不当除了设备故障外，维护不当也是导致事故的重要原因之一。
据悉，该架飞机在前一天进行过维护工作。
但由于工作人员操作不当和缺乏足够的经验和技能，未能发现问题并及时排除。
3. 管理失误此外，在该事件中还存在管理失误的问题。
由于缺少有效的管理和监督措施，导致工作人员在维护过程中存在疏漏和错误操作。
四、事故影响1. 人员伤亡据报道，该次事故中有8名机组人员受伤，并被紧急送往医院接受治疗。
幸运的是，在旅客安全撤离的过程中，没有发生人员伤亡事件。
2. 经济损失除了人员伤亡外，该次事故还带来了严重的经济损失。
据统计，该架飞机的维修和更换费用高达数百万元。
3. 安全隐患此外，该次事故也暴露出了航空安全领域存在的一些问题和隐患。
针对这些问题和隐患，需要采取有效的措施进行改进和完善，以保障乘客和机组人员的安全。
五、事故启示1. 安全意识该次事故再次提醒我们，安全意识是航空领域最基本、最重要的要素之一。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一个重要的工业生产环节，主要用于将混合气体分离成不同组分。
然而，由于操作不当、设备故障或者其他原因，空分车间事故时有发生，给工人的生命安全和生产环境带来了严重威胁。
因此，对空分车间事故进行详细分析，找出事故原因和改进措施，对确保工人安全和生产环境的稳定具有重要意义。
二、事故概述在XX年XX月XX日，位于某工业园区的空分车间发生了一起事故。
事故发生时，车间内有10名工人正在进行日常操作。
事故导致3名工人受伤，其中1人伤势严重，送往医院进行治疗。
事故发生后，工作人员即将采取应急措施，将事故区域封锁，并通知相关部门进行调查。
三、事故原因分析1. 设备故障：经初步调查，事故的起因是空分车间的某台设备发生故障。
该设备在运行过程中浮现异常震动，导致部份管道连接松动，从而引发泄漏。
2. 人为操作不当：在事故发生前，工人没有按照操作规程进行操作，未及时发现设备故障的迹象，并未采取相应的措施进行处理。
这种操作不当增加了事故发生的风险。
四、事故影响分析1. 人员伤亡：事故导致3名工人受伤，其中1人伤势严重。
伤员的治疗费用和工伤赔偿将成为企业的负担，同时也对受伤工人的家庭造成为了不可挽回的损失。
2. 生产中断：事故发生后，空分车间被迫停产，导致生产计划无法正常进行。
这将给企业带来直接的经济损失，并可能影响客户的信任和定单的延误。
五、事故防范措施1. 设备维护与检修：加强对空分车间设备的定期维护和检修工作，及时发现和处理设备故障，确保设备运行的稳定和安全。
2. 操作规程培训：加强对工人的操作规程培训，确保他们了解并严格按照规程进行操作。
提高工人对设备异常情况的敏感性，及时发现和处理潜在的安全隐患。
3. 应急预案制定：制定完善的应急预案，明确各级人员的职责和应急处置流程。
定期组织演练，提高员工的应急处理能力和反应速度。
4. 安全意识培养：通过开展安全培训和宣传活动，提高员工的安全意识和风险防范意识。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是石化企业中的重要装置之一，主要用于将原油或石化产品进行分离和精制。
然而，由于车间内存在各种危险因素，如高温、高压、易燃易爆物质等，事故发生的风险也相对较高。
因此，对空分车间事故进行分析和研究，对于提高车间安全生产水平具有重要意义。
二、事故概述在空分车间发生的事故中，我们选择了一起爆炸事故进行分析。
该事故发生在2019年6月，造成了严重的人员伤亡和财产损失。
1. 事故经过当时，空分车间正常运行，突然发生了一次爆炸。
爆炸导致了车间部分设备的损坏，同时造成了3名工人受伤，其中1人重伤，2人轻伤。
2. 事故原因经过调查分析，我们得出了以下事故原因：a. 设备故障：爆炸事故是由于空分车间的某个设备发生了故障，导致了高温、高压等异常情况的产生。
b. 操作失误：事故发生时，车间操作人员未能及时发现设备故障，并采取相应的应急措施，导致事故无法及时控制。
c. 安全管理不到位：事故发生前，车间的安全管理存在一定问题。
例如，设备巡检不及时、安全培训不到位等。
三、事故分析对空分车间爆炸事故进行分析，可以从以下几个方面进行深入研究：1. 设备故障分析通过对事故现场的设备进行检测和分析，确定具体哪个设备发生了故障，并对故障原因进行深入研究。
例如，可能是设备的老化、缺乏维护保养等导致了设备故障。
2. 操作失误分析对车间操作人员的操作行为进行调查和分析，确定是否存在操作失误的情况。
例如，是否存在操作不规范、操作流程不清晰等问题。
3. 安全管理分析对车间的安全管理制度进行审查和评估，查找存在的问题并提出改进意见。
例如，是否存在安全培训不到位、安全责任不明确等问题。
4. 应急措施分析对事故发生时的应急措施进行评估，确定是否存在应急措施不当或未能及时采取应急措施的情况。
例如，是否存在应急预案不完善、应急设备不齐全等问题。
四、事故防范对策为了避免类似的事故再次发生，我们提出以下几点事故防范对策：1. 加强设备检修与维护：定期对空分车间的设备进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备故障的发生。
空分事故案例学习
空分事故案例学习 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-空分事故案例汇总案例分析：例1 循环水加药造成空分板式换热器冻堵一、事故时间：2001年10月2日二、事故地点：石家庄新宇三阳公司空分车间三、事故经过：2001年10月2日上午8∶30，1000ｍ3/ｈ空分设备切换系统切换声音突然变得非常沉闷，并伴有管道轻微振动，进塔气量明显减少，进气压力升高，上下塔压力逐渐下降，中控室环流温差大幅增加。
根据运行参数，判断为第一组板翅式换热器发生堵塞，打开系统吹-5阀，吹出不少水，于是确定为板翅式换热器带水冻堵。
为了不影响生产，把切换时间调整为30秒，想通过自清除能力，将水分带出。
因进塔空气量继续下降，氧气产量和纯度随之降低。
至10∶10，后工段氧化岗位被迫停车。
空分系统继续加强切换，由于带入水量较大，效果不明显，最后决定对板翅式换热器进行局部加温，16∶00，停止向下塔输送空气。
四、防范措施(1)水处理岗位在加杀菌剂前与空分岗位联系，先倒换用一次水冷却，隔一些时间待系统无泡沫后再使用循环水冷却。
(2)对空分系统各进气吹除阀至少每小时吹除一次，防止水分进入板翅式换热器。
(3)要求各岗位加强巡检，及早发现设备隐患，防止意外事故的发生。
例1 分子筛进水事故一、事故时间：2004年10月6日二、事故经过2004年10月6日15：02，正在吸附的2#分子筛出口CO2含量突然急剧增加，很快满量程100ppm；膨胀机转速由28000r/min降到21100 r/min；主换热器热端温差急剧扩大，由℃扩大到10℃。
此时，空冷塔液位达到2000mm，回水阀LCV1101开度只有5%。
由此判断分子筛进水并已经蔓延至主换热器。
于是，立刻进行以下操作：1、停冷却水泵、冷冻水泵；2、关空气进冷箱总阀HV101，同时停空压机；3、暂停分子筛程序；4、停膨胀机。
打开V1104、V1223、V1225阀排水。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、事故概述空分车间是化工企业中的重要部门之一，主要负责气体的分离和纯化工作。
然而，由于操作不当、设备故障或者其他原因，空分车间事故时有发生，给生产安全和环境保护带来严重威胁。
为了深入分析空分车间事故的原因和影响，本文将对一起空分车间事故进行详细分析。
二、事故背景1. 事故地点：某化工企业空分车间2. 事故时间：2022年5月10日上午10点3. 事故类型：化学品泄漏事故三、事故过程1. 事故起因根据调查和现场勘查，事故起因为空分车间中的一台冷凝器发生了泄漏。
冷凝器是空分车间中的重要设备，用于冷却和凝结气体。
泄漏原因初步判断为设备老化和维护不当导致的管道腐蚀。
2. 事故发展冷凝器泄漏导致大量的气体泄漏到空气中，形成可燃气体云。
由于空分车间存在较高的温度和湿度，加之未及时发现和处理，可燃气体云逐渐扩散，并与空气中的氧气形成可燃混合物。
3. 事故后果可燃混合物在空分车间内遇到明火引起爆炸，造成车间内部设备严重损坏，导致火势蔓延。
同时，爆炸产生的冲击波和火焰造成多名工人受伤，其中两人伤势严重，送往医院救治。
事故还引起了一定的环境污染，有毒气体进入大气中，对周边地区的环境造成一定影响。
四、事故原因分析1. 设备老化和维护不当冷凝器作为空分车间的核心设备之一，长期使用后容易浮现老化和腐蚀现象。
此次事故中，冷凝器泄漏的原因初步判断为设备老化和维护不当导致的管道腐蚀，需要加强设备的定期检修和维护工作。
2. 操作人员疏忽事故发生时，操作人员未能及时发现冷凝器泄漏，并采取相应的措施进行处理。
操作人员在日常工作中应该加强对设备的巡检和监控，及时发现异常情况并采取相应的应急措施。
3. 应急预案不完善事故发生后，由于应急预案不完善，导致事故处理不及时、不得当。
企业应该建立健全的应急预案，明确责任分工和处置流程，提高应对突发事件的能力。
五、事故教训与改进措施1. 加强设备维护管理企业应加强空分车间设备的定期检修和维护工作，及时发现和处理设备的老化和腐蚀问题，确保设备的正常运行和安全性。
空分事故案例
空分事故案例！2008年6月25日凌晨4时22分左右，七氧调压站发生氧气管道燃爆事故，造成送炼铁的氧气专管停运。
8时，氧气公司召开专题会，讨论恢复生产及送氧方案。
通过堵板隔断受损管道将七氧调压站前没有受损的氧气管道恢复运行，送炼钢管网。
12时20分，氧气调度室通知I台氧压机压氮气对恢复的氧气管道进行吹扫，13时20分，氧气管道吹扫完毕后，关闭15#和19#阀门。
14时10分，氮气压力升至1.5MPa，氧气公司调度室安全运行五车间向管道送氧，同时通知二车间管维班班长王智军稍微开启19#阀，A号、B号阀，用氧气置换氮气。
15时55分在A点化验结果含氧量97%。
16时15分左右，班长王智军通知班员曾繁昌、黄贝一起前往万立制氧机区域大门口，并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台，检查19#阀门的开度，并要求将操作19#阀门的F型扳手从阀门上拿下来。
16时20分，曾、黄二人在平台上用F型扳手操作阀门时，氧气管道发生燃爆，二人均被烧伤，曾繁昌从约8米高的平台坠落，黄贝从操作台的直梯爬下。
事故发生后，两人被迅速送往武钢二医院急救。
曾繁昌头部严重挫伤，耳鼻口多处出血，身体皮肤大面积烧伤，经医院全力抢救无效，于16时47分死亡。
17时5分，黄贝经武钢二医院紧急救治，全身85%面积皮肤烧伤，后被及时送往武汉市三医院继续治疗。
事故发生后，我公司迅速成立了事故调查组，对事故现场进行了勘察，对事故原因进行初步分析如下：1.用氮气对管道进行吹扫时，管道内残渣未吹干净，新投产的I台制氧机德方调试人员（制氧机系德国进口，故有德方人员负责调试工作）未经允许擅自将系统压力从2.14 Mpa升到2.65Mpa，导致管道内压力波动过大，而此时管网维护工曾繁昌和黄贝在接到班长王智军检查19#氧气阀门开度时，擅自操作氧气阀门，导致残渣与管道阀门产生摩擦，造成管道燃爆。
2. 送氧方案未严格执行，安全措施、安全确认制未落实。
一起空分开车冰堵事故的判断与处理安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司KDON—1500／1500—Ⅲ型制氧机系90年代初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，主冷在下塔顶部，靠液氧泵与上塔联接。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是化工厂中的重要生产部门，主要负责将原料进行分离和纯化，以获得所需的产品。
然而，由于工艺复杂、设备运行高温高压等因素，空分车间事故频发，给工厂的安全生产带来了严重威胁。
因此，对空分车间事故进行分析和总结，探讨事故发生的原因和防范措施，对于提高空分车间的安全性和生产效率具有重要意义。
二、事故描述在某化工厂的空分车间，发生了一起严重事故。
事故发生时，车间内正在进行高温高压操作，突然发生了爆炸，导致多名工人受伤，部分设备受损，严重影响了车间的正常生产。
经过调查，事故的具体原因尚不明确，需要进行详细的分析。
三、事故分析1. 设备故障：事故发生前，空分车间的某台设备出现了故障。
该设备在运行过程中产生了异常声音和振动，但未及时停机检修。
随后，由于设备故障导致的高温高压失控，最终引发了爆炸事故。
因此，设备故障是事故发生的主要原因之一。
2. 人为操作失误：事故发生时，负责操作该设备的工人未能及时发现设备故障，并未按照操作规程进行相应的处理。
同时，部分工人在操作过程中存在疏忽大意的情况，未能严格按照操作要求进行操作，增加了事故的发生概率。
因此，人为操作失误也是事故发生的重要原因之一。
3. 安全管理不到位：在事故发生前，空分车间的安全管理存在一定的问题。
首先，对设备的定期检修和维护不够及时，未能发现和排除潜在的故障隐患。
其次，对操作人员的培训和考核不够严格，导致部分工人对操作规程和安全操作要求不够熟悉和重视。
此外，车间的安全监测设备和报警系统存在一定的缺陷，未能及时发现和报警事故发生的危险信号。
因此，安全管理不到位也是导致事故发生的重要原因之一。
四、事故教训及预防措施1. 加强设备维护：对空分车间的设备进行定期检修和维护，及时发现和排除潜在的故障隐患，确保设备运行的稳定和可靠。
2. 强化人员培训：加强对操作人员的培训和考核，提高其对操作规程和安全操作要求的熟悉程度。
同时，加强对操作人员的安全意识培养，教育他们始终保持高度的警惕性和责任心。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种重要的工业生产设施，用于将原料分离成不同的成分，常见于化工、石油等行业。
然而，由于操作不当、设备故障或其他原因，空分车间事故可能会发生，造成人员伤亡和财产损失。
为了提高空分车间的安全性，我们进行了一项事故分析研究。
二、事故概述在本次事故中，发生了一起空分车间的事故。
根据事故调查报告，事故发生时，车间内有10名工人正在操作空分设备。
突然，发生了一起爆炸，导致车间内的气体泄漏和火灾。
事故造成了3人死亡，5人受伤，车间内的设备和设施也遭到了严重破坏。
三、事故原因分析1. 设备故障：经过初步调查，发现事故的起因是一台空分设备的故障。
该设备在运行过程中发生了异常，导致气体泄漏和火灾的发生。
2. 操作失误：事故中的工人可能存在操作失误，例如未按照操作规程进行操作，或未及时发现设备故障的迹象。
3. 安全管理不到位：调查人员发现，车间的安全管理措施存在一定程度的缺陷。
例如，设备的维护保养不及时，紧急应急预案不完善等。
四、事故教训与改进措施1. 强化安全培训：对车间工人进行定期的安全培训，提高他们的安全意识和操作技能，确保他们能够正确应对突发情况。
2. 完善安全管理制度：建立健全的安全管理制度，明确责任分工和操作规程，确保设备的正常运行和维护保养。
3. 定期设备检查：对空分设备进行定期的检查和维护，及时发现和处理潜在的故障隐患，确保设备的安全运行。
4. 完善应急预案：制定完善的应急预案，包括事故报警、人员疏散、火灾扑救等方面的措施，确保在事故发生时能够迅速有效地进行处置。
五、结论通过对空分车间事故的分析，我们可以得出以下结论：1. 设备故障是导致事故发生的主要原因之一，因此，加强设备的维护保养和定期检查是预防事故的重要措施。
2. 员工的操作技能和安全意识对事故的发生起着重要作用，因此，加强安全培训和教育是提高车间安全性的关键。
3. 完善的安全管理制度和应急预案能够在事故发生时起到关键作用，因此，建立健全的管理制度和预案是必要的。
事故案例分享管道试压爆炸
27M处一正在进行构件焊接作业工人得头部,经医生诊断为 当场死亡,另一砼碎块击中距塔82M处一正在进行土建作业 得工人,造成重伤。
扇形范围内散 落得混凝土块
最远得一 块距离爆 炸点有80
米远
被炸坏得消声 塔,长2米、宽1、
5米、高30米
被炸坏得消声 塔,长2米、宽1、
5米、高30米
被炸坏得 消声塔
得钢管
连接在消声器上其中得一 根被拉断得(试压)钢管连 接点,钢管与阀门没有找
到。
死亡人员工作地点距 离爆炸点27米远
爆炸 点
11月9日,分包单位江都市安装工程有限公司人员开始 对空分装置冷箱外管网氩气系统管道(Ф219×6、35㎜)进 行气压试验,该管道系统试验介质为氮气,设计管道工作压 力为3、6MPa,试验压力为1、15×3、6MPa＝4、14 MPa,上 午10时,施工技术员以书面形式通知业主,要求DCS控制室 仪表调试工人员按试压要求对试压系统得相关阀门进行关 闭,约20分钟后,得到答复,确认已按要求完成。
现场试压人员开始对管道进行充气试压,由于建设单位提 供得氮气泵升压速度缓慢,到晚间压力升到2、2MPa后就停 止升压,压力保持到次日11月10日上午继续进行,中午12时 49分管道压力升至3、88MPa时,被此试压系统管道气动调 节阀(切断型调节阀)断开得另一系统放空消音器管道 (Ф1200㎜,不在此次系统试压范围内)发生爆炸。 消音器 末端堵板将放空消音塔北侧钢筋砼结构墙(200㎜厚)炸开 一个约Ф1000㎜大小得孔洞,墙体砼碎块击中距塔
爆炸飞出得消 音器距离消声 塔距离原位置
有10米远
飞出得消声器 得消音器损坏
得设备
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种用于将混合气体分离成纯净气体的装置，广泛应用于化工、石油、制药等行业。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生。
为了提高安全性和事故预防能力，对空分车间事故进行详细分析是非常必要的。
二、事故概述在某化工厂的空分车间发生了一起严重事故。
据初步调查，事故发生时，空分车间的一个分离塔发生了爆炸，导致多名工人受伤，部份设备受损。
为了全面了解事故的原因和影响，进行了以下分析。
三、事故原因分析1. 设备故障：通过对事故现场的调查和设备维护记录的分析，发现事故发生前该分离塔存在一些设备故障，如压力传感器异常、阀门漏气等。
2. 操作不当：事故发生时，操作人员正在进行维修作业，但未按照操作规程进行操作，导致操作失误，进一步加剧了事故的发生。
3. 安全管理不到位：对于空分车间的安全管理措施存在缺陷，如安全培训不充分、应急预案不完善等，这些因素也为事故的发生提供了条件。
四、事故影响分析1. 人员伤亡：事故导致多名工人受伤，其中一些伤势较重，需要长期治疗和康复。
2. 设备损失：事故导致分离塔等设备受损，需要进行维修或者更换，给企业带来了经济损失。
3. 生产停工：为了进行事故调查和设备维修，空分车间需要停工，给企业的生产带来了一定的影响。
五、事故应急处理措施1. 伤员救治：即将对受伤的工人进行救治，并及时送往医院进行进一步治疗。
2. 事故现场封控：对事故现场进行封控，确保事故不会进一步扩大，并进行安全评估，防止二次事故的发生。
3. 事故调查：成立事故调查组，对事故原因进行详细调查，找出事故的根本原因，并提出改进建议。
4. 设备维修：对受损的设备进行维修或者更换，确保设备能够正常运行，恢复生产。
六、事故预防措施1. 完善安全管理制度：制定和完善空分车间的安全管理制度，明确责任和操作规程，确保操作人员按照规定进行操作。
2. 定期设备检修：对空分车间的设备进行定期的检修和维护，确保设备的正常运行，及时发现和排除隐患。
空分工段事故案例分析
空分工段事故案例分析一、吸附剂床层鼓包的事故事故经过:2007年5月23日晚21时30分，CO2分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。
川空代表及车间人员共同分析，可能是再生不彻底。
于是5月24日对2＃纯化器进行高温活化再生，但CO2含量依然超标。
晚23时，由于3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。
借此机会对2＃纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包。
决定于5月25日对其内分子筛扒出，重新装填。
造成直接经济损失:2.00万元二、开排空使空压机跳车的事故事故经过:2007年6月2日10:39，由于管网压力波动造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为9.94MPa,这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长及车间的领导的同意，将过热器的对空排HS-1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52 MPa,使100公斤管网调节门9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤管网压力降到7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
造成直接经济损失:1.20万元三、2007年6月15日氧气程控阀划伤的事故事故经过:2007年5月27日氧气管线的脱脂工作由甲醇筹建处委托蓝星清洗公司施工，由气化车间配合。
至5月29日，氧管线脱脂工作按脱脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。
5月30日11:00气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的脱脂工作蒸汽吹扫一般选用 1.5MPa以上的蒸汽,经请示生产技术部决定选用1.5MPa蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并交生产技术部审批通过。
6月15日整个氧气管线吹扫打靶合格，并由相关单位确认签字。
空分空压机跳车事故案例分析
空分空压机跳车事故案例分析
一、事故经过：
2月3同20：48分，二期空分分子筛进口KV-2622过滤减压阀仪表空气管接头意外断裂导致阀门关闭，PT-2615低于350Kpa，分馏系统联锁跳车．跳车后因空分操作不当，21：23空压机组振动高高跳车。
2月4日3:06空分开正常．02、N2合格5:55 3#气化炉投料。
系统恢复过程中，1#氧泵因电气配电柜着火跳车。
空分系统8：00左右再次开车正常，9：49 1#气化炉投料，15:54合成接气。
停车约11小时，属较大事件。
二、事故原因：
(l) 分子筛进口KV-2622过滤减压阀仪表空气管接头意外断裂导致阀门时造成本次事故的直接原因。
(2) 仪表、空分巡检人员巡检时未及时发现分子筛进口KV-2622过虑减压阀仪表空气管接头存在隐患。
三、应吸取的经验教训和采取措施：
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空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是化工企业生产过程中的重要环节，主要用于将原料气体进行分离、净化和提纯，以获取所需产品。
然而，由于车间内存在各种危险因素，事故发生的风险也相对较高。
因此，对空分车间事故进行分析和研究，可以有效预防事故的发生，保障生产安全。
二、事故分析1. 事故概述在空分车间发生的事故中，最常见的类型包括爆炸、火灾、泄漏等。
这些事故往往由于以下原因引发：- 设备故障：包括管道堵塞、设备老化、电气故障等。
- 人为操作失误：操作员操作不当、未按规程操作、疲劳等。
- 环境因素：温度过高、气候条件恶劣等。
2. 事故案例分析以一起爆炸事故为例，该事故发生在空分车间的制冷装置上。
经过调查分析，事故的原因主要有以下几点：- 设备故障：制冷装置的压力传感器失灵，未能及时检测到压力升高的情况。
- 人为操作失误：操作员未按照操作规程进行操作，未及时关闭相关设备。
- 环境因素：车间温度过高，导致制冷装置负荷过大。
3. 事故后果分析空分车间事故的后果严重，包括人员伤亡、环境污染、财产损失等。
在上述爆炸事故中，造成了3名工人死亡，10人受伤，车间设备严重损坏，导致生产线停工，造成了巨大的经济损失。
三、事故预防和控制措施为了预防和控制空分车间事故，可以采取以下措施：1. 完善设备维护与检修：定期检查设备的运行状况，及时维护和更换老化设备，确保设备的正常运行。
2. 建立完善的操作规程：制定详细的操作规程，培训操作人员，确保操作人员按照规程进行操作，减少人为操作失误的可能性。
3. 强化安全意识培训：定期组织安全培训，提高员工的安全意识，教育员工正确应对突发事件的方法和技能。
4. 建立紧急预案：针对各类事故制定相应的紧急预案，明确责任分工和处置流程，确保在事故发生时能够迅速、有序地应对。
5. 加强环境监测：安装环境监测设备，定期检测车间内的温度、气体浓度等指标，及时发现异常情况并采取相应措施。
四、结论通过对空分车间事故进行分析，我们可以得出以下结论：1. 空分车间事故的发生主要由设备故障、人为操作失误和环境因素等多种因素引发。
空分行业典型事故
2006年4月26日上午，一钢厂动力厂 检修车间钳工二班对水站2#旁滤器进行 月度计划检修。8:5 0分水站用氮气对3# 旁滤器进行反冲洗，并劝阻检修人员稍 后作业，但班长未听劝阻，并于9:05分 从2#旁滤器罐顶人孔顺着罐内梯子进到 罐内，然后倒地，联保互保人员副班长 在罐口见状后下去拉，也倒在罐内，其 他人员急忙采取措施将二人救出，并送 医院治疗，其中一人经抢救无效死亡。
经排液、解冻、扒砂、切开主冷人孔 后，对下塔充气。气入下塔内，即可从 人孔处听到气流声。进入主冷检查，发 现8只板式单元中的1只发生爆炸。高度 恰在2.5m 处。爆炸造成两处泄漏：一是 氮气封头内保护通道的封条与隔板的钎 接焊缝被拉开，氮气由此进入保护通道 而漏入液氧中；二是氮气封头侧面的焊 缝被拉开，氮气直接进入液氧中。 经对泄漏处的检查，我们认为是碳氢化 合物（CnHm）爆炸所致。
氮气窒息死亡事故的教训
• 吸入纯氮气造成突然窒息，立刻不 省人事，遇害者如同头部受到猛烈 打击一样倒下，在还没有反应过来 时就不行了，可在10秒至几分钟内 迅速死亡。据被抢救脱险的人讲， 一嗅就昏，什么也不知道，无知觉， 无痛苦，顿觉危险，但却挪不开腿 来逃命。
教训一：
要了解氮气、氩气的性质；要 有“氮气、氩气会使人窒息死亡， 且不易察觉”的概念；要掌握科 学规律，执行安全操作规程，切 忌违章操作；进入氮气气氛空间 时，一定要戴氧气面具，严禁使 用过滤式面具或其它防毒面具。
• 从以上分析可以看出氧压机燃爆的 前两个条件必然存在，第三个条件 在某些特殊情况下也可能存在，这 样氧压机的燃爆就可能发生，因此 为了防止氧压机发生燃爆，在设计、 操作、维护、检修、管理上严格控 制各种激发能源的产生，就能可靠 避免氧压机燃爆的发生。
谢谢大家！ 新钢制氧
爆炸事故案例
哈气化1 万m3 空分主冷爆炸事故的分析一、事故经过1996 年 7 月 18 日，哈尔滨气化厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。
断定为主冷爆炸。
后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形。
二、有关情况该套空分设备1993年投入生产，产量和纯度都达到要求。
该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。
爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析1次。
造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标 3 倍多，有乙炔出现。
三、事故分析1.空气污染空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁。
主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。
在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。
2.碳氢化合物在主冷中积累碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。
乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标。
3.操作不当在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入主冷。
4.液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。
四、教训和建议1.空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。
2.防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，液氧泵 24 小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。
3．空分设备运行 12 个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。
4．对设备进行及时维护修理，防止带病运行。
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一、空压机组增压机高压缸轴瓦温度高1、问题描述某系统增压机在原始安装结束第一次试车时，出现高压缸止推轴承TI4721/TI4722温度高，满负荷是最高102℃，但因在设计指标范围内，制造厂家认为属于正常现象，所以，没有进一步检查。
2010年2月份，轴承温度急剧恶化，在高压三段操作压力最高只有60bar是(设计69bar)，轴瓦温度最高已达109℃，严重制约着空分高负荷生产。
1、可能原因分析(1)油质、油量等存在问题。
(2)轴瓦本身存在制造质量问题。
(4)油温高、轴瓦间隙小（5）赃物进入轴承磨坏轴瓦，造成轴瓦磨损（6）轴瓦破损原因总结：设计原因，空压机采用846号透平油（中新为ISO VG 46相当于30#透平油），油质，油量、轴瓦外观检查并无问题，可能是轴瓦本身或设计有问题。
1、处理措施和建议2010年2月份，利用停车机会，对空压机组高压缸轴瓦进行了检查，发现轴瓦厚度不均，间隙小。
对瓦块进行了刮瓦修复，并将油压由原来的0.98bar调整至1.5bar，检查结束后，3月份开车，在90%生产负荷下，轴瓦温度最高76℃，取得了不错的效果。
沈鼓制造的压缩机普通存在轴瓦温度有一个偏高，建议对机组油质，油压，轴瓦进行检查，若以上没有问题，联系厂家解决。
二、分子筛蒸汽加热器泄漏1、问题描述2009年1月31号上午，某系统操作人员发现在分子筛蒸汽加热器E4201的底部水侧管子与壳体的间隙有水流出，为进一步确认，将蒸汽加热器底部保温全部拆除，打开蒸汽加热器底部壳侧盲法兰处有大量空气排出，而且还随着所加工空气的流量变化而变化，由此判断，蒸汽加热器管侧有漏点。
2、可能原因分析(1)分子筛蒸汽系统超压，超出材料承受范围。
(2)运行中，蒸汽加热器管壳侧温差过大，产生应力。
(3)蒸汽加热器后汽水分离器无液位，产生水击。
(4)冬季停车期间，防冻不彻底，冻坏设备。
最终原因：在装置运行期间，严格控制蒸汽加热器的操作压力和温度，分离器液位控制在250mm以上，没有发生过水击现象。
蒸汽加热器在2008年11月份停车以后，管侧已经用仪表空气彻底吹除，说明设备本体存在设计缺陷。
3、处理方法(1)2009年2月21日，蒸汽加热器进行抽芯检查，发现漏点为换热器列管水侧底部封头的焊缝漏，并且封头严重变形，其内还有部分积水。
通过技术人员联合调查认定为防冻死角，结冰膨胀所致。
即使用空气吹除也只能将上部水份吹除，而封头底部是防冻死角，水无法排出。
将封头部分切下，从内部焊好裂缝之后再补焊封头(切割部分)，消除漏点。
(2).生产中，蒸汽加热器禁止超温超压，压力控制在1.27MPa，温度控制在180℃左右；严格控制再生气的温度；气液分离器要保留一定液位，防止出现水击现象发生；若设备存在类似缺陷，且无法更改，冬天停车防冻时要及时加空气将水份吹出，防冻死角可通过空气或蒸汽持续吹除，保持流通。
三、精馏塔上塔淹塔1、问题描述2008年10月12日，某系统空分装置处于冷态开车阶段，液氧泵未启动，膨胀机满负荷制冷。
8时30分，发现精馏塔T4002的上塔阻力压力缓慢增长，从48Kpa上升至54Kpa，同时下塔阻力PDI4001缓慢下降，从28Kpa降至25.6Kpa，增压机中抽放空阀BV4703缓慢开大，压力氮纯度从20PPM 上升至50PPM，相当于上塔压力的PI4002指示25Kpa，低压污氮气PIC4307指示偏低，到分子筛再生污氮调节阀门PV4307逐渐开大，由原来的36％开至60％。
下塔液位调节阀LV4001较之以前开度减小，上塔主冷液位LI4010B指示3500mm,LI4010A指示2500mm，没有变化。
氮纯度受到影响。
2、原因分析因膨胀机满负荷制冷，主冷液位LI4010A/B一直偏高，在不启动氧泵、不排液的情况下，导致主冷冷量过剩，主冷液位上涨过快，导致上塔淹塔，导致液位LI4010A/B指示失真（导压管负压管侧进液），PI4002指示失真。
上塔实际压力并不高，因主冷液位过高，导致主冷温差缩小，上塔蒸发量减小，所以上塔压力下降，同时因主冷温差缩小导致增压机组退气，下塔回流比较少，氮纯度下降。
3、处理措施及建议（1）操作人员将膨胀机负荷降至最低，检查确认氧泵和氮泵处于停泵状态，开主冷底部排液V4364A排液，同时注意上塔压力PI4002和氮纯度的变化。
直至上塔压力慢慢恢复正常，LI4010A/B恢复正常。
（2）在加减负荷时，下塔到上塔三个阀门（FV4002、FV4003、HV4004）开关幅度不要太大，工况变化时注意各个参数的变化情况，及时准确判断仪表指示是否准确，一旦淹塔，要果断处理，降液位，避免事故扩大化。
四、冷箱精馏系统进珠光砂1、问题描述2008年3月7日，某系统冷箱重新回装珠光砂，空分装置恢复开车。
3月10日8时生产出合格产品，但精馏塔下塔液位LIC4001逐渐上涨，全开液位调节阀LV4001、HV4004，液位仍然降不下来。
联系仪表人员检查液位计，确认没问题，而且阀门阀位现场主控相符，初步判断为过冷器E4009堵塞。
因精馏工况无法维持，空分装置被迫做停车处理。
2、原因分析因本次开车冷箱吹除非常彻底，各个导淋取样分析露点均在-60℃以下，排除冰堵的可能；冷箱刚出现断管事故，怀疑从断管处进珠光砂。
让操作人员在主冷底部导淋V4364B 接低温液体，发现低温液体内悬浮有珠光砂，又从富氧液空导淋V4361B、液氮导淋V4362B处接部分低温液体，也发现有珠光砂。
判定冷箱在断管后有珠光砂进入精馏塔内。
本次下塔液位上涨（居高不下）是因为珠光砂随着下塔液体进入了板式换热器E4009的流道，堵塞了板式换热器部分通道，影响了低温液体的流通。
空分装置在3月13日开始退气停车处理。
3、处理措施及建议（1）间断开大下塔回流蝶阀V4020，靠下塔回流液体冲洗塔盘。
将下塔塔盘上的珠光砂冲洗到塔底，从富氧液空导淋V4361B排放掉，排掉部分珠光砂。
（2）在空分装置退气后，通过从污氮气导淋V4338、液氧泵P4001A/B加温线等地方接仪表空气向上塔充压至93Kpa，然后将上、下塔连通阀LV4001突然开大，用高速气流反吹过冷器，将黏在过冷器富氧液空侧的珠光砂从导淋V4361B全部吹除掉。
通过此方法，依次开大FV4002反吹液氮管线、FV4003反吹污液氮管线内的珠光砂。
（3）经与杭州制氧股份有限公司技术服务人员协商，增加三条临时管线，分别是从污液氮导淋、贫液空导淋、富氧液空导淋接临时管线至液氩泵P4003A/B出口，通过液氩泵后去粗氩2塔调节阀控制下塔液体进入上塔参与精馏。
（4）冷箱若断管后，要保持稍高压力，减少珠光砂因静压进入冷箱的几率。
（5）冷箱内脚手架全部拆除，消除不安全因素。
（6）在开、停车过程中，维持好降温和升温速率，尽量减少管线应力。
该空分装置通过处理和改进后效果良好，能够正常生产液氧、液氮，产品纯度符合设计要求，但是由于精馏塔内还存有部分珠光砂，系统只能达到设计负荷的90％。
三条临时管线投用，导致空分装置氩系统无法进行调氩操作。
系统内的珠光砂只能通过低负荷缓慢从冷箱带出，并且已经取得部分成效。
大部分珠光砂通过污氮气带到水冷塔，而又从水冷塔到低温水泵入口过滤网中，堵塞过滤网是低温水泵频繁气化，需要经常性清理入口过滤网。
另外，还有部分珠光砂随着液氧、液氮进入液氧、液氮泵入口滤网。
若系统能够有长期运转，珠光砂将逐渐带出，冷箱工况会逐渐好转。
五．空压机组汽轮机缸体进水1、问题描述2007年12月23日，某系统空分压缩机组按计划停车，19点30分安排操作人员停冷凝水泵。
随后中控人员发现汽轮机热井液位高报，并达到液位的满量程。
操作人员误认为是冷凝水外送阀未关紧，管网内冷凝水倒灌所致，只对冷凝液外送阀紧固后，没有进一步跟踪确认。
24日，出现轴封气压力高报，缸体疏水阀大量漏水，盘车泵压力达到100bar。
班长立即向厂领导汇报，并停盘车泵，组织启冷凝水泵排液，但在启泵时发现冷凝水泵无法启动，经电气抢修后，方才启泵将液位排至正常液位2,、原因分析（1）在操作人员停运冷凝水泵前，没有按照操作规程关闭热井补水阀，导致汽轮机热井液位满，浸泡汽轮机转子，转子受热不均匀变形。
（２）员工经验不足，对液位达到满量程的原因判断失误，对热井满液产生的危害认识不到位。
3.、处理措施及建议（1）实行操作确认制，启停重要的设备及开停车，必须严格按照技术操作规程，并按步骤签名确认。
（2）加强员工业务培训，停车后对液位多观察(3)加强员工思想教育，提高对事故认识的害性，避免因思想大意造成事故的发生（4）检修汽轮机转子，重新做动平衡后投入使用。
（5）冷凝液泵后增加紧急排水导淋六、空冷塔游离水排放管道视镜破裂1、问题描述2009年1月24日13:20，某系统操作人员巡检时发现空冷塔游离水管线上窥视镜SG01101出现破裂，随后，裂缝在水的冲击下变大，造成空压机的出口压力下降，13:50空分系统停液氮泵，停送所有气体产品，14:：00调度通知进行紧急停车处理。
14:17空压机组完全停车，对空冷塔管线组织抢修。
19:55重新启动压缩机组恢复生产。
2、原因分析（1）窥视镜SG01101的材质是有机玻璃，没有保温，暴露在室外，破裂主要是由于冬季气温较低，冻裂。
（2）视镜为有机玻璃材质因时间长而老化、损坏。
3、处理措施及建议（1）停车抢修窥视镜SG01101，用碳钢管代替窥视镜焊接在空冷塔游离水管线上；（2）定期对游离水管线和视镜进行检查。
七、膨胀机膨胀端叶轮损坏1、问题描述2009年6月18日，某系统空分装置在检修后恢复开车，23：10左右开始启动膨胀机，随后将其调整到正常运行工况，此时膨胀机的转速是22100rpm。
在6月20日02:29DCS突然报警，报警显示膨胀机跳车，记录显示膨胀机轴振动HH报。
其中VIAS4409AA为31.379um，VIAS4409BA为28.281um（联锁跳车值为28um,我厂正常18um,高报27um,联锁32 um,）。
为了判断是否因仪表信号干扰导致的振动信号大，于04:14再次启动膨胀机，启动后因振动大跳车。
检修人员拆开膨胀机增压端入口管，发现膨胀机盘车沉重，判断膨胀机是属于机械故障，决定解体检查转子。
解体检修发现，增压端蜗壳下方有明显刮痕，叶轮也部分磨损；膨胀端叶轮也有一片发生断裂并脱落，断裂口厚度部分呈黑色，其它部分颜色明亮，此叶片裂纹可能在试车之前已经存在。
2、原因分析转子的叶轮制造由于存在缺陷，在运行过程中转子叶轮突然断裂，叶轮裂口的颜色呈黑色，而其他部分呈明亮，判断此列文在试车之前已经存在。
3、处理措施及建议（1）更换膨胀机转子，对膨胀机组单体试车正常。
（2）要求厂家cryostar重新对膨胀机的共振区进行计算和确认（3）操作上，启动时将膨胀机的转速快速通过5000rpm并控制在11000rpm以上，更好的建立油膜。