起重机通用焊接工艺规程
起重机通用焊接工艺规程
角焊缝质量应符合JB/ZQ\4000. 3中的BK级的规定。
7.2内在质量检查
对重要构件的受拉盖板及腹板受拉部位必须进行射线照相或超声波探伤检验焊缝的内部缺陷。
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通用焊接工艺规程
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第1页
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第2页
1.适用范围
本工艺规程适用于5—32T单主梁门式起重机，5—50T桥式起重机，1—16T电动单梁起重机的焊接。
2.焊接结构用钢板。
起重机用钢板为Q235-X系列钢板。
160—180
22—24
150—170
J422φ5.0
直流反接
200—220
24—26
130—140
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3.8当天未用完的焊条、焊剂应返回焊条库，待重新烘烤后方可使用。
4.焊工
焊工应经专门培训合格后，方能担任焊接工作。对担任焊接重要结构的焊工，
必须根据产品技术要求验证合格后才能施焊。
5.焊前准备
5.1焊接必须按要求的坡口型式进行加工与装配，焊前应检查和修正定位焊点；清除坡口附近25mm范围骨的水、铁锈、油污、脏物等，焊接工作必须在拼装检查合格后进行。
起重机械安装施工工艺
起重机械安装施工工艺起重机械主要分以下几种：塔式起重机门式起重机桥式起重机电动葫芦物料提升机、旋臂起重机、桅杆式起重机、缆索式起重机等。
其通用安拆工艺如下：一、塔式起重机（一）安装条件（1）塔式起重机安装前必须经维修保养，并进行全面检查，确认合格后方可安装。
（2）塔式起重机基础及其地基承载力应符合使用说明书和设计图纸的要求，安装前应对基础进行验收，合格后方可安装，基础周围应有排水设施。
（3）行走式塔式起重机轨道及其基础应按使用说明书要求进行设置，且应符合《塔式起重机安全规程》（GB5144-2006）和《塔式起重机》（GB5031-2008）的规定。
（二）塔式起重机混凝土基础（1) 混凝土基础应由专业工程师进行设计，根据塔机原制造单位提供的基础设计尺寸制作，当施工现场不能按图施工，要改变设计时，必须按有关规定进行计算，最后，按最不利状态确定基础的相关尺寸或加压重。
混凝土基础应能承受工作状态和非工作状态下的最大载荷，并应满足塔机抗倾翻稳定性的要求。
（2）基础的强度必须达到使用说明书的要求，混凝土基础底面要平整夯实，基础内部要振捣密实。
（3）基础的固定支腿、预埋节和地脚螺栓应按塔机制造单位规定的材质安装方法使用，其尺寸误差应符合基础图的要求，地脚螺栓要保持足够的露出地面的长度，每个地脚螺栓要双螺帽预紧。
（4）在安装前要对基础表面进行处理，保证基础的水平度不能超过1/1000.（三）安装（1）安装工艺流程：（行走式、固定式除1、2项外与其它相同）1. 安装主、被台车→2. 安装底座→3. 第一节架→4. 压重及电缆筒→5. 自升平台→6. 油缸→7. 内套架→8. 回转支承、上下回转支承架、回转机构平台、栏杆→9. 塔顶节架→10. 平衡臂拼装及就位→11. 拼装起重臂及就位→12. 操作室电器装配、就位→13. 装所需平衡重→14. 穿绳及固定→15. 检查、紧固、接电→16. 各安全装置调试、试运行→17. 顶升加节至所需高度（→18.附着）1.当为行走式塔机时，先把主、被动行走台车安装在轨道上，并用小方木，木楔等稳定牢固。
缆索起重机通用安装工艺（三篇）
缆索起重机通用安装工艺一、安装前的施工准备1、缆索起重机在安装前，应认真按照制造厂的技术要求，仔细检查待安装的所有部件，严格按各项技术条件消除由于运输或保管的不当产生的误差和缺陷，特别对金属结构部分的损伤，必须校正合格后方准安装。
2、安装基础的检查：安装前应对起重设备安装基础进行测量、检查、验收，基础的位置、尺寸、标高、中心线、平面度应符合设计要求，确保安装基础、墩台等应符合安装技术要求。
3、工具、材料，起吊设备的准备：根据所安装缆索起重设备的实际情况配备合适的起重设备及安装所需的各种工具。
二、塔架的安装先将垂直运行机构和倾斜机构分别安装在垂直、倾斜的两轨道上，并固定牢靠，以免滑跑或翻倒。
再将塔架底盘部分与运行机构联接好后，方可安装直腿、斜腿及塔头部分，同时把各机构也组装上。
对高塔架安装直腿与斜腿时，每一层都要保证有良好的稳定支撑，避免杆件悬空而弯曲。
承载索、小车等安装前应将起升、牵引机构和主副两塔的75%的配重块按照图纸位置装在塔架上。
在承载索收紧到要求的垂度后，配重应予加满。
拆掉钢索的工作程序与上述相反。
组装时应将塔架几何尺寸测量好，再依次由下而上组装。
总体组装成型后，检查保证安装的几何尺寸及公差符合要求。
将高强度螺栓逐个用力扳手按规定要求的立矩有序均匀地拧紧。
塔架组装完后，其垂直度公差为塔架高的1/xx，两轨道间误差为L5mm。
二、小车装配小车装配是在制造厂合格出厂时为了方便运输，将小车拆成各个部件。
组装前要清理各部件，然后根据图纸及安装使用说明书的要求进行组装。
三、支架器安装各种型式的支架器一般在制造厂已装配好，成组装箱运输，拆箱后即可安装。
安装时，需按图纸的要求，分别对称安装在小车两侧的承载索上。
四、大车运行机构安装大车运行机构已在制造厂装配好，并经试验运转。
五、牵引机构和起升机构牵引机构、起升机构经制造厂装配合格后出厂。
为了便于运输，拆卸成各个部件。
在安装现场，应对各个部件进行清理，重新进行组装。
起重机焊接结构件制造工艺设计规范流程
一、材料预处理1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或者磁铁。
在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。
原材料水平或者垂直码(堆)放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。
暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。
2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或者喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。
表面处理完毕后即将喷刷薄层(干燥时间不得超过4min ) 的硅酸锌防锈底漆。
禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。
3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。
4、钢板厚度6≤14mm、1m 波浪度＞3mm 和厚度6＞14mm、1m 波浪度＞ 2mm 的板材必须进行矫正整形处理。
整形方法为：机床整形或者人工冷作整形。
人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫6＞8mm 的击打垫板。
不允许火焰整形。
5、型材的初始弯曲程度为： 1m 直线度＞ 1mm 的必须进行矫直处理。
矫直方法为：型钢矫直机滚压或者油压机顶压。
较大规格型材在征得质量负责人允许后允许火焰矫直。
6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。
处理后即将在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。
有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。
二、原材料下料1、创造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸(主要针对主梁腹板)的要求，以达到科学合理的拼料。
在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。
2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。
下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到 95％以上。
3、厚度6≤12mm 的钢板用剪床进行直线形下料。
焊接操作工艺规范
焊接操作工艺规范一、前期准备工作1.所有焊工必须经过相应的培训和资格认证，确保其具备良好的焊接技能和专业知识。
2.检查焊机、气源、电源等设备是否正常运行，确保各项指标符合要求。
3.检查焊接材料的质量和规格，确保其适合本次焊接工作。
4.操作人员必须佩戴防护设备，如焊接面罩、防护手套等，确保人身安全。
5.在作业区域设置明显的安全警示标志，确保其他人员不会误入作业区域。
二、焊接准备工作1.将焊接材料进行清洁，确保其表面没有油污和氧化物，以保证焊缝质量。
2.根据焊接材料的种类和要求，调整焊机的电流和电压，并预热材料，以提高焊接质量和效率。
3.根据焊接工艺要求，选择适当的焊接电极和焊接方法，并保证焊接电极的质量。
4.针对大型焊接件，设置焊接固定装置，以确保焊接过程中焊件的固定和稳定。
三、焊接操作1.在焊接过程中，焊工必须保持专注和集中的精神状态，以确保焊接过程的安全和稳定。
2.在焊接过程中，焊工必须熟练掌握焊接方法和技巧，确保焊接质量的稳定和可靠。
3.控制焊接速度和焊接温度，在不超出焊接材料耐受范围的情况下，确保焊缝质量和焊接强度。
4.在焊接过程中，焊工必须保持工作区域的整洁，及时清理飞溅物，以免对焊接质量产生影响。
四、后期处理工作1.完成焊接任务后，焊工必须对焊接区域进行清理，确保焊接区域的整洁干净。
2.对焊接材料进行检查和测试，以确保焊接质量符合要求。
3.对于大型焊接件，进行非破坏性检测，以确保焊接质量和安全性。
4.对于关键性焊接件，进行热处理和退火处理，提高焊接质量和强度。
5.记录焊接过程中的关键参数和工艺控制点，以备后续评估和追溯。
在实际焊接工作中，操作人员必须严格遵守以上规范，确保焊接质量和工作安全。
同时，焊接操作工艺规范还需要根据具体情况进行适当调整和更新，以满足不同焊接项目的要求。
主梁焊接工艺
零件图号 零件名称
通用 主梁
共 22 页 第 8 页 其它规范 工时
工
序
电压 或 气压
电流 或 焊咀号
焊条,焊丝,电极 型号 直径
焊剂
允许布置在同一截面上，对接焊缝应互相错开
(２)翼缘板腹板的横向对接焊缝应与主梁内大筋板 焊缝错开 150mm，与小筋板焊缝错开 50mm (3)对接焊缝坡口形成见工艺附图４焊区清 理打磨，两侧 10-20 范围内应无锈水,油等污物。 (4)组对：点固 20(/50)钢板错位 e≤0.1δ 且≤2ｍｍ，拼接焊缝两端加合适的引熄弧焊 (５)焊接：正面采用自动埋弧焊(如开坡口应先用 焊条手工打底焊)背面碳弧气创清焊根，清理打磨 焊区，自动埋弧焊接面。 (６)清理焊缝。 (7)焊缝检验，内部质量应符合 GB3323《钢熔化 焊对接接头射线照相和质量分级》Ⅱ级或 JB1152 《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超场波探伤》Ⅰ 级要求。外部质量应符合 JB/ZQ4000.3 标准中 BS 级要求 MZ-1000 BX3-500-2 100-130A 38±2 E4303 450±50 100-130A
***公司
工 序 号 工
经圆整,简化后 f`值见表Ⅱ
焊接工艺卡片
序 内 容
产品型号 产品名称 电压 或 气压
QD 系列
零件图号
通用 主梁 其它规范
共 22 页 第 2页 工时
设备
工艺 装备
5t- 125/32t 零件名称 桥式起重机 电流 焊条,焊丝,电极 或 焊剂 型号 直径 焊咀号
2 为保证桥架总成后主梁旁弯符合要求,单根主梁成形后在水 平产生弯曲值(见附图 1) “5-16”吨不大于 S1/1100~S1/1300 “20-50”吨不大于 S1/1300~S1/1800 (S1 为两端第一块长筋板的实测长度,在离上翼缘板 100 的长 筋板处测)且水平旁弯只能向走台侧凸曲,左右对称. 3 主梁上翼缘板的水平偏斜值 C≦B/200(见图 2)主梁腹板的垂 直偏斜值 h≦H/200.(见图 3)(注:水平及垂直偏斜值在长筋板处 测量) 4 主梁腹板的局部平面度,以 1m 平尺检验在离上翼缘板 H/3 以内的区域不大于 0.70(≦4.2mm)其余区域不大于 1.25(≦7.2mm)(见图 1) 5 单位产品两根主梁成形后,上拱度同一截面差≦3mm. 6 主梁扭曲,以一端对另一端不超过 3mm.
起重机焊接结构件制造工艺规程
桥式起重机结构件制造工艺规程一、材料预处理1、原材料装卸货与转移时必须采用专用吊具:配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。
在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。
原材料水平或垂直码(堆)放时必须垫实靠牢,使其处于不受力的自然状态。
暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施,远离热源与潮湿处搁置,并用明显记号标明材质与规格型号。
2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理,使其金属表面呈均匀的近白色。
表面处理完毕后立即喷刷薄层(干燥时间不得超过4min)的硅酸锌防锈底漆。
禁止使用在气割与焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。
3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板,卷板在开卷矫平机上矫平。
4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm与厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。
整形方法为:机床整形或人工冷作整形。
人工整形时禁止直接锤击原材料,必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。
不允许火焰整形。
5、型材的初始弯曲程度为:1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。
矫直方法为:型钢矫直机滚压或油压机顶压。
较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。
6、润滑与液压油路的钢管进行酸洗处理。
处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆,漆后油封二口以防止内壁再次氧化。
有色金属管与橡胶管须经压风吹净其内壁,然后封堵二口待用。
二、原材料下料1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸(主要针对主梁腹板)的要求,以达到科学合理的拼料。
在选择原材料下料时,起重机桥架用材处于最优先地位,以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。
2、原材料下料必须有整体下料的概念,主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑,画好经讨论的排料图再行下料。
下料规则为:先下大料再下小料,先大再小先长后短相互套料,使整台行车的材料利用率达到95％以上。
3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。
起重机常用焊接工艺规范
起重机常用焊接工艺规范编制：刘斌审查：王新峰批准：刘元利大连博瑞重工有限公司2011 年1月BHI大连博瑞重工有限公司本工艺规范文件贯彻的标准有：1、GB/T700——2006《碳素结构钢》2、GB/T1591——2008《低合金高强度结构钢》3、JB/T4709——2000《钢制压力容器焊接工艺规程》4、Q/BHI040140——2003《起重机金属结构件常用钢材焊接工艺规范的选用》5、Q/BHI040141——2003《电弧焊工艺守则》6、Q/BHI040522——2003《起重机金属结构件焊接材料的选用》第 1 页，共 1 页本规范根据我公司生产制造的主要钢结构的材料、常用焊接方法，为了使生产一线的操作者明确焊接的一些基础知识，针对焊接工艺过程制定的基本焊接规范；本焊接规范未明确之处，参考Q/BHI040140—2003、Q/BHI040141—2003和Q/BHI040522—2003。
起重机的焊接方法根据所采用的焊接工具不同，一般分为埋弧自动焊、混合气体保护焊和手工电弧焊，我公司目前最普遍的焊接方式是混合气体保护焊和埋弧自动焊，只有现场返修、安装、装配、定位焊时采用手工电弧焊。
1.原材料1.1我公司常用钢板为钢号Q235应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定；Q345应符合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。
1.2采用的钢材和焊接材料，必须焊接工艺评定后，证明性能可靠，才可使用于焊接结构件上。
2.焊接材料的选用2.1采用混合气体保护焊，焊丝ER50-6。
混合气体Ar 80% +CO2 20% 。
2.2当所焊钢材厚小于30mm时，埋弧焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431；当所焊钢材厚大于或等于30mm时，焊丝应采用H08MnA，焊剂采用SJ101。
2.3根据结构件常用钢号的强度等级，Q235材料的焊接选用43公斤级的酸性焊条E4303（J422）、碱性电焊条E4315(J427)、E4316(J426)；Q345材料的焊接选用50公斤级的碱性焊条E5015(J507)、E5016(J506)；Q235钢与Q345钢焊接时，选用43公斤级的碱性焊接材料。
GB6067.1-2010起重机械安全规程-第1部分
f)应采用合适的量具测量焊缝的尺寸和外形。应采用强光、放大镜以及其他有助于这种检验的手段目测检验焊缝、母材上裂纹以及其他不连续性的缺陷。
3.4高强度螺栓连接
3.4.1高强度螺栓连接的设计施工及验收应符合JGJ 82的规定。
GB/T 10051.3 起重吊钩 直柄吊钩使用检查(GB/T 10051.3-1988，eqv DIN 15405-1：1979)
GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB 15052 起重机 安全标志和危险图形符号 总则
GB/T 17908 起重机和起重机械 技术性能和验收文件(GB/T 17908-1999，idt ISO 7363：1986)
3.3.3结构件焊接材料应符合下列要求：
a)手工焊接采用的焊条型号应与主体金属力学性能相适应，且应符合GB/T 5117或GB/T 5118的规定。焊丝应符合GB/T 8110或GB/T 5293的规定。
b)自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和相应的焊剂应与主体金属力学性能相适应，应符合GB/T 5293和GB/T 12470的相关规定。
3.2材料
起重机械承载结构构件的钢材选择应符合GB/T 3811-2008中5.3的规定。
3.3结构件焊接要求
3.3.1金属结构制作或安装施工单位应根据JGJ 81或有关标准制定本单位的钢结构焊接技术规程。
3.3.2制造单位或安装施工单位对其首次采用的钢材型号、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理工艺以及焊接参数、预热或后热工艺措施等各种参数的组合条件，应进行焊接工艺评定。
本部分不适用于浮式起重机、甲板起重机及载人等起重设备。如不涉及基本安全的特殊问题，本部分也可供其他起重机械参考。
焊工技术操作规程
焊工技术操作规程
《焊工技术操作规程》
一、操作前的准备工作
1. 确保焊工场所通风良好，没有易燃物品和可燃气体。
2. 准备好所需的焊接材料、设备和工具。
3. 对焊接设备和工具进行检查，确保正常运转和安全操作。
4. 穿戴好防护装备，包括焊接面罩、防护眼镜、绝缘手套和防护服。
二、焊接操作步骤
1. 清洁焊接材料的表面，确保没有油污和氧化物。
2. 根据所需的焊接方法和材料特性，选择适当的焊接工艺参数和设备。
3. 将焊接件固定在焊接位置，确保工件之间的间隙和角度符合设计要求。
4. 进行预热处理，使焊接接头的温度均匀。
5. 进行焊接，根据工艺要求进行填充和焊道连接。
6. 在焊接过程中，注意焊接技术参数的监控和调整，确保焊接质量。
7. 焊接完成后，进行后续处理，包括清理焊渣、校正焊接变形等。
三、操作后的安全措施
1. 确保焊接设备和工具的安全并进行维护。
2. 将焊接材料、设备和工具妥善存放。
3. 定期进行焊接设备的检查和维护。
4. 停车冷却后确认设备电源已切断，确保场地安全。
本操作规程是焊接工作的一般指导方针，具体操作应根据实际情况和要求进行。
焊工在进行操作时，还应严格遵循相关的安全操作规程和现场管理规定，确保自身安全和工作质量。
起重机常用焊接工艺规范
精品起重机常用焊接工艺规范编制：刘斌审查：王新峰批准：刘元利大连博瑞重工有限公司2011 年1月本工艺规范文件贯彻的标准有：1、GB/T700——2006《碳素结构钢》2、GB/T1591——2008《低合金高强度结构钢》3、JB/T4709——2000《钢制压力容器焊接工艺规程》4、Q/BHI040140——2003《起重机金属结构件常用钢材焊接工艺规范的选用》5、Q/BHI040141——2003《电弧焊工艺守则》6、Q/BHI040522——2003《起重机金属结构件焊接材料的选用》本规范根据我公司生产制造的主要钢结构的材料、常用焊接方法，为了使生产一线的操作者明确焊接的一些基础知识，针对焊接工艺过程制定的基本焊接规范；本焊接规范未明确之处，参考Q/BHI040140—2003、Q/BHI040141—2003和Q/BHI040522—2003。
起重机的焊接方法根据所采用的焊接工具不同，一般分为埋弧自动焊、混合气体保护焊和手工电弧焊，我公司目前最普遍的焊接方式是混合气体保护焊和埋弧自动焊，只有现场返修、安装、装配、定位焊时采用手工电弧焊。
1.原材料1.1我公司常用钢板为钢号Q235应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定；Q345应符合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。
1.2采用的钢材和焊接材料，必须焊接工艺评定后，证明性能可靠，才可使用于焊接结构件上。
2.焊接材料的选用2.1采用混合气体保护焊，焊丝ER50-6。
混合气体Ar 80% +CO2 20% 。
2.2当所焊钢材厚小于30mm时，埋弧焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431；当所焊钢材厚大于或等于30mm时，焊丝应采用H08MnA，焊剂采用SJ101。
2.3根据结构件常用钢号的强度等级，Q235材料的焊接选用43公斤级的酸性焊条E4303（J422）、碱性电焊条E4315(J427)、E4316(J426)；Q345材料的焊接选用50公斤级的碱性焊条E5015(J507)、E5016(J506)；Q235钢与Q345钢焊接时，选用43公斤级的碱性焊接材料。
起重机械焊接工艺评定
起重机械焊接工艺评定起重机械焊接工艺评定1. 引言起重机械在现代工程中扮演着重要的角色，它们被广泛应用于各种工业领域，包括建筑、制造、运输等。
而焊接是起重机械制造中不可或缺的一环，对焊接工艺的评定和控制直接关系到起重机械的质量和安全性。
本文将深入探讨起重机械焊接工艺的评定方法及其重要性。
2. 起重机械焊接工艺评定的目的和重要性起重机械焊接工艺评定的目的在于确定合适的焊接方法和参数，以确保焊接接头的质量和力学性能符合设计要求。
通过评定工艺，可以提高焊接的效率，减少材料浪费和重复工作，确保起重机械的耐久性和安全性。
3. 起重机械焊接工艺评定的方法3.1 标准和规范起重机械焊接工艺评定需要根据国家和行业相关标准进行。
常见的焊接标准有GB/T 12470-2003《焊接电力起重机的焊接工艺评定和焊接工艺规程》和ISO 3834-2《焊接品质要求的机械性能》等。
这些标准规范了焊接工艺的选择、焊接材料的使用、检测方法和质量要求等方面的内容。
3.2 水平评定和质量保证起重机械焊接工艺评定通常包括两个方面：水平评定和质量保证。
水平评定是指对焊工的技能和经验进行评估，以确定其处理特定焊接任务的能力。
质量保证是指通过故障模式和效果分析（FMEA）等方式，保证焊接质量和工艺的稳定性。
4. 起重机械焊接工艺评定的步骤4.1 确定焊接接头类型和所需焊缝在进行焊接工艺评定之前，首先要确定起重机械的焊接接头类型和所需焊缝。
根据起重机械的具体结构和设计要求，选择适合的焊接接头类型，如对接接头、角接接头、搭接接头等。
4.2 选择合适的焊接方法和材料根据起重机械的材料、设计要求和使用环境，选择合适的焊接方法和材料。
常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等，而焊接材料包括焊丝、焊剂等。
4.3 设计和进行焊接试验根据选择的焊接方法和材料，设计一套焊接工艺，并进行焊接试验。
焊接试验可以通过焊接样品来测试焊缝的质量和力学性能，包括焊缝形貌、焊缝的断口形态、焊缝强度和韧性等。
2、塔式起重机焊接技术要求 (江汉建机)-聂正斌
轨道焊接工艺规程
轨道焊接工艺规程起重机轨道安装质量控制要求1、对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度?h/500,h 为轨道梁的梁高。
(2) 轨道梁的水平旁弯?L/1500,且净 10mm,L 为轨道梁的梁长。
(3) 轨道梁垂直方向上拱?10mm。
(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差?5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,才能安装轨道。
(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处?10mm,其他处?15m。
(6)同列相邻 2 柱间轨道梁顶面高度差?L/1500,且?10mm,L 为轨道梁的梁长。
(7) 相邻两轨道梁接头部位,两轨道梁顶面高度差?1mm,中心侧向错位?3mm。
2、起重机轨道接头2.1 焊前准备:起重机轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物,直到露出金属光泽。
焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号 J807(国家标准GB/T5118 E8015-G)2.2 轨道焊接变形的控制:钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定,可预先用紫铜垫板或碳钢板将钢轨端头垫起 20mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头附近至少设置 4 处固定点。
当焊完轨底部以后,松开压板, 将钢轨端头的垫起部分降低到12mm,再拧紧压板螺帽。
当焊接轨腰部分时,逐渐降低垫板高度,当轨腰部分焊完时,应拆除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,根据钢轨恢复平直的必须随时用直钢板尺检查钢轨接头情况,决定是否再拧紧压板螺母。
在全部施焊过程中,的变形情况,随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
在施焊前固定钢轨接头时,2 根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄,以轨底间隙为准,不得小于12mm,也不宜过宽,一般控制在 15,18mm 范围内。
在调整固定钢轨接头时,除了保证端头间隙的尺寸以外,还必须使 2 根钢轨端头对齐,不得有歪扭和错开等现象。
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3、焊接材料
3、1焊条电弧焊采用E4303(φ4、0,φ5、0)电焊条。
3、2埋弧自动焊采用H08A(φ4、0)焊丝,HJ101焊剂。
3、3 CO2气体保护焊采用H08Aφ1、2焊丝,CO2气体纯度应大于99、5%,其余N2小
于0、1%水蒸气(HO2)小于0、05%。
焊接方法
焊丝直径
(mm)
电弧电压
(V)
焊接电流
(A)
气体流量(L/min)
备注
CO2体保护焊
φ1、2
20—22
120—130
13—15
5)单梁吊侧板与工字钢,U形槽的焊接
采用CO2气体保护焊。由两名焊工同时完成1,3焊缝的焊接,然后,再同时完成2,4焊缝的焊接。焊接规范参数见表四
7、焊缝质量检查
7、1所有焊缝都应进行外部检查
160—180
22—24
150—170
J422φ5、0
直流反接
200—220
24—26
130—140
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资料来源
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校对
自编
校对
标准审查
标准审查
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5)多层焊用锤击焊缝来减小焊接应力与变形时,第一层与最后一层不准锤击。
6)埋弧焊的接缝起始端与终止端应设置引、熄弧板。
7)封闭箱形封板之前,应有检验部门检查箱体内部焊缝质量,交验合格后方可封板。
8)角焊缝在图中末注明为间断焊时,全部采用连续焊。焊角高度末注明者,对于单面角焊缝其
高度小于被焊件的最小板厚;双面角焊缝,其焊缝高度不得小于被焊件中最小板厚的0、7倍。
3、8当天未用完的焊条、焊剂应返回焊条库,待重新烘烤后方可使用。
4、焊工
焊工应经专门培训合格后,方能担任焊接工作。对担任焊接重要结构的焊工,
必须根据产品技术要求验证合格后才能施焊。
5、焊前准备
5、1焊接必须按要求的坡口型式进行加工与装配,焊前应检查与修正定位焊点;清除坡口附近25mm范围骨的水、铁锈、油污、脏物等,焊接工作必须在拼装检查合格后进行。
5、2重要构件的焊接,当环境温度为00C以下时,则按表1确定预热温度。
表1
钢材厚度(mm)
焊接环境温度(0C)
≥6—24
-100C以下预热至1000C—1500C
＞24—40
-50C以下预热至1000C—1500C
＞40—52
-00C以下预热至1000C—1500C
＞52
任何温度下预热至1000C—1500C
埋弧自动焊
H08Aφ4、0
直流反接
600—650
36—40
22—16m/h
焊条电弧焊
J422φ4、0
直流反接
160—180
22—24
150—170m/h
J422φ5、0
直流反接
200—220
24—26
130—140m/h
2)隔板与腹板与上盖板之间的角焊接
把上盖板排列在工地上,并找直接长。划好隔板位置线,点焊隔板与上盖板之
9)焊工必须严格按图纸与工艺文件及相关标准进行焊接。
6、2主梁、端梁、下横梁以及支腿的焊接
1)腹板、盖板的拼接
板材对接缝,不论采用埋弧焊还就是焊条电弧焊,焊接方向如图一所示,焊完后,翻身清根完成另一面的焊接。
↓
↑
↑
↓
图一
焊接规范参数见表二
焊接方法
坡口形式
焊材尺寸
电源极性
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度
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当出现以上任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊。
2)焊接过程中,焊接位置尽可能采用平焊位置。
3)双面对接焊应铲除焊根,铲除焊根可采用碳弧气刨与机械加工等方法。
4)多层焊时,应将已焊层的熔渣与金属飞溅清除干净再施焊。
6、焊接
6、1焊接过程中需注意以下几点:
1)风速大于10米/秒、相对温度大于90%、雨雪环境、焊件温度低于-200C,
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3)下盖板与Π形梁的焊接
将下盖板放在垫块上,吊放已完成的Π形梁在下盖板上。装配点焊下盖板,从
中间向两端两侧同时进行。
4)腹板与盖板之间腰缝的焊接
四条腰缝采用CO2气体保护焊,焊接时从中间向两端焊,同一盖板上的两条腰
缝同时进行焊接。焊接规范参数见表四
表四
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1、适用范围
本工艺规程适用于5—32T单主梁门式起重机,5—50T桥式起重机,1—16T电动单梁起重机的焊接。
2、焊接结构用钢板。
起重机用钢板为Q235-X系列钢板。
注:当采用非低氢焊条焊接时,表1中厚度应均减小30%—25%
5、3全面检查焊接设备就是否正常。
5、4检查焊丝、焊剂、焊条的牌号、规格与外观质量等就是否符合要求。
5、5定位焊选用的焊接材料要与正式焊缝一致,应避免在焊件的端、角等应力集中的
地方进行。定位焊焊缝长度一般为20—40mm,间距在100—200mm。
角缝,之后焊条电弧焊完成其角缝焊接。
吊装腹板于上盖板上,装配与点焊二块腹板,两面同时进行,之后焊条电弧焊
完成腹板与隔板之角缝。
以上焊接过程要由9—11名焊工均匀分布后,同时完成。
焊接规范参数见表三
焊接方法
焊材尺寸
电源极性
焊接电流(A)
电弧电压
(V)
焊接速度
(mm/min)
焊条电弧焊
J422φ4、0
直流反接
3、4焊丝表面应就是清洁的,不得有锈、氧化皮与油污等,对焊丝过大的局部弯曲必须校直。
3、5焊条、焊剂必须按出厂说明书进行烤干。
3、6焊工一次领取的焊条数量一般不应超过四小时焊接工作量,并应放在保温筒中随用随取。
3、7已烘烤的焊剂在冷却到1000C时,应立即移入1000C—1500C的保温箱中存放,随用随取,连续使用中的焊剂应过筛,去除渣块、尘土及细粉末等异物。
对接焊缝质量应符合JB/ZQ4000 Nhomakorabea3中的BS级的规定、
角焊缝质量应符合JB/ZQ\4000、3中的BK级的规定。
7、2内在质量检查
对重要构件的受拉盖板及腹板受拉部位必须进行射线照相或超声波探伤检验焊缝的内部缺陷。