PCT注塑成型参数 - 360文档中心

4注塑成型参数概述

注塑成型调校导航为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷及改善措施。

（注：以下资料谨供参考指引）第三章注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。

注塑机的主要参数有如下一些：一、综合参数1.1容模尺寸：宽×高×厚1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。

1.3锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。

锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下：锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额定锁模力的90%附：材料压力系数参数表例：一模出两个产品，其中：产品投影面=10×17=170 cm²，水口投影面=0.8×14=11.2 cm²，使用胶料为ABS 材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。

如果是说：按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142 g），另外锁模力大于(或等于)85吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用80吨（5安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无法装模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。

PETG注塑用介绍

PETG注塑用介绍第一篇：PETG注塑用介绍TO：FROM:T E L：PETG/PCTG塑料的简介本公司专业总代理韩国PETG/PCTG聚酯塑料, 聚酯塑料制品高度透明，抗冲击性能优异，特别适宜成型厚壁透明制品,对比PC(聚碳酸酯)塑料,PETG/PCTG聚酯塑料有如下突出特点:1)PETG/PCTG经过燃烧或降解之后只剩下CO2和水，对人体及环境不会产生任何影响！尤其现在国际主流大力提倡环境保护的前提下，这种环保型材料更是受到各地政府与消费者的亲睐！PETG/PCTG以其环保性(FDA/ROHS/SGS认证)材料将被大力提倡使用,在欧美日等许多发达国家更始非常重视这一点.2)它具有优异的光学性能PETG/PCTG是一种高透明的、高光泽表面、低浑浊度的非结晶聚酯塑料，透光率≥91％,与亚克力(pmma)相同,比聚碳酸酯(PC)的透光率要好，就算是做成厚壁的化妆品膏霜瓶或透明鞋跟也能象玻璃一样清透.3)它具有极高的韧性和优异的抗拉伸性能PETG/PCTG堪称“"捶不烂” ,它具有超强韧性,而且PETG/PCTG 拉伸比率更可达到180%多,我们曾经做过这样两个试验:落球冲击3毫米厚的PETG/PCTG板材可反弹5.4公斤重的球体;1公斤重球体10米跌落到3毫米厚的PETG/PCTG板材无开裂。

4）PETG/PCTG具有很好的耐抗冲击性能其抗冲击强度是亚克力的3~10倍,远高于ABS.据客户测试反映,当PETG/PCTG做成薄片时,抗冲击性比PC稍逊,但当他被加工成厚壁的制品时,其抗冲性能与PC别无两样，但是PETG/PCTG突出的优势在于,在低温时的抗冲表现会比PC更出众.PETG/PCTG在零下40℃时可正常使用,因为其具有出色延展性和超强韧性, 不太容易因为在低温环境中受内应力影响而使产品发生形变或者破裂现象等.6)PETG/PCTG具有（如咖啡、巧克力、油脂、酸等）,它对以下化学物质具有优异的耐化学性：汽车用油、肥皂液、去垢剂、清洁剂、地毯洗洁剂、牙膏和薄荷油、香水、烹调油、2-丙醇、烃类溶剂等。

常有塑料的注塑参数

常有塑料的注塑参数PBT注塑技术参数干燥温度（℃）100～110 干燥时间约（hr） 2～3模具温度（℃）50～75 残料量（mm）2～6熔胶温度（℃）250～270背压（MPa）5～10注射压力（MPa） 100～140 锁模力约（ton/in2）3～4注塑速度高速回料转速(rpm) 70～90螺杆类别标准螺杆（直通式喷嘴）停机处理关料闸啤清即可碎料翻用（%）15～25备注：防火PBT需要用PE料过炮，水口料不宜回收利用。

PET注塑技术参数干燥温度（℃）100～120 干燥时间约（hr） 3～4模具温度（℃）80～120 残料量（mm）3～8熔胶温度（℃）260～295 背压（MPa）5～10注射压力（MPa） 100～140 锁模力约（ton/in2）3～4注塑速度高速回料转速(rpm) 60～90螺杆类别标准螺杆（直通式喷嘴）停机处理需用PE或PP料清洗料筒碎料翻用（%）10～20PE注塑技术参数干燥温度（℃）*65～75 干燥时间约（hr） 0.5（可不用干燥）模具温度（℃）40～70 残料量（mm）3～10熔胶温度（℃）180～220 背压（MPa）７～18注射压力（MPa） 80～130 锁模力约（ton/in2） 2注塑速度中等回料转速(rpm) 60～100螺杆类别标准螺杆（直通式喷嘴）停机处理关料闸啤清即可碎料翻用（%）20～40PP注塑技术参数干燥温度（℃）65～75 干燥时间约（hr） 0.5～1模具温度（℃）35～65 残料量（mm）3～10熔胶温度（℃）200～250 背压（MPa）９～1７注射压力（MPa） 80～130 锁模力约（ton/in2） 2注塑速度中等回料转速(rpm) 60～90螺杆类别标准螺杆（直通式喷嘴）停机处理关料闸啤清即可碎料翻用（%）15～30PPS注塑技术参数干燥温度（℃）120～130 干燥时间约（hr） 2～3模具温度（℃）85～140（加隔热板）残料量（mm）3～10熔胶温度（℃）300～340 背压（MPa）5～12注射压力（MPa） 100～150 锁模力约（ton/in2）4～5注塑速度中速至高速回料转速(rpm) 60～80螺杆类别标准螺杆（直通式喷嘴）停机处理关料闸啤清即可碎料翻用（%）20～30PC/ABS注塑技术参数干燥温度（℃）80 干燥时间约（hr） 2～3模具温度（℃）60～80 残料量（mm）3～6熔胶温度（℃）250～280 背压（MPa）5～12注射压力（MPa） 80～140 锁模力约（ton/in2）3～4注塑速度中等速度回料转速(rpm) 60～90螺杆类别标准螺杆直径为50mm，对大螺杆采用低压缩比的螺杆较好停机处理关料闸降温啤清即可碎料翻用（%）10～25PVC注塑技术参数干燥温度（℃）不用干燥，若潮湿时，需在70℃以下干燥1小时。

pctg注塑参数

pctg注塑参数
PCTG是一种热塑性塑料，通常用于注塑成型。

在进行PCTG注
塑时，需要考虑一些参数以确保最佳的成型质量和生产效率。

以下
是一些常见的PCTG注塑参数：
1. 温度控制，PCTG的熔融温度通常在240°C至280°C之间。

在注塑过程中，需要确保熔融温度恰当，以确保塑料能够充分熔化
并填充模具。

2. 注射压力，注射压力的设定应该充分考虑到模具的设计和尺寸，以确保塑料能够充分填充模具并形成理想的成型品。

3. 注射速度，控制注射速度可以影响成型品的表面质量和密实度。

通常情况下，较高的注射速度可以提高生产效率，但需要注意
避免过快导致塑料破裂或气泡。

4. 模具温度，模具温度的设定对成型品的收缩率和外观质量有
重要影响。

通常情况下，模具温度会略高于塑料的熔融温度，以确
保成型品能够顺利脱模。

5. 冷却时间，适当的冷却时间可以确保成型品在脱模后保持形状稳定。

过短的冷却时间可能导致成型品变形或开裂。

总的来说，PCTG注塑参数的设定需要综合考虑材料特性、模具设计、生产效率等多个因素。

通过合理的参数设定，可以获得高质量的PCTG注塑成型品。

希望这些信息能够帮助到你。

塑料材料注塑参数表

料筒温度：200-240C，通常在230C左右，
干燥温度：85-95C
干燥时间：3-5小时
有的流动性比较差，注意注塑压力
PBT/ABS
PA/PBT
干燥温度：115-130C（必须降到0.02-0.03%）
干燥时间：4-6小时
成型收缩率：
0.4-0.7%
PEEK
聚醚醚酮
polyetheretherket one
PMMA
聚甲基丙基酸甲酯（业克力）
Polymethyl Methacrylate
料筒温度：190-245C,流动性差射出压力：
750-2400kg/cm3，模具温度：40-70C,螺杆转速宜慢：背压:150-400kg/cm3
干燥温度：85-110C
干燥时间：4-6小时对于增强类尼龙干燥温
度：95-115C左右
PPO
聚苯醚
Polyphe nylene Oxide
料筒温度：270-330C,模具温度：100-150C
采用高压、高速注射，保压（注射40-60%）
干燥温度：100-110C
干燥时间：2-4小时
吸水性比较低，但也要注意干燥，收缩率：
干燥温度：80-100C
干燥时间：2-4小时
AS(SAN)
丙烯晴-苯乙烯共聚物
Styre ne-Arcylo ni trile
料筒温度：180-290C,一般在230左右范围内。模具温度保持在35-80C,射出压力：
700-2300kg/cm3，背压：100-200kg/cm3
干燥温度：85-100C
压力：50-130mpa，注射速度：中速
干燥温度：110-130C
干燥时间：3-5小时

注塑成型工艺参数

注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。

合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。

以下是一些常见的注塑成型工艺参数。

1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。

模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。

熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。

2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。

注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。

3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。

注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。

保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。

冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。

4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。

通常会根据产品的尺寸和重量来设定。

5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。

射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。

6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。

7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。

可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。

总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。

不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。

同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。

继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。

【2017年整理】聚碳酸酯的性能以及成型参数

作物品质生理生化与检测技术试题专业：作物栽培学与耕作学姓名：马尚宇学号：S2009180一、名词解释或英文缩写1.完全蛋白质与不完全蛋白质完全蛋白质：complete protein 含有全部必需氨基酸的蛋白质即为完全蛋白质。

不完全蛋白质：incomplete protein 不含有某种或某些必需氨基酸的蛋白质称为不完全蛋白质。

2.加工品质和营养品质加工品质：processing quality包括磨面品质（一次加工品质）和食品加工品质（二次加工品质）。

磨面品质指籽粒在磨成面粉的过程中，对面粉工艺所提出的要求的适应性和满足程度。

食品加工品质指将面粉加工成面食品时，给类面食品在加工工艺和成品质量上对小麦品种的籽粒和面粉质量提出的不同要求，以及对这些要求的适应性和满足程度。

营养品质：nutritional quality指其所含的营养物质对人（畜）营养需要的适应性和满足程度，包括营养成分的多少，各营养成分是否全面和平衡。

3.氨基酸的改良潜力(氨基酸最高含量－平均含量)/平均含量×1004.简单淀粉粒和复合淀粉简单淀粉粒：小麦、玉米、黑麦、高粱和谷子，每个淀粉体中只有一粒淀粉称为简单淀粉粒。

复合淀粉：水稻和燕麦中每个淀粉质体中含有许多淀粉粒，称为复合淀粉粒。

5.淀粉的糊化作用和凝沉作用糊化作用：淀粉粒不溶于冷水，若在冷水中，淀粉粒因其比重大而沉淀。

但若把淀粉的悬浮液加热，到达一定温度时（一般在55℃以上），淀粉粒突然膨胀，因膨胀后的体积达到原来体积的数百倍之大，所以悬浮液就变成粘稠的胶体溶液。

这一现象，称为“淀粉的糊化”，也有人称之为α化。

淀粉粒突然膨胀的温度称为“糊化温度”，又称糊化开始温度。

凝沉作用：淀粉的稀溶液，在低温下静置一定时间后，溶液变混浊，溶解度降低，而沉淀析出。

如果淀粉溶液浓度比较大，则沉淀物可以形成硬块而不再溶解，这种现象称为淀粉的凝沉作用，也叫淀粉的老化作用。

6.可见油脂和不可见油脂可见油脂：经过榨油或提取，使油分从贮藏器官分离出来，供食用或食品加工等利用的油脂，如花生油，菜籽油等。

注塑成型重要参数详解

注塑成型中的重要参数一）塑胶的粘度及条件对粘度的影响熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映.粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难.工业应用上,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定的压力作用下,单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量.以g/10min表示,如注塑级的PP料,牌号不同,MFI的值可以从2.5~30间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化,外界温度,压力等条件的影响,都可促成粘度的变化.1.1分子量的影响分子量越大,分子量分布越窄,反映出来的粘度愈大.1.2低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度,使之易于模成型.1.3温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的,一般温度升高,反映出来的粘度越低,但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入:PE/PP类塑料,升高温度对提高流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处1.4剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响.1.5压力的影响压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高.（二）注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体,也就是料筒烤温如何配置的问题.2.1料筒温度的调节应保证塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引起分解.这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等办法强行充模.2.2塑料熔融温度主要影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.2.3料温的控制与制件模具有关,大而简单的制件,制件重量与注射量较接近的,需用较高的烤温,薄壁.形状复杂的也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,某些需要附加操作的,如装嵌件的,可以使用低的烤温,鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观察,适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升,但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段,料温配置不当有时会造成卡螺杆故障--螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流.当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,建议加料口冷却水暂时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30~50摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度附近,待10~20分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.（三）注射周期中压力的控制3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高,在注射过程中,模控压力急剧上升,最终达到一个峰值,这个峰值就是通常所说的注射压力.注射压力显然要比充满型腔压力偏高.3.2保压压力的作用:模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间,模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持,即保压,其具体的作用是:A:补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下,向浇口料源方向倒流.B:防止制件的收缩,减少真空泡.C:减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象.所以保压压力通常是注射压力的50%~60%.保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内,使靠近浇口位置上添上冷料亮斑,同时毫无好处地延长了周期.3.3注射压力的选择A.根据制件形状.厚薄选择.B.针对不同的塑料原料选择.在生产条件和制件质量标准许可的情况下,建议采用就温低压的工艺条件.3.4背压压力的调节背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力.有进也称之为塑化压力.A.颜色的混和效果受背压的影响,背压加大,混和作用加强.B.背压有助于排除塑料件的各种气体,减少银纹和气泡现象.C.适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象,所以清洗料筒时往往将背压加大.（四）注射速度的控制4.1速度高低的影响:低速充模优点是流速平稳,制件尺寸比较稳定,波动较小,制件内应力低,内外各向应力一致性较好,缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕,水纹等,高速充模可采用较低的注射压力,改进制品的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色更均匀一致.缺点是易产生”自由喷射”,即出现滞流或涡流.温升过高,颜色发黄,排气不良及有时脱模困难.粘度高的塑料有可能产生熔体破裂,制件表面产生雾斑,同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向.下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态:夹水纹(慢) 射纹(快)烧焦(快) 水波纹(慢)4.2采用高速高压注射的情况:1.塑胶粘度高,冷却速度快,长流程制件.2.壁厚太薄的制件.3.玻纤维增强的塑料.4.3多级调速的应用:由于浇道系统及各部位几何条件不同,不同部位对于充模熔体的流动(特别是速度)提出要求,这就出现了多级注射,我们可以根据制品的形状,对相对薄壁的,形状复杂的部分实行快速充模,而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模.大部分产品都可以采用低速—高速—中速充模过程,从而达到改变制品表观和内在质量的目的.这一设置方法甚至成为现时通用的公式.。

注塑成型的参数设定

注塑成型的参数设定1、事前确认及预备设定⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。

⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。

⑶射出压力（P1）设定在最大值的60%。

⑷保持压力（PH）设定在最大值的30%。

⑸射出速度（V1）设定在最大值的40%。

⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。

⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。

⑻松退约设定在3mm。

⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。

例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。

⑽计量行程比计算值稍短设定。

⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。

2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。

⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。

⑶螺杆旋退进料。

⑷待冷却后开模取出成型品。

⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。

3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。

⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。

⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。

⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。

⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。

2、模温能平衡稳定。

肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。

②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。

注塑成型重要参数详解

注塑成型中的重要参数一）塑胶的粘度及条件对粘度的影响熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映.粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难.工业应用上,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定的压力作用下,单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量.以g/10min表示,如注塑级的PP料,牌号不同,MFI的值可以从2.5~30间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化,外界温度,压力等条件的影响,都可促成粘度的变化.1.1分子量的影响分子量越大,分子量分布越窄,反映出来的粘度愈大.1.2低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度,使之易于模成型.1.3温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的,一般温度升高,反映出来的粘度越低,但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入:PE/PP类塑料,升高温度对提高流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处1.4剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响.1.5压力的影响压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高.（二）注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体,也就是料筒烤温如何配置的问题.2.1料筒温度的调节应保证塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引起分解.这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等办法强行充模.2.2塑料熔融温度主要影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.2.3料温的控制与制件模具有关,大而简单的制件,制件重量与注射量较接近的,需用较高的烤温,薄壁.形状复杂的也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,某些需要附加操作的,如装嵌件的,可以使用低的烤温,鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观察,适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升,但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段,料温配置不当有时会造成卡螺杆故障--螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流.当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,建议加料口冷却水暂时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30~50摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度附近,待10~20分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.（三）注射周期中压力的控制3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高,在注射过程中,模控压力急剧上升,最终达到一个峰值,这个峰值就是通常所说的注射压力.注射压力显然要比充满型腔压力偏高.3.2保压压力的作用:模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间,模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持,即保压,其具体的作用是:A:补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下,向浇口料源方向倒流.B:防止制件的收缩,减少真空泡.C:减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象.所以保压压力通常是注射压力的50%~60%.保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内,使靠近浇口位置上添上冷料亮斑,同时毫无好处地延长了周期.3.3注射压力的选择A.根据制件形状.厚薄选择.B.针对不同的塑料原料选择.在生产条件和制件质量标准许可的情况下,建议采用就温低压的工艺条件.3.4背压压力的调节背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力.有进也称之为塑化压力.A.颜色的混和效果受背压的影响,背压加大,混和作用加强.B.背压有助于排除塑料件的各种气体,减少银纹和气泡现象.C.适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象,所以清洗料筒时往往将背压加大.（四）注射速度的控制4.1速度高低的影响:低速充模优点是流速平稳,制件尺寸比较稳定,波动较小,制件内应力低,内外各向应力一致性较好,缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕,水纹等,高速充模可采用较低的注射压力,改进制品的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色更均匀一致.缺点是易产生”自由喷射”,即出现滞流或涡流.温升过高,颜色发黄,排气不良及有时脱模困难.粘度高的塑料有可能产生熔体破裂,制件表面产生雾斑,同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向.下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态:夹水纹(慢) 射纹(快)烧焦(快) 水波纹(慢)4.2采用高速高压注射的情况:1.塑胶粘度高,冷却速度快,长流程制件.2.壁厚太薄的制件.3.玻纤维增强的塑料.4.3多级调速的应用:由于浇道系统及各部位几何条件不同,不同部位对于充模熔体的流动(特别是速度)提出要求,这就出现了多级注射,我们可以根据制品的形状,对相对薄壁的,形状复杂的部分实行快速充模,而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模.大部分产品都可以采用低速—高速—中速充模过程,从而达到改变制品表观和内在质量的目的.这一设置方法甚至成为现时通用的公式.。

注射成型的工艺参数

§4.3 注射成型的工艺参数
注射压力太高：塑料的流动性提高，易产生溢料、溢边，塑料在高压下强迫冷凝，易产生应力，塑件易粘模，脱模困难，塑件容易变形，但不易产生气泡。注射压力太低：塑料的流动性下降，成型不足，产生熔接痕迹，不利于气体从熔料中溢出，易产生气泡，冷却中湿性偏高的塑料：料筒后段温度偏高一些；螺杆式注射机：料筒前段温度略低于中段——以防止由于螺杆与熔料、熔料与熔料、熔料与料筒之间的剪切摩擦热而导致塑料产生热降解现象。 ——螺杆式和柱塞式注射机由于其塑化过程不同，料筒温度的选择也不同。在注射同一种塑料时，螺杆式注射机料筒温度可比柱塞式注射机料筒温度低10～20℃。
§4.3 注射成型的工艺参数
§4.3 注射成型的工艺参数
§4.3 注射成型的工艺参数
§4.3 注射成型的工艺参数
§4.3 注射成型的工艺参数
但对结晶性塑料来说，使用这种方法成型周期不一定增长，因为压实压力大时可以提高塑料的熔点。 ——如聚甲醛，如果压力加大到50 MPa，则其熔点可提高90℃，脱模可以提前。
2）保压大小也会对成型过程产生影响，保压压力太高，易产生溢料、溢边，增加塑件的应力；保压压力太低，会造成成型不足。
§4.3 注射成型的工艺参数
(3)保压压力保压压力：型腔充满后，继续对模内熔料施加的压力。保压压力的作用：是使熔料在压力下固化，并在收缩时进行补缩，从而获得健全的塑件。保压压力等于或小于注射时注射压力的原因： 1）注射和压实时的压力相等，则往往可以使塑件的收缩率减小，并且它们的尺寸稳定性较好。缺点是会造成脱模时的残余压力过大和成型周期过长。
§4.3 注射成型的工艺参数
——高粘度塑料：流动性差和充模能力弱，为了获得致密的组织结构，必须采用较高的模具温度； ——对于粘度较小、流动性好的塑料：可采用较低的模具温度，这样可缩短冷却时间，提高生产效率。 ——对于壁厚大的制件：充模和冷却时间较长，温度过低，易使塑件内部产生真空泡和较大的应力，不宜采用较低的模具温度。

注塑成型调校的主要参数

第一章注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具，具体原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案。

注塑机的主要参数有如下一些：（一）综合参数1.1容模尺寸：宽*高*厚1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同,一般都是以PS(比重约为1)来作参照的.啤作其它胶料时进行换算.所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%,同时不能小于最大射胶量的15%,否则会影响注塑效益.1.3,锁模力:即是模具合模后所能受的最大分开力.一般啤机均有一个额定的锁模力.调得太大易使机器或模具产生变形.锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系.粗略计算如下:锁模力(吨)=型腔的投影面积(平方英寸)*材料压力系数f:其中f值:PS.PE.PP类约为1.7;ABS.AS.PMMA类为2;PC.POM.NYLON类为3;(1平方英寸=6.451平主CM)1英寸=2.45CM;例如:M4179(955#)BOTTOM CASING一模出一个产品.其中:产品投影面=10*17=170平方CM水口投影面=0.8*14=11.2平方CM.S总=170+11.2=181.2平方CM;使用胶料ABS f=2.0;所以:锁模力=181.2/6.451*2.0=56.1吨;56.1/90%=62吨即是说:锁模力大于(或等于)62吨即可考虑容模尺寸关系, 60吨以上的机型;无法装模,故一般7安以上机(二)温度参数)注塑加工中涉及到温度限制有以下个方面1:料(烘料)干燥)温度2:炮筒温度模具温度2.1啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料.因为原料水分含量过高会引起汽花,剥层,发脆等缺陷.2.2炮筒温度:螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段,压缩段,计量段,每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布.另:炮嘴温度通常略高于计量末端之温度.而加长射嘴则稍高于计量末端之温度.2.3模具温度:指模腔表面温度,根据模具型腔各部分的形状不同,一般是难走胶的部位.模温要求高一点,前模温度略高于后模温度.当各部位设定温度后,要求其温度波动小,所以往往要使用恒温机,泠水机等辅助设备来调节模温.(三)位臵参数3.1螺杆位臵:指螺杆的射胶速度,压力的分段转换位臵,熔胶终止位臵.一般射胶终止位臵选在10~20MM为宜3.2索退位臵当螺杆回料完停止转动后,螺杆有一个向后松退的动作,称之为索退,一般索退距离为5MM左右,太大会产生汽泡等缺陷.3.3开模位臵即后模面离开前模面的距离,其大小为能顺利取出胶件为宜,太大会延长周期.3.4顶针位臵即为模具顶针顶出后模面的距离.使产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜.注意不要使顶针顶到尽头,必须留有足够的余量,以免造成模具顶针板弹弓被顶断.(四)压力参数)4.1射胶压力螺杆给予熔胶的推进力,称之为射胶压力,根据螺杆位臵的各个分段,可设臵螺杆不同的推进力给熔胶.各段推进力大小的设臵,主要取决于熔胶在模具型腔里的位臵,当流经的模腔形状复杂,胶位薄,熔胶受到的阻力就大,则需要较大的的推进力;当流经的位臵形状简单,熔胶受到的阻力小,则可设臵小的推进力,从而减轻啤机的损耗.4.2保压当熔胶注满模腔后,为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料,这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力,该力即为保压.保压用HP表示,一般大胶件采用中压,小胶件采用低压.(一般情况下,保压压力小于射胶压力)4.3背压当射胶,保压完成后,螺杆开始旋转,这样,原来在螺杆槽内和料门内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室),这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退,称之为回料.为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度,和调节螺杆后退的速度,必须给螺杆增加一个可调的推力,这个力称之为背压.调节背压可以调节色粉与塑胶原料的混合程度,影响塑化效果,适当的背压可以减轻胶件的混色,气泡,光泽不均等缺陷;但背压不能太大,太大背压会使熔胶产生分解,从而引起胶件变色,黑纹等缺陷.另加大背压就势必延长了生产周期,加剧了啤机的损耗.(一般为10千克/平方厘米左右)4.4锁模低压亦称低压保护,是啤机对模具的保护装臵.从模具保护位臵到前后模面贴合的那一瞬间,这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的,同时当推进过程中,遇到一个高于推动力的阻力时,模具会自动打开,从而停止合模动,这样, 合模时前后模之间如有异物,模具就可以得到保护锁模低压一般是有行位的模具比没行位的模具大一些,取值5~20千克/平方厘米.4.5锁模高压亦称锁模压力,当合模使前后模面贴合后,锁模力自动由低压转为高压,目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力,锁模压力不能太高,太高会压伤模面;调节时,使前后模有一定的压力即可,一般取80~100千克/厘米.(一般锁模状态:高速-低压低速-高压合模)4.6顶针压力啤机施加于模具顶出板后面的顶出力,大小为顶落塑胶件为宜.(五)速度参数)5.1射胶速度射胶速度即指啤机在射胶进螺杆推动熔胶时螺杆的移动速度.射胶速度主要受射胶压力,模具型腔对熔胶的阻力,熔胶本身具备的精度等因素的影响,射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时,设臵的射胶速度才得以充分发挥,根据螺杆位臵的各个分段,可设臵不同的射胶速度,如:射胶一段,此时熔胶流经水口到胶件,需要低速中压,射胶二段,此时熔胶填充型腔,需要高速高压,射胶三段,熔胶填充胶件周边,需要中速低压,而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低,直到为零.具体各段的射胶速度的设定,要根据熔胶流经模腔的形状而定.5.2螺杆转速螺杆向炮筒计量室供料时的转速,称之为螺杆转速,它影响螺杆的后退速度,当背压设定后,螺杆转速越高,后退速度越大,调节螺杆的转速则可以调节胶料的塑化效果,改善制品的色调不均,混色等缺陷,但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解,同时还造成空气混入料筒,使制品产生气泡.PC/PVC/POM/PMMA等粘度较大或热敏性塑料都不宜用高螺杆速度.5.3震雄注塑机有两级熔胶速度控制选择:一般而言,前段是用较大的速度熔胶以提高效率,后段减速以保持熔胶位臵稳定.螺杆索退时的后退速度,称之为索退速度,一般选择中,低速为宜.5.4开锁模速度开模速度一般为前后模面分开时采用慢速,所以模板不同的模具在设不定期时有差异,两板模一般设臵:慢,快,慢;三板模一般设臵:中,慢,慢.锁模速度一般为:快速,低压低速,高压高速.5.5顶针速度顶针顶出胶件的速度,称之为顶针速度,不同结构的胶件其设臵不同,一般采用中速.(六)保压时间6.1焗料时间:焗料所需的时间,不同的胶料所需的时间不同，应参照不同胶料特性设臵。

注塑成型工艺参数表

保压参数设定保压一保压二保压三保压四保压五保压六
参数调节范围标准
射胶参数设定射胶一射胶二射胶三射胶四射胶五射胶六
参数调节范围标准
加料参数设定项目加料一加料二加料三背压位置压力速度 H 烤料参数设定温度： ℃ 烤料时间：温度参数设定项目位置压力速度时间温度一温度二温度三温度四温度五一顶
顶针参数设定二顶一退二退
成型周期：温度六
冷却时间：参数调节范围标准
其他辅助设备：备注事项：
设备名称参数
制表：
审核：
核准：
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
注塑成型工艺参数表
客户： SO号：毛重：净重： SO号：塑胶材料：模具穴数：开模参数设定项目位置压力速度项目位置压力速度时间项目位置压力速度时间开模一开模二开模三开模四关模一产品描述：机台编号：模具编号
日期：动模模温：定模模温关模参数设定关模二关模3三关模四

注塑成型工艺标准参数

注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。

注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。

尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。

注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。

一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。

因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。

由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。

如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。

所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。

2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。

这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。

因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。

由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。