催化装置开工方案

催化装置开工方案

催化装置正常开工方案

一、全面检查及准备工作：

各岗位按流程对设备，机泵，管线，就地仪表进行全面检查准备好开工用具，主要检查项目如下：

1、检查各消防器材，各消防蒸汽带及其它消防器材是否完全好用，并处于

备用状态。

2、详细检查塔，容器，冷换设备，管线上的阀门，垫片，弯头螺栓有无缺

少或松动。

3、检查各限流孔板、压力表、温度计、安全阀是否按规定装好。

4、检查空冷、机泵及附件是否齐全好用。冷却水管是否畅通，油箱，油杯

是否好用。盘车是否灵活，转向正确，按规定加好润滑油并处于备用状

态。

5、检查双动滑阀、单动滑阀是否灵敏准确、可靠。

6、检查防焦蒸汽，吹扫蒸汽，燃烧油喷嘴是否畅通，并进行试喷。

7、检查炉喷嘴安装情况，燃烧油瓦斯及蒸汽线是否畅通。

8、检查大型加料线，小型加料线，各松动点是否畅通，催化剂储罐充压线

是否畅通。

9、容－201、容－202准备好催化剂并检好尺，总量不少于100吨，储罐放

空。

10、联系调度将水、电、汽风引进装置，联系油品、化验、仪表、检修、

配电等单位配合好开工准备工作。

二、吹扫试压：

各岗位对所有管线，按工艺流程用蒸汽吹扫，贯通试压检查，各塔、容器、冷换设备要通蒸汽进行试压、试漏。

（一）反应岗位：

1、打开塞阀，再生单动滑阀，各松动点，疏通蒸汽线及提升管底部的排凝

阀。

2、打开反应器顶放空、主风一、二次风阀关闭，加好油气管线盲板。

3、引风吹扫，启动增压机和主风机，向再生器送风，先开内套管流化风、

再开双动滑阀，吹扫20分钟，关闭放空和排凝。

4、关小双动滑阀和反应器顶放空，逐渐提压至0.12MPa，用肥皂水检查两

器所有人孔法兰，试压后打开反应器顶放空和双动滑阀。

（二）分馏和吸收稳定岗位：

⑴水冲洗设备、管线、打开低点放空。

⑵向装置引蒸汽各管线吹扫、按扫线流程扫线。

⑶循环水，新鲜水引进装置、检查排污是否畅通。

⑷分馏塔、柴油汽提塔、回炼油罐、轻重汽油罐分别装满水试漏。

⑸吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔、液态烃罐、凝缩油罐、液化气除硫

精制系统及相应管线用水压试漏，压力1.5MPa。

⑹各工艺管线用水试压，压力为泵出口最大压力，用蒸汽试压为蒸汽最高

压力。

⑺检查所有人孔、法兰、阀门，塔、容器及工艺管线、冷换设备有无泄漏，

试压后打开塔、容器冷换设备及调节阀低点放空和排凝。

（三）试压注意事项：

⑴向塔、容器内注水、汽时，应把顶部放空打开，赶净空气、防止憋压。

⑵试压前应关闭各安全阀前手阀，试压后重新打开。

⑶冷却器、换热器一程试压时，另一程放空打开。

⑷用蒸汽试压时先排净冷凝水，防止水击。

⑸分馏和吸收稳定部分吹扫试压时，严禁将蒸汽窜到反应两器内。

三、两器升温，分馏引油循环

（一）反应岗位准备工作：

⑴封油罐引轻柴油至满格，静止脱水。

⑵启动封油泵柴油循环，将管线内存水脱净。

⑶反应与分馏建立汽封，给汽封蒸汽，反应器顶油气管线放空见蒸汽。

⑷准备好点火用液化气及风枪。

⑸联系调度将液态烃由球罐引入装置，并保证压力不低于0.3MPa.

⑹投瓦斯加热器。

（二）炉点火

⑴将瓦斯气，非净化风，轻柴油，蒸汽引至炉1前打开各自排凝阀脱净水。

⑵将主风的二次风阀开一少半，一次风阀开2-3圈，非净化风入瓦斯喷嘴，

压力调至0.01～0.03MPa之间。

⑶启用点火器，同时打开瓦斯喷嘴手阀，点燃炉瓦斯火嘴后按升温曲线升温，

控制升温速度，油嘴通蒸汽保护。

⑷如瓦斯量不足，炉膛温度大于500℃后可切换油火升温，瓦斯嘴通蒸汽保

护。

⑸当再生器密相温度升至250℃时，取热管通保护蒸汽，汽包顶部放空、水

下降管手阀关死。

⑹汽包内加水至50%液面后停止加水，预热升温。

（三）点火升温注意事项

⑴雾化蒸汽阀后压力应高于油压0.05MPa.

⑵一次点火没成功，要开大一、二次风并吹扫炉膛30分钟再点，不得连续

点火。

⑶在恒温过程中灭火，应根据炉膛内温度，能自燃的可直接给油，否则应

大风量吹扫炉膛15～20分钟后，按规程重新点瓦斯。

⑷升温过程中要注意调节一、二次风量，使炉膛温度不大于800℃，炉出口

温度不高于850℃，同时注意每隔1小时活动一次塞阀，单、双动滑阀。（四）拆大盲板，反应赶空气

反应岗位：

⑴当再生器密相床层温度达到500℃以上时，沉降器温度350 ℃左右，再生

器恒温，等待装催化剂。

⑵两器切断，拆大盲板，关闭塞阀，单动滑阀，反应分馏同时停汽，拆盲板。

⑶赶空气，给好如下蒸汽。

A:进料事故蒸汽，雾化蒸汽。

B:提升管（及小提管）预提升蒸汽。

C:汽提段汽提蒸汽。

D:各松动点松动蒸汽。

E:放空阀、膨胀节吹扫蒸汽。

F:油气管线汽封蒸汽。

G:分馏塔底及各泵上给汽点给汽，塔顶放空，沉降器顶放空，油气管线放空，大量见蒸汽后，再赶30分钟结束。

分馏岗位：

⑴反应赶空气后与分馏连通，塔顶各冷换器给水，打开油气出口

阀。同时

关闭油气管线和沉降器顶放空，然后关闭汽封蒸汽阀和分馏塔顶放空阀，蒸汽经冷凝、冷却后容－205脱水。

⑵检查放火炬线并保证畅通，反应压力由汽油前冷手阀控制。

⑶打开分馏塔、汽油罐、回炼油罐底排凝，油浆冷、换器排凝，脱净水后

关闭各阀门。

⑷热进料引油循环：

A:对热进料，开工循环线，事故旁通线及补油线用蒸汽扫线后排净水，两端阀门关死。

B:油浆大水槽进适量水，回炼油泵吸程排凝后关闭排凝阀。

C:向装置引常压渣油。

C1：热进料泵→吸收塔底重沸器→常渣原油换热器→进料集合管→开工循环线→大水槽冷却器→回炼油罐至80%液面，静止脱水。

C2：回炼油罐→回炼油泵→分馏塔80%液面后→油浆泵

→油浆原油换热器→油浆软化水冷却器→流控阀→分馏塔建立循环。

C3：外甩流程之一：

热进料集合管→开工循环线→油浆大水槽冷却器→渣油外甩，冷后温度不高于90℃

⑸汽油罐引汽油

A:检查汽油出装置线是否畅通，碱洗罐改走直通流程，脱硫醇系统切除。

B:向汽油罐引汽油50%～60%液面，静止30分钟后脱水。

吸收稳定岗位：

⑴吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔及所属工艺管线扫线后关闭塔顶放空。

⑵各塔及冷换器容器排净存水后关闭排凝阀。

⑶引油建立双塔循环。

A:汽油自成品来→稳定汽油出装置线→稳定汽油冷却器→稳定汽