塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法

塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法

1．产品表面起粒：主要原因：

①料筒及模头有杂质；

②温度不正确；

③原料在料筒内加热停留时间太长；

④色母或色粉的分散性未处理好；

⑤过滤网已穿孔。处理方法：把塑机温度调至低于正常温度10 -20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。

2．扩散不均匀：主要原因：

①混料不均匀；

②温度不适当；

③色母和原料相溶性差；

④塑机本身塑化效果差；

⑤色母投放比例太小。处理方法：充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。

3．经常断料主要原因：

①温度不正确；

②原料亲和性差；

③色母分散太差；

④色母投放比例太高。

处理方法：把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。4．颜色有变化：主要原因：

①使用的原材料底色不一致；

②塑机未清洁干净；

③所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色；

④下料门未清洁干净；

⑤加工工艺改变；

⑥色母或色粉本身有色差；

⑦水口料搭配不当；

⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好

处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。