生产报警、停线管理程序(1)
(生产管理知识)生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
生产停线管理程序
发现者
所属
报警指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有1-3PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
组长及以上人员
作业员：
发现不良→组长→上级
品检员：
发现不良→开《品质异常通知单》→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有3PCS同一类不良
尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续生产中发现有8PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
7．程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7．1．1生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
4.3设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.
中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.
5．停线流程：
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Block条件
发现者
所属
风险批圈定指示下达
生产停线管理程序.doc
生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.5．停线流程：台州富岭塑胶有限公司生产停线流程流程责任单位职责说明相关表单START发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良时，必须通知品管工程师品质异常通知单OK 工程师分析确认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认NG继续生产不良品标示并隔离嫌疑不良品品管/ 制造由生产组长主导对不良品进行标示和隔离。
品管停机停线通知单停机停线由品管人员开立停线通知单报告上级品管/ 工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认品质异常通知单由品质部将品质异常通知单通知各单位品管品质异常通知单发放到各单位6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程项目发现数量 有 1- 3PCS 相同不良 品检员 作业员 主缺陷模具异常 尺寸不良及功能使 用 2PCS 有 3PCS 同一类不良 员 OQC QA 员 品检员设备管理 值超差发现1 次任何人 员 Block （批次异常）条件现数量 发现者 所属有 3-5PCS相同不良 品检员 作业员 主缺陷尺寸不良及功能使员?用 OQC品模具异常 管理 值超差≥3PCS 有 5PCS不良员 1Line stop （停线）条件者 所属指示告流程 项目发现数量有 ≥5PCS相同不良主缺陷 尺寸不模具异常 管理 值超差用 ≥4PCS8P C S不良1 次 OQC QA 员 员 任何人 员7． 程序：行 ABL 机制 7．1中员按进，按照 A B L 内行，若有发 异常员需立及以，场管作立处理。
生产异常及停线管理规范
生产异常及停线管理规范1.Purpose目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。
2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。
A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：5.Work Process工作流程5.1.生产异常/停线问题解决流程5.1.1.“Y”代表Yes，在相应的时间内能解决问题；“N”代表No，不能解决问题，需向上级报告。
生产停线制度流程
1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。
2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。
3.权责：3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。
B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。
C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。
3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。
B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。
对品质异常改善效果进行追踪验证。
3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。
B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。
3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。
4.内容：4.2现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。
?Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
?Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。
同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。
?Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。
?4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。
生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
停线处理流程文件
停线处理流程文件一、背景为了保障生产作业的顺利进行，提高生产效率和产品质量，避免因机器设备故障或异常导致的停线问题产生严重后果，特制定本停线处理流程文件，规范停线处理程序，确保生产过程中出现问题能及时得到有效解决，保障设备运行稳定和生产计划顺利进行。
二、定义1. 停线：指机器设备在生产过程中出现故障或异常导致工作停止的状态。
2. 停线处理：指对机器设备停线问题进行判断、分析和解决的过程，包括故障排查、维修修复等环节。
3. 停线记录：指对停线问题进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息。
三、停线处理流程1. 停线发现：当生产人员或设备监控系统发现机器设备出现故障或异常时，立即通知设备操作员或维修人员。
2. 停线报告：设备操作员或维修人员接到通知后，立即到现场进行确认，对停线问题进行初步评估和记录，并向上级主管报告停线情况。
3. 停线分类：根据停线问题的性质和影响程度，确定停线的紧急程度，进行分类处理。
4. 停线处理：按照停线处理流程文件中规定的操作步骤和方法，对停线问题进行分析、排查和处理。
5. 修复恢复：根据停线问题的具体情况，维修人员对机器设备进行维修和调整，恢复生产作业。
6. 现场确认：设备操作员或维修人员对修复后的机器设备进行现场确认，确保故障已经排除，设备能够正常运行。
7. 数据记录：对停线过程中的关键信息进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息并上报相关部门。
8. 问题分析：对停线问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进和预防措施。
9. 效果评估：评估停线处理的效果，分析停线处理的结果，确定改进建议和措施。
10. 完善流程：根据停线处理的经验和教训，及时更新停线处理流程文件，保证停线处理程序的适用性和有效性。
四、责任分工1. 生产部门负责对设备运行情况进行监控，及时发现机器设备的停线问题。
2. 设备操作员负责及时报告机器设备的停线问题，并协助维修人员进行停线处理。
生产报警停线管理程序(doc 3页)
生产报警停线管理程序(doc 3页)生产报警停线管理程序（ABL 机制）1． 目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.2． 适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3． 权责：3. 1 生产部： 负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部： 负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师： 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.3. 4 现场管理： 负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部： 负责停线后各类异常的解析及处理.4． 名词解析：4. 1 主缺陷： 直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形 压伤 毛边 毛刺不良）4. 2 模具异常： 当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料， 模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L 定义： 英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .5． 停线流程：职责说明流程上海泰汇液晶显示器件有限公司生产停线流程相关表单责任单位START发现缺陷停机停线生产/品管品管停机停线通知单不良品标示并隔离嫌疑不良品品管/制造工程师分析确认NGOK继续生产品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认由品管人员开立停线通知单由生产组长主导对不良品进行标示和隔离。
生产报警、停线管理办法
1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此预警、停线机制。
2．适用范围：本程序适用于XXXXXX公司所有的生产线，设备出现不良现象时，采取的报警停线等处理办法。
3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品质部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位。
3. 3 品质改善组：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.3.4 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理。
4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（即外观不良有：底面壳划伤、铭板划伤、显示屏来料不良等；功能不良有：静态电流大、全功能测试不良、低压测试不良等）。
4. 2 来料异常：物料来料不良对生产线造成的影响（如：塑胶壳来料不良（尺寸差异、外观划伤）、铭板来料不良、导电胶来料不良、PCBA板来料不良、显示屏来料不良等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良。
5．程序：5．1 品检员发现及实行预警、停线5.1.1品检员在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到预警标准，须通知生产品质组长（拉长）品质工程师，到产品维修处签字，分析不良原因，评估不良流出风险，制定临时管控措施。
达到、停线标准，及时开立《品质异常通知单》通知品质改善小组相关品质工程师、工程部工程师，作出停线处理，工程师接到通知，5分钟内到达现场分析不良原因，评估不良流出风险，制定临时围堵措施及长期对策。
夜班根据情况由现场管理员，品检员沟通工程师是否必须到现场处理。
5.1.2品检检在巡检过程中发现不能达到开线条件，须执行5.1.1预警、停线流程。
5.1.2当停线处理后，由对应品检在品质异常单上完善处理方式及停线时间，复线时间。
5．2 不良品处理5.2.1当报警指示下达后，所有生产及品检人员对报警现象进行加严监控产品情况，一有发现重复性将立即启动拦截系统。
生产安全报警处置管理制度
第一章总则第一条为加强生产安全管理，保障员工生命财产安全，提高应急处置能力，根据国家有关安全生产法律法规，结合公司实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有生产、经营、运输、储存、使用或处置危险物品的活动。
第三条本制度旨在规范生产安全报警处置流程，明确各部门职责，确保事故发生时能够迅速、有效地进行处置，降低事故损失。
第二章组织机构与职责第四条公司成立生产安全报警处置领导小组，负责制定、修订本制度，指导、监督各部门执行本制度。
第五条生产安全报警处置领导小组下设办公室，负责日常工作，具体职责如下：1. 负责收集、整理、分析生产安全报警信息；2. 负责组织、协调、指挥生产安全报警处置工作；3. 负责检查、督促各部门落实生产安全报警处置措施；4. 负责建立健全生产安全报警处置档案。
第六条各部门职责：1. 生产部门：负责生产现场的安全管理，发现安全隐患及时报告，确保生产过程安全有序；2. 设备管理部门：负责设备设施的维护保养，确保设备设施安全可靠；3. 安全生产管理部门：负责制定、修订安全生产规章制度，组织开展安全生产教育培训，监督、检查安全生产；4. 应急管理部门：负责组织、协调、指挥生产安全报警处置工作，负责应急救援物资的储备和管理。
第三章报警与处置第七条生产现场发现安全隐患或发生事故时，相关人员应立即报告，并采取相应措施，防止事故扩大。
第八条报警方式：1. 人员报警：发现安全隐患或事故时，应立即向现场负责人报告；2. 自动报警：设备设施发生故障或异常时，自动报警系统应立即启动，并向相关人员报告。
第九条报警内容：1. 事故发生的时间、地点；2. 事故原因、性质；3. 事故影响范围；4. 采取的应急处置措施。
第十条处置流程：1. 现场处置：发现安全隐患或事故时，立即采取相应措施，控制事态发展；2. 报告处置：现场负责人接到报警后，立即向生产安全报警处置领导小组办公室报告；3. 应急处置：领导小组办公室接到报告后，立即组织相关部门进行应急处置；4. 调查处理：事故发生后，及时进行调查，查明原因，追究责任；5. 总结教训：总结事故原因，分析事故教训，提出整改措施。
安全生产报警管理制度范文
安全生产报警管理制度范文安全生产报警管理制度一、总则为了保障生产作业过程中的安全性和稳定性，及时发现并处理安全生产事故的现象，预防和控制事故的发生，保证员工人身安全和财产安全，特制定本安全生产报警管理制度。
二、适用范围本制度适用于本企业所有涉及安全生产的生产作业环节。
三、报警机制1. 设立报警系统：根据生产特点和安全需求，对生产车间和办公区域配备相应的报警设备，包括火灾报警器、气体报警器、烟雾报警器等。
2. 确定报警人员：每个生产车间和办公区域设定专门的报警人员，具备相关的安全知识和技能，负责日常的报警管理工作。
3. 报警信息的传递：报警人员通过报警系统发现报警信号后，应立即通知所属部门的责任人，并向上级主管、安全管理部门报告。
四、报警处理流程1. 发现报警信号：报警人员应立即通过报警系统发现报警信号，同时记录报警信号的时间、地点以及具体内容。
2. 判断报警类型：根据报警信号的不同，及时判断报警类型，包括火灾、泄漏、事故等，以便采取相应的应急措施。
3. 确认事态严重性：报警人员需要根据现场情况，确认事态的严重性和危险程度，为后续处理提供准确的依据。
4. 通知有关人员：报警人员应立即通知所属部门的责任人，同时向上级主管、安全管理部门报告，确定相关人员前往现场处理。
5. 采取应急措施：根据报警信号的具体情况，采取相应的应急措施，包括疏散人员、隔离危险区域、关闭电源等，确保人员的安全。
6. 处理现场事故：相关人员到达现场后，根据报警信号的类型和现场情况，进行现场事故处理，包括救援被困人员、控制火势、清理泄漏物等。
7. 录入报警信息：报警人员和相关处理人员需要及时将报警信息录入报警管理系统，记录事故的处理过程和结果。
五、报警管理措施1. 报警演练：每年定期进行报警演练，提高报警人员的应急处理能力和业务水平，确保在发生事故时能够快速、准确的报警处理。
2. 人员培训：对报警人员进行必要的安全培训，提高他们对安全事故的识别和判断能力，熟悉各类报警设备的使用方法。
产线停线应急预案
一、预案目的为保障公司生产线的安全稳定运行，提高应对突发事件的能力，确保人员安全和财产安全，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司所有生产线因突发事件导致的停线情况。
三、组织机构及职责1. 应急领导小组：负责组织、协调、指挥和监督应急工作的开展。
2. 应急救援小组：负责现场救援、人员疏散、物资转移等工作。
3. 技术保障小组：负责设备维修、故障排查、恢复生产等工作。
4. 通讯联络小组：负责信息收集、发布、传递等工作。
四、应急响应程序1. 紧急启动（1）当生产线发生停线时，现场人员应立即向应急领导小组报告。
（2）应急领导小组接到报告后，立即启动应急预案，组织应急救援小组、技术保障小组和通讯联络小组开展应急工作。
2. 人员疏散（1）应急救援小组负责组织现场人员疏散，确保人员安全。
（2）疏散过程中，应保持秩序，防止踩踏事故发生。
3. 现场救援（1）应急救援小组负责现场救援，包括灭火、抢险、排除故障等工作。
（2）如遇人员受伤，应立即进行现场急救，并及时送往医院。
4. 设备维修与故障排查（1）技术保障小组负责设备维修和故障排查，尽快恢复生产线运行。
（2）对故障设备进行检修，确保设备恢复正常。
5. 信息发布与传递（1）通讯联络小组负责信息收集、发布和传递，确保应急工作顺利进行。
（2）向相关部门、领导和员工通报应急工作进展情况。
五、应急恢复与善后处理1. 恢复生产（1）技术保障小组负责设备维修、故障排查和恢复生产。
（2）恢复正常生产后，应急领导小组组织进行现场检查，确保生产线安全稳定运行。
2. 善后处理（1）应急领导小组负责对应急工作进行总结，分析原因，制定改进措施。
（2）对事故责任人进行追责，严肃处理。
（3）对受灾员工进行慰问，协助解决生活困难。
六、预案修订本预案自发布之日起实施，如遇政策、法规、技术等方面的变化，应及时修订。
七、附则1. 本预案的解释权归公司应急领导小组所有。
2. 本预案未尽事宜，按国家有关法律法规和公司规章制度执行。
安全生产报警及应急处理流程
安全生产报警及应急处理流程安全是人们生活和工作中最为重要的要素之一。
为了确保生产过程中的安全，各行各业都需要建立完善的报警与应急处理流程。
本文将对安全生产报警及应急处理流程展开详细分析说明。
首先，报警的重要性不言而喻。
报警系统是安全生产的基础设施，能够快速有效地传递信息，以提醒人们注意并采取应对措施。
不同行业和场景的报警系统各有不同，例如，火警报警系统、防盗报警系统、可燃气体泄漏报警系统等。
报警系统需要经过科学规划、建设和定期检修，以确保其稳定可靠，并能在紧急情况下及时启动警报。
其次，应急处理流程是安全生产的关键环节。
在发生事故或紧急情况时，正确的应急处理流程将有助于迅速而有效地控制事态并最大程度地减少损失。
应急处理流程需要根据具体行业和场景进行制定，并严格按照规定进行演练和训练。
涉及到应急处理的内容有很多，包括人员疏散、急救措施、灭火器材使用等等。
各企业和单位还应制定相应的应急预案，明确每个岗位的职责和行动指南，以提高应对突发事件的能力。
报警和应急处理是紧密相连的。
在报警系统启动后，相关人员需要迅速响应并进行应急处理，以最大程度地减少事故风险。
应急处理流程不仅包括个体行为，还需要协调组织中各个环节的合作。
因此，通讯设备在应急处理过程中的作用也非常重要。
无线对讲机、手机等设备能够快速连接相关人员，协调行动，并及时将救援进展及时通报给相关人员。
此外，为了提高应急处理的效率和准确性，技术手段也得到了广泛应用。
例如，视频监控系统可以实时监测生产现场，快速发现潜在的危险点，并通过声光报警设备及时提醒人员注意。
传感器技术能够监测各种参数，如温度、气体浓度等，一旦超过安全范围，即可发出报警信号。
综上所述，安全生产报警及应急处理流程对于确保生产过程的安全是至关重要的。
建立完善的报警系统和合理的应急处理流程可以提前预警，迅速应对，并最大程度地降低事故发生时的损失。
不仅如此，各行各业还应持续改进和强化安全管理工作，以提高员工的安全素养和意识，构建一个更加安全可靠的生产环境。
生产装置报警连锁管理制度(1)
生产装置电气仪表联锁与报警管理制度1.目的：为保证公司生产大系统安全平稳运行,安全联锁装置运行可靠,当遇到突发状况时能够保证员工人身与重大设备的安全,特制定本制度.2.合用 X 围：本规定合用于公司各分厂、车间生产装置报警联锁的管理.3.各级管理机构的职责:3.1 报警联锁实行统一、专业、分级管理相结合.即以各分厂为单位,由分厂生产部工艺设备模块负责人统一管理,电仪公司专业管理,各生产车间直接负责管理,公司技术部、安环部监督检查.3.2 公司技术部为公司的联锁系统主管部门,负责联锁管理规定的制定以与实施过程中的监督、检查、考核；对各分厂、车间上报的系统联锁设置与联锁报警设定值进行技术审核.3.3 公司安环部对公司所属各单位自动化联锁保护系统的运行情况与报警联锁设施的使用情况进行监督和考核.3.4 各分厂生产部设备模块主管为本分厂的联锁系统主管负责人 ,负责本分厂的联锁系统的日常管理工作以与公司联锁管理规定的贯彻执行.主要履行下列职责：依据联锁保护系统作业票进行作业.负责本区域联锁保护系统设备的日常维护、检修、档案管理,保证其正常运行.负责制定联锁保护系统的管理规定,监督检查执行情况；负责一级联锁保护系统的检查考核；负责组织因一级联锁保护系统故障造成的装置停工事故的调查；负责一级联锁保护系统的增加、摘除、停用、变更审批；3.5 各分厂生产部工艺模块主管负责本分厂的联锁系统的操作、投用管理；主要履行下列职责：负责审核确认系统设置与联锁报警设定值；负责审核联锁解除后的风险评价、防 X 措施与应急预案,以与涉与长期解除联锁的工艺操作法的修订.负责二级联锁保护系统的检查考核；负责组织因二级联锁保护系统故障造成的生产波动、减量与事故调查；负责二级联锁保护系统与生产工艺联锁保护系统的增加、摘除、停用、变更审批；生产装置要建立工艺联锁保护系统台帐,掌握其运行情况.3.5.6 负责生产装置工艺,气体检测,火警的报警联锁技术管理.气体检测和火警的报警联锁调度控制室可以从报警器获得报警联锁信息.3.6 各分厂生产车间负责本车间的联锁系统的操作使用和运行管理；建立联锁管理台帐以与联锁解除/投用、变更的申请等台账；制定联锁解除后的风险评价、防 X 措施与应急预案. 3.7电仪公司负责报警联锁系统的基础资料的管理、日常维护、检修试验等工作,建立报警联锁系统的基础资料台账和维护检修、试验台账；负责与联锁系统有关的电气设备的日常维护、检修试验等工作.4.报警联锁的分类:4.1 一级联锁是引起装置和装置单元与主要设备停车的联锁.如合成氨大系统、汽轮机组、锅炉等保护机组.4.2 二级联锁为一级联锁以外的联锁.通常指为了保证生产系统与设备正常运行所设置的能引起设备住手、工艺中断的报警联锁.如压缩机润滑油压、低压机润滑油压、循环水流量等等的连锁,以与一些重要设备温度、液位等工艺要求的连锁. 4.3各分厂生产部设备模块和工艺模块主管负责组织生产车间结合电仪公司共同编制各生产装置A、B类联锁系统清单,再会同公司技术部、安环部审核会签,最后经主管厂长审批后发布实施 ,并按公司的受控文件管理 ,每三年修订一次 ,在修订期内变更的 ,分厂生产部要以受控文件形式下发到生产车间. 5.报警联锁的增设、取销、投运、恢复程序:5.1 报警联锁变更包括增设、取销、投运、暂时切除〔旁路〕、恢复与设定、逻辑关系的修改.5.2自动化联锁保护系统的正常投运由生产车间生产主任负责提出 ,并事先通知所在装置的仪表、电气维护人员,仪表、电气维护人员对联锁系统回路再次检查并确认无误后,告知生产车间生产主任,生产车间生产主任再告知工艺操作人员按操作规程将仪表联锁系统投运.5.2 报警联锁变更的提出：因工艺、设备本身的原因由使用单位、车间提出；经确认因仪表故障引起的报警波动大、频繁且可能导致系统停车等损坏设备的直接原因由电仪公司提出；电气原因由电仪公司提出.5.3 二级报警联锁变更的审批：报警联锁的增加、取销与设定值、逻辑关系的修改由报警联锁变更的提出单位填写《仪表联锁系统设定值与方案修改申请单》〔附件 1〕,经生产部、安环部、技术部审定,生产副总批准.5.4 一级报警联锁变更的审批：报警联锁的增加、取销与设定值、逻辑关系的修改由报警联锁变更的提出单位填写《仪表联锁系统设定值与方案修改申请单》 ,经生产部、安环部、技术部、生产副总审定,公司总经理批准. 5.5在装置运行过程中, 由于设备、电气、仪表检修原因需要在8小时内暂时解除某一联锁回路时,由生产车间填写《仪表联锁系统解除申请书》〔附表2〕,经生产部、技术部、安环部审核允许 ,生产副总审批后 ,再由操作人员进行确认并采取必要的安全措施后方可将相应联锁回路解除.检修作业完毕后,由生产车间进行确认,并填写《仪表联锁系统恢复申请书》〔附表2〕,经生产车间生产主任或者设备主任、电气和仪表相关人员确认签字允许后 ,由操作人员将该联锁回路重新投运,并汇报生产部、技术部、安环部和生产副总.5.6 浮现事故状态时,切除联锁由当班班长报告调度,调度口头请示生产调度长、生产副总后下达指令,仪表执行,并做好记录.紧急状态下当班班长或者岗位操作人员可直接通知仪表切除联锁,同时报告车间、调度、调度长、生产副总.事后 2 小时之内补办审批手续. 5.7仪表或者电气人员持联锁变更单,办理作业票〔附表 3、附表 4〕,通知相关车间、岗位后,按作业票内容进行工作.操作台上联锁开关由主操或者当班班长按有关规定操作；操作盘〔台〕面上联锁开关〔自动/手动、正常/旁路〕的位置确认和操作,由生产车间负责.6.日常维护管理: 6.1报警联锁的变更和联锁解除〔恢复〕情况,工艺操作人员作为交接班内容之一交接清楚并做好记录.6.2 分厂生产部与电仪公司每月按照报警联锁一览表对变更情况进行核查,并做好记录；6.3在下列情况下,必须对自动化联锁保护系统进行全面的检查和试验：装置停工检修24小时以上的,检修结束开车前；新建装置在单机或者联动试车前；单机设备或者单元系统检修后,重新开车前.6.4在开车投用前,联锁系统必须达到以下条件：联锁系统回路逻辑关系正确无误；关联的执行机构如电磁阀、切断阀、放空阀、风门档板等动作正确、迅速、可靠；所有指示灯、指示框、光字牌、 DCS或者PLC中CRT上的显示状态、动作正确,颜色符合规X 要求. 6.5电仪公司检查确认自动化联锁保护系统对电源、气源、工艺环境外部条件的要求是否符合规定 .仪表人员根据批准的仪表联锁系统设定值 ,按联锁回路进行试验 ,并填写《仪表联锁报警系统试验记录》〔附表5〕.在联锁系统试验过程中,生产车间要有专人监督配合,试验后要在《仪表联锁报警系统试验记录》上签字确认.6.6 开车工况正常后 8 小时内仪表人员核查报警联锁,该投运的要与时投运,暂不能投运的报生产车间、生产调度和生产部,并作好记录,同时仪表工和操作工要加强对报警联锁参数的监控.6.7 生产装置大修时或者按照一年为周期进行核定试验,电仪车间对报警联锁值按要求进行校对,并确认逻辑关系,做好台账记录.6.8 在执行联锁保护系统作业前,必须办理《联锁保护系统暂时作业票》 .由于工艺过程原因需暂时停运联锁保护系统,必须由工艺装置负责办理,经生产装置主任允许签字,仪表专业人员负责实施.由于仪表原因需检修,暂时停运联锁保护系统,由仪表专业人员办理,经生产装置主任允许签字后方可进行作业.因以上两种原因暂时停运的联锁保护系统,必须限期恢复,双方作好备案.6.9 在生产期间,联锁保护系统不允许停用,特殊情况确实需要停用时,必须经主管部门组织相关专业论证,制定相应措施,专业会签,领导审批.然后办理《联锁保护系统停用审批单》,由于工艺过程原因的由工艺装置负责办理 ,由于仪表原因的由仪表负责办理,仪表专业人员执票作业.双方作好记录存档.6.10 须长期切除的联锁,除执行取销联锁的规定外必须经总经理批准后方可长期切除.6.11 联锁恢复由联锁变更提出车间申请,正常情况下联锁恢复执行联锁变更规定.开停车、事故状态、处理问题、紧急状态后恢复联锁,由联锁变更提出车间向调度提出申请, 调度通知机电仪,办理作业票执行.6.12 报警联锁的变更联络单,由生产车间、生产部和电仪公司各存一份.变更后车间根据变更数据与时书面通知到岗位操作工,并报告当班调度.车间做好报警联锁变更的时间、内容台账记录和归档工作.6.13 特殊报警的管理6.13.1 各现场与操作室有害气体检测报警由各车间负责监控,报警时应查明原因,消除报警.如确定无法消除,须向车间汇报,制定安全防 X 措施.6.13.2 各现场与操作室火警设施,由各车间负责管理.发现异情,查明原因,通知调度, 安环部.6.14 各分厂生产部组织生产车间每月进行报警联锁检查,发现问题与时整改,并建立报警联锁变更台账和运行、检查、整改台账,每月 24 日前上报公司技术部和安环部6.15 电仪公司每月进行报警联锁检查,发现问题与时整改,并建立报警联锁变更台账和检修记录台账,每月 24 日前上报公司技术部和安环部6.16 公司技术部每月对各分厂车间的报警联锁运行情况和台账建立情况进行检查,督促整改.7 检查考核1、未按本制度执行 ,考核责任单位责任人 100 元/项次,催促不整改考核 200 元/项次；2、发现车间报警连锁损坏或者未投运,也未反馈的,考核责任单位责任人 100 元/项次；督促不整改考核 200 元/项次；3、因报警联锁管理不到位影响生产的 ,一次考核责任单位责任人 200 元；造成事故的, 按公司事故事件处理.8 本制度由公司技术部负责解释、考核,从下发之日起开始执行.附件1分厂：车间：日期：装置名称所在岗位仪表位号联锁类别修改时间年月日投运时间年月日修改前设定值或者方案修改后设定值或者方案修改原因：提出人：风险评估：制定人：修改后的安全措施和应急预案：制定人：安全要求：在用联锁系统参数或者方案变更时 ,首先要切除相关联锁回路,同时必须有监护人和工艺人员配合和确认.执行人签字仪表公司操作人员：生产车间岗位操作人员：仪表公司监护人员：生产车间工艺班长：审批负责人签字生产车间：生产部：电仪公司：技术部：安环部：生产副总：总工程师或者总经理：说明：一级联锁系统的联锁逻辑、设定值与联锁方案的修改必须经公司总经理批准,其他类的,由生产副总批准. 附件 2分厂：车间：日期：装置名称所在岗位仪表位号联锁类别解除时间年月日投运时间年月日联锁解除的原因：提出人：联锁解除的风险评估：制定人：联锁解除后的安全保证措施：制定人：安全要求：投运联锁时工艺生产条件必须满足要求 ,仪表人员要子细检查和确认仪表系统工作正常；联锁解除〔恢复〕时,必须有监护人和工艺人员配合,要由厂调度统一指挥.执行人签字仪表公司操作人员：生产车间岗位操作人员：仪表公司监护人员：生产车间工艺班长：审批负责人签字生产车间：生产部：电仪公司：技术部：安环部：生产副总：总工程师或者总经理：说明：一级联锁系统的联锁逻辑、设定值与联锁方案的修改必须经公司总经理批准实施, 其他类的,由生产副总批准. 附表 3：分厂名称：车间: 日期：摘除联锁原因：切除时间：从到切除的工作内容〔包括：开关、继电器、信号线端子接线〕：技术安全措施：联锁摘除逐级审批执行工艺班长：年月日当班调度：年月日仪表班长：年月日仪表主管：年月日生产车间主任：年月日生产部主管：年月日说明：1、申请单位办理此票.2、切除联锁时 ,工艺生产条件必须具备.仪表人员要子细检查开关、回路、端子板、继电器等是否正常,确认正常情况后才干进行操作.3、切除联锁时 ,必须有监护人和工艺人员配合.4、工作票由仪表车间保存.5、紧急情况下,经当班调度或者班长允许,仪表人员可先执行联锁切除操作,事后按程序办理.6、处理完毕经工艺仪表共同确认无误后投用联锁.摘除连锁延期情况:延期批准人：仪表执行人：工艺确认签字：工艺监护人：附表 4：分厂名称：车间: 日期：切除时间：从到切除的工作内容〔包括：开关、继电器、信号线端子接线〕：投用条件：投用时间：联锁投用逐级审批执行工艺班长：当班调度：仪表班长：仪表主管：生产车间主任：生产部主管年月日年月日年月日年月日年月日年月日说明：1、申请单位办理此票.2、投用联锁时,工艺生产条件必须具备.仪表人员要子细检查开关、回路、端子板、继电器等是否正常,确认正常情况后才干进行操作.3、投用联锁时 ,必须有监护人和工艺人员配合.4、工作票由仪表车间保存.5、紧急情况下,经工艺厂长或者班长允许,仪表人员可先执行联锁切除操作,事后按程序办理.6、处理完毕经工艺仪表共同确认无误后投用联锁.本次检修完成时间：仪表执行人：工艺确认签字：工艺监护人：附件5分厂：车间：所在岗位装置名称仪表位号联锁类别试验时间联锁报警功能年月日名称设定值实际值动作说明高报警 H高联锁 HH低报警 L低联锁 LL试验执行人签字电仪公司操作人员：生产车间岗位操作人员：电仪公司监护人员：生产车间工艺班长：电仪公司技术人员：生产车间工艺主任：确认负责人签字电仪公司：生产车间：生产部主管：。
生产停线预警管理制度
生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。
2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。
3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。
3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。
3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。
3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。
3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。
对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。
3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。
3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。
4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。
4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。
生产停线标准机制
核准：审核：制定：1.0目的为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。
2.0 范围本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3.0权责：3.1、生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及改善措施的实施。
3.2、品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核有效。
3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4.0 名词解析4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。
4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。
4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。
4.4、A.B.L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .5.0停线流程生产停线流程流程责任单位职责说明相关表单OK START 发现缺陷确认分析导入对策不良品标示/隔离停机/停线报告上级通知各单位生产/品管生产人员及品管人员发现异常时必须通知QE工程师纠正预防报告品管/工程QE工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认品管/生产由生产组长主导、品管监督对不良品进行标示/隔离处理品管由品管人员开立停线通知单品管/工程QE工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认停线通知单纠正预防报告品管品质部将纠正预防报告分发给相关单位并跟进改善效果纠正预防报告效果验证续继生产核准：审核：制定：6.0 Alarm . Block . Linestop条件及责任者Alarm条件发现者所属报警指示下达报告流程项目发现数量主缺陷连续发现有3PCS相同不良品检员作业员生产部门组长及以上人员作业员：发现不良→组长→上级品检员：发现不良→开《纠正预防报告》→QE工程师→相关部门尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS品检员OQCQA品管部门模具异常连续发现有3PCS同一类不良作业员品检员生产部门设备管理值超差发现1次任何人员设备部门Block条件发现者所属风险批圈定指示下达报告流程项目发现数量主缺陷连续发现有3-5PCS相同不良品检员作业员生产部门主管及以上人员作业员：发现不良→组长→上级品检员：发现不良→QE工程师→上级→相关部门尺寸不良及功能使用不良发现有≥3PCS品检员OQCQA品管部门模具异常连续发现有5PCS同一类不良作业员品检员生产部门设备管理值超差发现1次任何人员设备部门Line stop条件发现者所属停线指示下达报告流程项目发现数量主缺陷连续发现有≥5PCS相同不良品检员作业员生产部门主管及以上人员作业员：发现不良→主管→上级品检员：发现不良→QE工程师或部门级主管→上级→相关部门尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS品检员OQCQA品管部门模具异常连续生产中发现有8PCS同一类不良作业员品检员生产部门设备管理值超差发现1次任何人员设备部门核准：审核：制定：7.0程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7.1.1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
生产线停线管理规程
X X X X X X X X X X X公司企业标准生产线停线管理规程2019 - 00 - 00发布 2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次1 目的 (3)2 范围 (3)3 术语定义 (3)3.1 非计划停线 (3)3.2 计划停线 (3)3.3 生产线停线小组 (3)3.4 批量质量问题 (3)4 职责 (3)4.1 生产管理部 (3)4.2 生产制造部 (3)4.3 品质保证部 (4)4.4 经营管理部 (4)5 工作流程 (4)5.1 停线原则 (4)5.2 停线权限 (4)5.3 停线反应 (5)5.4 停线责任判定 (6)5.5 停线问题整改 (6)5.6 考核 (6)6 流程图 (8)7 支持文件 (9)文件更改状态记录 (10)前言本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。
本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字生产线停线管理规程1 目的为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。
2 范围本办法适用于生产制造部门停线管理。
3 术语定义3.1 非计划停线因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。
3.2 计划停线因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。
ISO9001-2015生产异常停线作业程序
生产异常停线作业程序（ISO9001：2015）一、目的:为了规范异常停线，异常能得到及时的处理，并防止同样的再发生，以确保品质和生产的顺畅。
二、范围:CNC和ABB车间所属各生产单位。
三、权责：3.1.生产单位：生产异常的反馈，（停线通知单）的开立，后续生产之执行，异常的改善。
3.2.品保单位：品质异常的裁定，品质异常处理单之开立，原因分析、临时对策与长期对策制定的参与，改善效果的追踪确认与检讨。
3.3.生管单位：生产异常掌控与生产重新调配。
3.4.工程单位：停线原因分析、临时对策与长期对策的制定，改善效果的追踪、确认与检讨。
四、细则：4.1 停线时机：当生产单位发生如下任意一情形时，均需要停线整顿；C加工4.1.1.1.前制程来料投线2小时其不良率达3%4.1.1.2.制程不良率连续2小时达3%以上4.1.1.3.设备故障，经确认其调整/维修时间超出30分钟4.1.1.4.生产物料短缺超过10分钟4.1.1.5.生产作业没有参照或参照与实际作业不符4.1.2.ABB加工4.1.2.1.前制程来料投线2小时内其投线不良率达3%时；4.1.2.2.前制程不良率连续2小时达3%以上时；4.1.2.3.设备故障或机台调整，经确认其调整或维修时间超出30分钟时；4.1.2.4.生产物料短缺超过10分钟时；4.1.2.5.生产作业没有参照或参照与实际作业不符时；4.2.异常停线之确认与处理：4.2.1.当生产单位或生产物料出现品质异常及前工程来料不良率超过设定目标值时，由发现单位知会品保单位给予确认，如实，则立即停线，并由生产单位开立《停线通知单》，由品保单位会签原因或《品质异常单》一同会签相关单位，责任单位会签原因分析，临时对策与预计开线时间。
在30分钟以上无法排除异常恢复生产时,须通知生产单位经（副）理主管知悉并处理,生管做适当的调配安排；超过1小时无法做适当调配，需要报告BU主管进行处置;4.2.2当发生物料短缺时，由生产单位开立《停线通知单》并会签生管单位，生管单位给予确认，依物料实际状况会签异常原因与预计开线时间，并对停线人力与设备进行调配，将物料异常会签到责任单位。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3. 3品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.
3. 4现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.
所属
风险批圈定指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有3-5PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
课长及以上人员
作业员：
发现不良→课长→上级
品检员：
发现不良→课长或工程师人员→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有≥3PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有5PCS同一类不良
作业员
品检员
4.3设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
5．停线流程：
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
Alarm(报警)条件
发现者
所属
报警指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有1-3PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
组长及以上人员
作业员：
发现不良→组长→上级
品检员：
发现不良→开《品质异常通知单》→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有3PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Block（批次异常）条件
发现者
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续生产中发现有8PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
7．程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7．1．1生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
生产报警、停线管理程序
1．目的：
为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序.
2．适用范围：
本程序适用于德亿兴公司所有的产品出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.
3．权责：
3. 1生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 5工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.
4．名词解析：
4.1主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）
4.2模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Line stop（停线）条件
发现者
所属
停线指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有≥5PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
部及主管及以上人员
作业员：
发现不良→主管→上级
品检员：
发现不良→课长或部级主管→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS