APQP-2
02.五大工具- APQP_二版
启动力 行程量 接近量 大小
亮度
好，感觉 稳定
容易接近
容易看到
知道何时 启动
强关系 弱关系
汽车开关要求矩阵
可靠性和质量目标
可靠性目标是在顾客需要和期望、项目 目标及可靠性基准的基础上制定的。
可靠性基准可以是竞争产品的可靠性、 顾客的报告或在一设定时间内修理的频 率。
质量目标可用：PPK、CPK、初次检验 质量、PPM和废品降低率等指标确定
具体方法见MSA手册
初始过程能力研究
针对控制计划中识别的特性进行研究 一般要求PPK≥1.67 具体方法参见SPC手册
生产确认试验
系指确认由正式生产工装和过程制造 的产品是否符合设计标准的工程试验
包装评价
目的： 评价产品包装是否能避免在正常运输中 的损伤和在不利环境下受到保护
方法： 试装运 试验
测量系统分析计划
量具名称 量具编号 被测产品 被测特性
分析 方法
参加人
实施 日期
初始能力研究计划
被测产品 被测特性 量具名称 统计方法 容量 频次 实施日期
第四阶段
产品和过程确认
输出（作为第五阶段的输入）
试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持
同步技术
是横向职能小组为一共同目的而进行的 努力的程序
替代逐级转换的工程技术实施过程的各 个阶段
目的是缩短开发周期
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划
策划
产品设计和开发 过程设计和开发
产品与过程确认
生产 反馈、评定和纠正措施
APQP第二阶段小结项目阶段评审报告
标注
项目编号： 实际日期：
■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是
□否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
□ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注
项目小组
■ 同意转入下一阶段 评论： 该阶段的各项评定符合要求,同意进行下一阶段
□ 拒绝进入下一阶段
第二阶段小结（项目阶段评审报告）
项目负责人： 批准：
项目名称： 计划日期：
- 机器设备是否能满足客户的需求？ - 检验设备是否能满足客户的需求？ - 供应商是否明确需要提交的相关资料？ - 是否有通知供应商送样？ - 是否有通知制作样品？ - 模具是否已验收 OK? - 样品的各项参数是否有制定？ - 样品的尺寸外观是否有确认？ - 样品的性能是否有测试？
项目小组组长： 项目小组：
批准：
项 目 小 组 决 定（最终决定）
项目作调整 在转入调整阶段谦需作深入研究 转责人：
分发人：
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告在APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）过程中，第二阶段占据了整个项目的重要部分。
在本报告中，我们将对第二阶段的工作进行总结和评估，以确保项目按计划进行并达到预期的质量目标。
1. 引言APQP的第二阶段旨在开展详细的设计和开发工作，以满足产品的功能和质量要求。
该阶段的主要目标是确认设计和开发的可行性，并建立质量标准和控制计划。
2. 设计和开发在第二阶段，我们集中于以下关键任务和活动：2.1 设计团队的组建我们组建了一个由不同领域专业人员组成的设计团队，以确保设计和开发工作的全面性和准确性。
设计团队的成员在各自领域具有丰富的经验和专业知识。
2.2 产品规格的制定通过与客户紧密合作，并利用市场调研和竞争分析等方法，我们制定了详细的产品规格。
这些规格明确了产品的功能、性能和质量要求，为后续的设计和开发工作提供了准确的目标。
2.3 设计评审在设计评审中，我们与设计团队和客户一起审查了产品的设计方案。
我们重点关注产品的可制造性、可靠性和符合性，以确保设计方案满足质量要求并具有商业竞争力。
2.4 质量功能部署通过质量功能部署（QFD）技术，我们将客户需求转化为设计和开发的关键特性。
我们利用QFD矩阵，将客户需求与设计参数相对应，以确保产品在设计和开发过程中始终与客户需求保持一致。
3. 质量标准与控制计划第二阶段的另一个核心任务是建立质量标准和控制计划，以确保产品在生产过程中能够达到预期的质量水平。
3.1 质量标准的建立我们参考了行业标准、客户要求以及先前类似产品的经验数据，制定了一系列质量标准。
这些标准涵盖了关键特性、尺寸测量、外观要求等方面，旨在确保产品满足质量要求并提供稳定的性能。
3.2 控制计划的制定通过制定控制计划，我们明确了在生产过程中需要采取的关键控制措施。
我们确定了关键特性的测量方法和频率，以及出现异常情况时的纠正和预防措施。
产品质量先期策划和控制计划APQP2
产品质量先期策划和控制计划APQP2
可制造性和可装配性设计
为优化设计功能、可制造性和易于装配之间的 关系，小组应考虑： • 产品功能和对制造变差的敏感性； • 制造和/或装配过程； • 尺寸公差/性能要求； • 部件数； • 工艺流程； • 贮存/搬运技术。
——在试验的变量中，确定显著变量；
——把变量等级所代表的整个范围的影响定量；
——对过程中起作用的系统原因的性质获得较好的理 解；
——比较影响和相互作用。
试验设计的代表性方法包括“传统”方法和“田口”方法。
产品质量先期策划和控制计划APQP2
设计评审
• 设计评审：产品策划计划定期安排的会议。评 审建立了监视项目进展和向管理者报告的机制。
• 设计评审的主要功能是跟踪设计验证的进展。 戴克公司的设计验证计划和报告（DVP&R)。
• 设计评审包括对各种验证结果的评审。
产品质量先期策划和控制计划APQP2
样件制造—控制计划
• 时机与数量：与顾客商定。 • 制造条件：尽可能使用与正式生产相同的工装、
分承包方。 • 控制计划：对样件尺寸测量与性能试验的描述。 • 样件制造中的数据非常重要，顾客可能会有相
是以已知载荷为条件时，便可以确定结构的位 移。 • 访真技术（Simulation Techniques)
用不同也不类似的系统来模仿一个系统的某 些或全部行为特征的作法。
产品质量先期策划和控制计划APQP2
设计验证3
• 实体造型（Solid Modeling) 一种把体积物理性质加到产品设计中的几何
APQP第二阶段总结(产品设计和开发)
《工装、模具送检单》
《工模具检验报告》 《样件生产计划》《试模申请单》 《试模记录单》《注塑试模记录单 》《机加工试样 记录》《巡检记录
》
《全尺寸报告》《合格率统计》
《项目问题履历表》《工程改善计 划》
《项目问题履历表》《工程改善计 划》
《APQP阶段性总结会议记录》
试制计划； 3、全尺寸报告；4、样品确定
按技术部提供的工程图样开发定点零件开发供应 商，并要求供应商提供零件开发进度表
按技术部提供的工程图样开发定点零件开发供应 商，并要求供应商提供零件开发进度表
项目小组负责确定新设备、工装及设施要求 项目工程师填写新设备、工装和设施清单及检查 表，总经理批准针对新设备、工装、和设施，项目 工程师制定开发计划，设施采购申请或设计制作 品质工程师对新产品所应用到的检测设备要求进行 确定并填写检测设备与检具清单，品质经理批准， 质量工程师针对新的检测设备，制定开发计划，实 施采购申请或设计制作
和开发）
相关/参考资料
《PFMEA》
《控制计划》-日资《QC工程表》
《供应商调查表》《供应商审核表 》《供应商清单》《质量协议》《
供货协议》《包装规范》
《样品验证报告》《材料试验结果 》
《工艺评审表》《设备、工装、刀 具清单》《进度跟踪表》《设备验 收单》附《CMK报告》-设备由供应
商做，品质跟踪确认 《工量具清单》《进度跟踪表》《 量具验收单》《供应商出厂检验报
模具部按计划制造模具、工装、切边模、量具等， 并及时送品质部检验确认
品质部对模具部送检模具配件、工装、量具等及时 测量并在送检单中提出整改意见
生产部根据样件试制计划及样件控制计划进行样件 的生产制造，并对样件进行确认样件试装后将试装
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告引言：在产品开发和过程管理的领域，先进的产品质量计划（APQP）被广泛应用。
APQP是一种结构化方法，用于确保产品和过程在设计和生产过程中满足质量标准和客户需求。
本报告旨在总结APQP的第二阶段，并提供对该阶段的评估和改进建议。
一、阶段概览：第二阶段是APQP流程中的关键阶段。
它包括开发详细设计，确定生产过程和验证产品生产可行性的活动。
主要任务包括设计验证计划的编制、工具和设备的选择和购买以及生产过程能力的评估。
二、总结与评估：在第二阶段的实施中，团队成功完成了一系列关键任务，如编制了详细的设计验证计划，精选了适合的工具和设备，并评估了生产过程的能力。
这些工作为下一阶段—产品验证准备工作奠定了良好的基础。
然而，在总结与评估中，我们发现了一些改进的空间。
首先，设计验证计划中的时间估计存在一些偏差。
在实施过程中，由于工作任务复杂性的低估，一些任务出现了延误。
为了提高时间估计的准确性，我们建议在计划编制过程中更加细致入微。
另外，我们发现在工具和设备的选择和购买过程中，团队在评估过程中未充分考虑到长期的可持续性。
尽管我们满足了目前的需求，但对于未来的产品开发和制造，我们需要更加注重整体的方案。
特别是，在研究工具和设备供应商时，我们应该考虑到他们的技术支持和持续改进能力。
此外，虽然我们成功评估了生产过程的能力，但对于存在潜在风险的关键过程，我们需要进一步加强监控和控制。
通过更加密切的关注这些过程，我们可以提前发现问题并采取相应措施来降低质量风险。
三、改进建议：基于我们的总结与评估，以下是我们为APQP第二阶段的改进建议：1. 改进设计验证计划的编制过程，包括更加准确的时间估计。
2. 在选择和购买工具和设备时，重点考虑长期可持续性和供应商的技术支持和改进能力。
3. 加强对存在潜在风险的关键生产过程的监控和控制，降低质量风险。
以上建议将有助于我们进一步提高APQP流程的效率和质量。
我们将专注于改进我们的实施方法，并确保在下一阶段成功完成产品验证的准备工作。
APQP第二阶段
DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
注意符号的一致型：FMEA、控制计划、工艺文件、作业指导书、检验文件都必须
一致.
（15）频度(O) 指失效发生的可能性，可能发生的等级是一个值，评价方法1—10级，见下图 等级的判断方法： 1.过去服务取得资料和相关经验 2.零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变? 3.因目前的环境、设计要求、设备、工艺等是否能达到要求
正措施来降低RPN值。一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高 时, 就会特别注意。
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
PFMEA
控制计划
4、DFMEA——设计阶段的潜在失效模式和后果分析 FMEA 分为设计DFMEA和过程PFMEA,设计阶段主要是对
零部件的材质性能的失效分析，过程阶段主要是产品在生产 过程的失效分析。
5、采购测料清单 6、采购新增物料清单
7、样件阶段总结表---阶段评价记录表
FMEA:潜在失效模式和后果分析
FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的 行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入 设计产品之前进行。
控制计划第一版与APQP手册第二版中的控制计划要求差异分析
序号
新版CP 条款要求
新版要求
旧版控制计划中有提及到的内容
备注
1 1.2 特殊特性
所有特殊特性（产品和过程）必须包含在控制计划中
所有的特殊特性都必须被列在控制计划里
2 1.2 特殊特性
所有DFMEA中严重度9~10分的项目必须被定义为特殊特性并传递至PFEMA进行控制
似。
未提及
1、组织必须列出“控制计划”
17 指南
如果“控制计划”家族是应用家族FMEA和家族流程的结果，则组织应当使用一致的命名或编 号，以显示所有相关文档的链接以及它们适用的零件系列。
未提及
在某些情况可能是相互依存的，这意味折它们虽然是独立的，但又以某种方式相互联系。例
如，对材料或部件进行检查的过程，该材料或部件后来用于多个制造过程或制造多个类型的零
未提及
3 1.2 特殊特性
4 指南
5 1.3 传递特性
6 1.3 传递特性 7 1.3 传递特性 8 1.3 传递特性 9 1.3 传递特性 10 指南 11 1.4 防错确认 12 1.4 防错确认 13 1.4 防错确认 14 1.4 防错确认 15 指南 16 1.5 控制计划家族
应顾客要求使用适当的分类（参见顾客特殊要求），
客安全，法规符合性，功能，配套或外观的特性。
如果顾客没有为不同类型的特殊特性指定分类符号，组织应当指定自己的分类并始终如一地应 用
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
未提及
传递特性（PTCs)是指在供应商过程中制造并在组织流程中使用的零件特性，无需修改或进一
步验证。PTC不受组织的控制或功能测试，并且会对其顾客产生重大影响，例如：顾客处理问 题和/或市场保修问题。PTC最终供应给OEM顾客（即，它将“通过”），因此组织必须确保供应
APQP-第二版培训教材
3.5 特性矩阵图 显示制造过程数与工位之间的关系 3.6 过程失效模式与影响分析（PFMEA） 3.7 试生产控制计划 3.8 过程指导书 对直接操作(含检验)人员提供足够详细的可理解的
作业指导书 3.9 测量系统分析计划
3.10 初始过程能力研究计划
控制计划里识别到的特性作为初始过程能力研究计
准的计划 为建立产品、过程能力的目标提供输入
1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间
内，零部件的修理和更换频率,以及长期 可靠性/耐久性的试验结果
1.6 顾客要求(特殊特性、标识、可追溯 性、包装)
三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 将顾客要求转化为初步的设计目标 1.8 可靠性与质量目标 建立在顾客需要基础之上，并且是持续改善
特别规定 版权由戴姆勒克莱斯勒公司、福特汽车
公司和通用汽车公司所有
一、APQP简介
(第一版与第二版的主要区别）
运用了以顾客满意为基础的过程方法 更新了部分术语和概念,与ISO/TS 16949，
克莱斯勒，福特和通用汽车核心工具手册保 持一致 适当地提示了顾客特殊要求，但并未全文引 出
二、APQP基础知识介绍
过程设计 和开发 验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
三、APQP的第一阶段
（策划和定义项目）
这一阶段的主要工作目标： 确定顾客的需要和期望，以计划和规定品质
项目； 确保对顾客的需要和期望明确了解
三、APQP的第一阶段
（输入）
1.1 顾客的呼声 1.1.1 市场调研 1.1.2 历史保修记录和质量信息 1.1.3 小组经验
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是至关重要的一环。
这一阶段主要聚焦于产品设计和开发的细节，以及相关的验证和确认工作。
通过团队的协作努力，我们在这一阶段取得了一定的成果，同时也面临了一些挑战。
以下是对 APQP 第二阶段的详细总结。
一、项目背景与目标我们的项目旨在开发一款新型的产品名称，以满足市场对于产品功能或特点的需求。
在第二阶段开始之前，我们明确了以下目标：1、完成产品的详细设计，包括结构、功能和性能等方面。
2、进行设计失效模式及后果分析（DFMEA），识别潜在的设计风险。
3、制定产品的测试计划和验证标准。
二、设计工作的开展1、设计团队在本阶段投入了大量的时间和精力，通过多次的讨论和修改，最终完成了产品的详细设计图纸。
在设计过程中，充分考虑了客户的需求、生产工艺的可行性以及成本的控制。
2、为了确保设计的可靠性，我们采用了先进的设计软件和工具，进行了模拟分析和优化。
例如，通过有限元分析（FEA）对产品的结构强度进行了评估，通过流体动力学分析（CFD）对产品的流体性能进行了研究。
三、DFMEA 的实施1、组建了由设计、工艺、质量等多部门人员组成的DFMEA 小组，对产品的设计进行了全面的风险评估。
2、通过头脑风暴法，识别出了可能的失效模式，并对其后果的严重程度（S）、发生的可能性（O）和可探测度（D）进行了打分。
3、根据 DFMEA 的分析结果，制定了相应的预防和探测措施，以降低设计风险。
四、测试计划与验证标准的制定1、结合产品的设计要求和预期用途，制定了详细的测试计划。
测试项目包括性能测试、可靠性测试、环境适应性测试等。
2、明确了各项测试的验证标准，确保测试结果能够准确反映产品是否满足设计要求。
五、取得的成果1、完成了产品的详细设计，并通过了内部评审，设计方案得到了一致认可。
2、 DFMEA 工作的开展，有效地识别了潜在的设计风险，为后续的改进提供了方向。
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是产品设计和开发的关键阶段。
本阶段旨在将顾客的需求转化为具体的产品设计，并对设计进行验证和优化，以确保产品能够满足顾客的期望和质量要求。
以下是对 APQP 第二阶段工作的详细总结。
一、设计目标和要求的明确在第二阶段的开端，我们与项目团队一起深入探讨并明确了产品的设计目标和要求。
这些目标和要求基于顾客的需求、市场调研的结果以及公司的战略规划。
通过与市场部门、销售团队和客户的密切沟通，我们了解到顾客对于产品的功能、性能、可靠性、安全性、外观等方面有着明确的期望。
例如，在功能方面，客户要求产品具备_____功能，能够满足_____的使用场景；在性能方面，产品需要达到_____的指标，如_____等；在可靠性方面，产品的预期使用寿命为_____小时，且在_____环境下能够稳定运行；在安全性方面，产品必须符合_____标准和法规，确保用户在使用过程中的人身安全；在外观方面，客户倾向于_____的设计风格，颜色搭配为_____。
明确这些设计目标和要求为后续的设计工作提供了清晰的方向和指导，确保我们的设计能够有的放矢，满足客户的需求。
二、产品设计方案的制定基于明确的设计目标和要求，我们的工程团队开始制定产品设计方案。
在这个过程中，我们充分考虑了技术可行性、成本效益、生产工艺等因素，以确保设计方案既能够满足产品的性能要求，又具有可制造性和经济性。
我们采用了多种设计方法和工具，如计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（FEA）、仿真模拟等，对不同的设计方案进行了评估和优化。
经过反复的讨论和比较，最终确定了以下产品设计方案：1、产品的总体结构设计为_____，采用了_____材料，以确保产品的强度和稳定性。
2、关键零部件的设计采用了_____技术，以提高产品的性能和可靠性。
3、产品的电气系统设计为_____，采用了_____芯片和电路，以满足产品的功能要求。
APQP第二章
设计验证
设计验证的方法可包括： 性能试验； 可靠性、耐久性、寿命试验； 计算机模拟； DOE； 有限元分析
设计评审
工程师组织项目小组相应人员参加进行 定期的设计评审；
设计评审是预防问题和误解的有效方法， 是重要的防错措施，通过评审识别任何 问题并提出必要的措施；
有足够的能力生产产品吗？
设计上允许使用有效的材料处理技术吗？
产品是否不发生以下情况下能正常生产：
。生产设备成本的提高？ 。工装成本的提高？ 。替代的制造方法？
是否对产品要求统计过程控制？
统计过程控制是否最近用在类似的产品上？
如果统计过程控制用在类似的产品上：
结论பைடு நூலகம்
。过程是否处于受控和稳定状态中？ 。Cpk 值是否大于 1.33？
问题。所提供的图样和/或规范已被用来作为分析满足所有规定要求能力的基础。
对于所有否定答案要识别所关注事项和/或所提出更改，以满足特定要求的附加附
规定。
是
否
问
题
产品是否被完全定义（使用要求等）以便能进行可行性分析？
工程性能规范是否符合书面要求？
产品能按图样规定的公差生产吗？
产品能用符合要求的 Cpk 值生产吗？
即使由顾客设计，小组也要评审工程图样： 是否有足够的数据以表明每个零件的尺寸 清楚地标识基准面/定位面，以便控制和
设计量具 评价制造可行性 确保与顾客的系统兼容（数学数据） 标识所有的特殊特性
工程规范
工程规范：对某一个或系列产品的功能/ 性能、耐久性、外观的接受标准。
对产品特性的样本容量、频率及其接受 准则，一般在工程规范中确定，也可以 在控制计划中明确。
APQP第二版和第三版输入输出项清单对比
APQP第二版和第三版输入输出项清单对比1.1顾客的声音 1.1 顾客的呼声1.2业务计划/ 营销策略 1.2 业务计划/营销策略1.3产品/过程.标杆数据 1.3 产品/过程标竿资料1.4产品/过程设想 1.4 产品/过程设想1.5产品可靠性研究 1.5 产品可靠性研究1.6顾客输入 1.6 顾客输入1.7设计目标 1.7 设计目标1.8可靠性和质量目标 1.8 可靠性和质量目标1.9初始材料清单 1.9 初始材料清单1.10初始过程流程图 1.10 初始过程流程图1.11初始产品和过程特殊特性清单 1.11 产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划 1.12 产品保证计划NEW1.14领导支持 1.13 管理者支持NEWNEWNEW1.设计失效模式和影响分析（DFMEA）和服务设计 2.可制造性、装配和服务设计3.设计验证4.设计评审5.原型样件制造——控制计划6.工程图纸（包括数学数据）7.工程规范8.材料规格9.图纸与规格变更10.新型设备、工装、工具和设施要求11.产品和过程的特殊特性12.量具/试验设备要求13.小组可行性承诺和领导支持3.1包装标准和规范 3.1包装标准和规范3.2产品/过程质量体系评审 3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图 3.3过程流程图3.4平面布局图 3.4场地平面布置图/删除3.5PFMEA 3.6过程失效模式及后果分析3.6试产控制计划 3.7试生产控制计划3.7过程指导书 3.8过程指导书3.8测量系统分析计划 3.9测量系统分析计划3.9初始过程能力研究计划 3.10初始过程能力研究计划3.10领导支持 3.11管理者支持4.1有效生产运行 4.1试生产4.2测量系统分析 4.2测量系统评价4.3初始过程能力研究 4.3初始过程能力研究4.4生产件批准 4.4生产件批准4.5生产确认测试 4.5生产确认试验4.6包装评价 4.6包装评价4.7生产控制计划 4.7生产控制计划4.8质量策划签发和领导层支持 4.8质量策划认定和管理者支持5.1减少变差 5.1减少变差5.2提升顾客满意度 5.2顾客满意5.3改善顾客服务和交付 5.3交付和服务5.4有效利用经验教训/最佳实践 5.4习得经验／最佳实践的有效利用。
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告为了确保产品和流程的质量，促进项目的顺利进行，我们公司在项目管理中采用了APQP（先期产品质量规划）方法。
以下是第二阶段的总结报告，对该阶段的执行情况进行了详细的描述和分析。
一、项目背景公司决定开发一款新产品，为了保证项目顺利进行并提供高质量的产品，我们采取了APQP方法进行先期产品质量规划。
第二阶段是APQP过程的重要环节，目的是确保所有的设计和开发工作能够按照计划进行，并实现质量目标。
二、项目进展1. 设计阶段：我们在第一阶段完成了需求分析和产品设计的初步方案，并在第二阶段继续完善了产品设计细节。
通过团队协作和专业知识的运用，我们在规定的时间内完成了设计工作，并得到了相关部门的认可和反馈。
2. 过程开发：在第二阶段，我们着重关注了产品的制造过程和质量控制。
通过与供应商的密切合作，我们建立了一套完善的供应链体系，并对关键工艺和流程进行了验证和测试。
同时，我们还进行了相关的质量培训，提升了员工的技能水平和质量意识。
3. 风险管理：在第二阶段，我们对可能出现的风险进行了全面的分析和评估，并制定了相应的风险应对计划。
通过实施这些计划，我们及时解决了一些潜在的问题，并最大限度地降低了风险对项目的影响。
三、结果分析1. 设计效果：经过第二阶段的努力，我们成功地完成了产品设计的细化和完善工作。
产品的特性和功能得到了有效的优化，并能够满足客户的需求和期望。
我们通过市场调研和用户反馈，得到了正面的评价和肯定的回应。
2. 过程控制：在第二阶段，我们建立了一套完善的过程控制和质量保证体系。
通过制定和执行相关的标准和规程，我们有效地控制了制造过程中的变量，并避免了一些潜在的质量问题。
结果是产品的一致性和稳定性得到了提高，并能够满足客户的质量要求。
3. 风险管理：通过风险管理计划的实施，我们成功地识别和处理了一些潜在的风险。
及时采取措施，我们解决了一些制约项目进展的问题，并减少了项目的风险暴露。
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告随着全球化和市场竞争的加剧，企业需要不断地提高产品和服务的质量，以满足客户需求。
因此，APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）成为了企业提高产品质量的重要方法之一。
APQP是一种全面的质量管控体系，它包括产品设计、生产过程、供应链管理和服务等各个环节。
APQP的目的是确保产品质量，并为客户提供高质量的产品和服务，以赢得客户的信任和满意度。
在APQP中，第二阶段是重要的一个环节。
它通常发生在产品设计阶段和生产准备阶段之间。
在这个阶段，企业需要对产品进行详细的评估和分析，以确定产品质量标准和质量控制计划。
在本文中，我们将总结APQP第二阶段的过程和经验，以便供企业参考和借鉴。
一、产品设计评估在APQP第二阶段中，首先需要对产品进行评估。
在这个环节中，企业需要考虑以下方面：1. 产品的重要特性企业需要明确产品的重要特性，以确定产品的质量标准。
这些特性可能包括产品的尺寸、结构、功能、性能和安全性等等。
企业需要根据客户需求和市场竞争情况，确定哪些特性是必需的，哪些是重要的，哪些是可有可无的。
2. 产品的设计可行性企业需要评估产品的设计可行性，以确定设计方案的可行性和合理性。
这包括产品的可制造性、可装配性、可维修性等等。
企业需要在设计阶段就考虑好这些问题，以避免在后期生产过程中出现问题。
3. 供应商的质量能力企业需要评估供应商的质量能力，以确定供应商是否符合企业的质量标准。
这包括供应商的制造能力、技术能力、质量管理能力等等。
企业需要选择合适的供应商，以确保供应商的质量能力能满足企业的需求。
二、过程能力评估在产品设计评估之后，企业需要对生产过程进行评估。
在这个环节中，企业需要考虑以下方面：1. 生产流程的可行性企业需要评估生产流程的可行性，以确定生产流程的合理性和可行性。
这包括生产设备、工作流程、人员培训等等。
企业需要根据产品的特性和市场需求，确定合适的生产流程，以确保生产过程的合理性和可行性。
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• 顾客的声音 • 业务计划/营 销战略 • 产品/过程标 杆数据 • 产品/过程假 设 • 产品可靠性 研究 • 顾客输入
• 设计目标 • 可靠性和质量目标 • 初始BOM • 初始PFD • 产品和过程初始特 殊特性清单 • 产品保证计划 • 管理者
FMEA
• DFMEA • 可制造性和装配设计 • 设计验证 • 设计评审 • 样件制造–控制计划 • 工程图样 (包括数学数 据) • 工程规范 • 材料规范 • 图样和规范的更改 • 新设备、工装和设施 要求
8.2.3.1 制造过程的监视和测量 组织应对所有新的制造过程（包括装配和排序）进行过程研究，
以验证其过程能力并为过程控制提供附加的输入。
Core Tool之间的关系
• 组建小组 • 定义范围 • 小组间的沟通 • 培训 • 顾客和组织的参与 • 同步工程 • 控制计划 • 问题的解决 • 产品质量的进度计 划 • 与进度图表有关的 计划
7.3.6.3产品批准过程 组织应符合由顾客承认的产品和制造过程的批准程序。 注:产品批准应当在制造过程验证之后进行。 该产品和制造过程的批准程序也应适用于供方。
7.6.1测量系统分析 为分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变差，应进行
统计研究。此要求应适用于控制计划中提及的测量系统。所用的分析 方法及接受准则应符合顾客关于测量系统分析的参考手册的要求。如 果得到顾客的批准，也可使用其它分析方法和接受准则。
7.3.3.1 产品设计输出－补充 产品设计输出应以能够对照产品设计输入要求进行验证和确认的形式来表示。产品设计
输出应包括： ——设计FMEA，可靠性结果； ——产品特殊特性和规范； ——适当时，产品防错； ——产品定义，包括图样或数学数据； ——产品设计评审结果； ——适用时，诊断指南。
7.3.3.2 制造过程设计输出 制造过程设计输出应以能够对照制造过程设计输入要求进行验证
和确认的形式来表示。制造过程设计输出应包括： ——规范和图样； ——制造过程流程图/布局； ——制造过程FMEAs； ——控制计划(见7.5.1.1)； ——作业指导书； ——过程批准接收准则； ——有关质量、可靠性、可维修性及可测量性的数据； ——适当时，防错活动的结果； ——产品/制造过程不合格的及时发现和反馈方法。
产品质量策划的基本规则
产品质量策划是一种结构化的方法,用来确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的 目标是促进所涉及的人员之间的沟通，以确保所有要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖公 司管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下益处: 引导资源,使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免晚期更改 以最低成本及时提供优质的产品
• 产品和过程特殊特性 • 量具/试验设备要求 • 小组可行性承诺和管 理者支持
• 保包装标准和规范 • 产品/过程质量体系 评审
• PFD • 工厂平面布置图 • 特性矩阵图
• PFMEA • 试生产控制计划 • 过程指导书 • 测量系统分析计划 • 初始过程能力研究 计划 • 管理者支持
• 试生产 • 测量系统评价 • 初始过程能力 研究 • 生产件批准 • 生产确认试验 • 包装评价 • 生产控制计划 • 质量策划认定 和管理者支持
APQP手册所描述的实际工作、工具和分析技术都是按逻辑顺序排列的。每一个产品质量计划都是独 立的。实际的进度和执行次序依赖于顾客分需要和期望和/或其他的实际情况而定。实际工作、工具 和/或分析技术能在产品质量策划中越早实施越好。
产品质量策Байду номын сангаас的基本规则
组建小组
产品质量策划中组织 的第一步是指派一个 APQP的过程负责人 ，并建立多功能小组 以保证有效的产品质 量策划。小组应该包 括工程、制造、物料 控制、采购、质量、 人力资源、销售、市 场服务、供方和顾客 方面的代表。
7.3.2.3 特殊特性 组织应确定特殊特性[见7.3.3d)]，并且 ——在控制计划中包括所有的特殊特性； ——与顾客规定的定义和符号相符合； ——对过程控制文件，包括图样、FMEAs、控制计划及作业指导书，用顾客的特殊特
性符号或组织的等效符号或说明来加以标识，以包括对特殊特性有影响的那些过程步骤。 注：特殊特性可包括产品特性和过程参数。
APQP-2
2020年7月11日星期六
现代文盲与赢在职场
现怎代样知文意赢功才盲识在识能包能性当性性括“文哪下文文赢些盲，盲盲文”盲？？
Automotive Industry Action Group
Core Tool与ISO/TS16949对应条款
7.1.1-注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。产品质量 先期策划包含着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且是基于多方论证的方法。
7.3.1.1多方论证方法 组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包括： ——特殊特性的开发/最终确定和监视； ——潜在失效模式及后果分析(FMEAs)的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施； ——控制计划的开发和评审。 注:多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员。
控制计划
控制计划是控制零件和 过程的系统的书面描述 ，控制计划包括三个不 同的阶段：
样件 – 样件制造中对尺 寸测量和材料与性能试 验的描述
试生产 – 样件后量产前 所进行的尺寸测量和材 料与性能试验的描述
生产 – 批量生产中，必 须提供产品/过程特性、 过程控制、试验和测量 系统的综合文件
APQP SPC
• 减少变差 • 增进顾客满 意 • 增进交付和 服务 • 习得经验/最 佳实践的有效 应用
MSA
PPAP
APQP流程文件-案例
SI P
OC
SIPOC过程分析工具
APQP & CP-产品质量先期策划 & 控制计划
课程大纲
产品质量策划的基本规则 产品质量策划循环 产品质量策划责任矩阵图 产品质量策划进度图表 第一章：计划和确定项目 第二章：产品设计和开发 第三章：过程设计和开发 第四章：产品和过程确认 第五章：反馈、评定和纠正措施