磁粉探伤方法和工艺简介
磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程《磁粉探伤操作规程》一、引言磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
它通过在被检测物体表面施加磁场，使磁粉在缺陷处聚集，从而显示出缺陷的位置和形状。
为了确保磁粉探伤的准确性和可靠性，操作人员必须严格遵守操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于各种金属材料的磁粉探伤，包括铁磁性材料和非铁磁性材料。
三、设备组成及工作原理设备组成 磁粉探伤设备主要由磁化电源、磁化线圈、磁粉喷枪、磁粉悬浮液、紫外线灯等组成。
工作原理 磁粉探伤的基本原理是利用铁磁性材料在磁场中被磁化后，在缺陷处产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕，从而显示出缺陷的位置和形状。
四、操作前准备操作人员必须经过专业培训，熟悉磁粉探伤的操作流程和安全注意事项。
操作人员必须穿戴好劳动防护用品，如工作服、手套、护目镜等。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的外观是否完好，有无损坏或变形。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的电源线是否完好，有无破损或短路现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁化电源是否正常，有无异常声音或振动现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁化线圈是否正常，有无弯曲或损坏现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁粉喷枪是否正常，有无堵塞或损坏现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁粉悬浮液是否正常，有无沉淀或变质现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的紫外线灯是否正常，有无损坏或失灵现象。
操作人员必须检查被检测物体的表面是否清洁，有无油污、灰尘或其他杂质。
操作人员必须根据被检测物体的材质、形状和尺寸，选择合适的磁化方法和磁化电流。
操作人员必须根据被检测物体的表面状态，选择合适的磁粉悬浮液和磁粉喷枪。
操作人员必须在被检测物体的表面上画出检测区域，并标明检测方向和检测顺序。
五、操作步骤磁化 （1）将被检测物体放置在磁化线圈中，确保被检测物体的表面与磁化线圈的表面接触良好。
（2）根据被检测物体的材质、形状和尺寸，选择合适的磁化方法和磁化电流。
磁粉探伤培训考证
磁粉探伤培训考证（原创实用版）目录1.磁粉探伤简介2.磁粉探伤培训的重要性3.磁粉探伤考证的流程4.磁粉探伤培训考证对职业发展的影响正文磁粉探伤是一种无损检测技术，通过磁场对铁磁性材料进行检测，以发现材料表面的裂纹、夹杂等缺陷。
磁粉探伤在航空、航天、铁路、汽车等众多领域都有广泛应用，因此，磁粉探伤培训考证对于从事相关工作的人员来说具有重要意义。
一、磁粉探伤简介磁粉探伤的原理是利用铁磁性材料在磁场作用下产生磁化的特性，通过观察磁粉在磁场中的分布情况来判断材料表面是否有缺陷。
磁粉探伤具有检测速度快、灵敏度高、操作简便等优点，是工业生产中常用的一种无损检测方法。
二、磁粉探伤培训的重要性磁粉探伤培训可以帮助工作人员熟练掌握磁粉探伤的原理、方法、操作技巧等，提高检测的准确性和效率。
此外，参加磁粉探伤培训还有助于提高工作人员的安全意识，降低因操作不当导致的事故风险。
三、磁粉探伤考证的流程磁粉探伤考证一般分为理论知识和实际操作两个部分。
理论知识主要包括磁粉探伤的原理、方法、应用范围等内容，实际操作则要求考生在规定时间内完成磁粉探伤的各项操作，并对检测结果进行分析。
只有通过理论和实际操作两部分的考试，考生才能获得磁粉探伤证书。
四、磁粉探伤培训考证对职业发展的影响拥有磁粉探伤证书的人员，在求职和晋升过程中具有明显优势。
一方面，磁粉探伤证书证明了持证者具备磁粉探伤的专业技能，有利于提高个人的市场竞争力；另一方面，磁粉探伤证书也是一些企业招聘和晋升的重要依据，有助于持证者获得更好的职业发展机会。
总之，磁粉探伤培训考证对于从事相关工作的人员来说具有重要意义。
磁粉探伤
磁粉探伤磁粉探伤又称磁力探伤（MT、MPT，Magnetic Particle Testing），是一种通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。
磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。
用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。
不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。
由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
铁磁性材料被磁化后，其内部会产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大到几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续性，磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场，漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质。
如果在工件上撒上磁粉，漏磁场会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积（磁痕），从而显示缺陷。
指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。
磁粉探伤方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。
多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。
探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。
在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。
它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。
铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。
磁粉探伤的工作原理磁粉探伤机是利用自然界中磁力线总能保持其连续性的原理。
当铁磁性工件放在使其饱和的磁场中时，磁力线便会被引导通过工件。
磁粉探伤
3.磁化电流
目前磁粉探伤常用的磁化电流：交流电、直 流电、整流电和冲击电流等几种。
3.磁化规范
3.1磁化电流大小的确定 磁化电流的大小对磁粉探伤灵敏度有决定性的影响。确定 磁化电流的原则是使工件表面或近表面规定深度和大小的缺 陷得到清晰显示。具体确定方法有几种：一是根据工件材料 的磁化曲线来确定，一般以使工件表面的磁感应强度达到饱 和磁感应的80%为宜。这样既可防止磁化不足引起漏检；又 可防止过渡磁化，产生杂乱显示。二是利用灵敏度试片进行 试验来确定所需的磁化电流值，这种方法较可靠。三是利用 一些成功的经验公式或理论公式来确定磁化电流值，这种方 法简便可行。
2. 引用标准与依据
检验依据： GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收 规范》 引用标准：
JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检测方法和缺陷磁痕的 分级》 JB4730.4-2005 《承压设备无损检测 磁粉检测》
3. 作业准备
3.1 仪器准备 3.2 磁粉准备 按使用方法分类为：a按磁痕的观察方法分：荧光磁 粉和非荧光磁粉；b按分散介质不同分：干磁粉和湿磁粉。 3.3 探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤的探伤面，清除工件表面 的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、金属和砂粒等；使用水磁 悬液，表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面不应 有水分；干法检验时，工件表面应干净和干燥。有非导电 覆盖层的工件，在电磁化时，必须将与电极接触部位的非 导电覆盖层打磨掉。装配件一般应分解后探伤。若工件有 盲孔和内腔，磁粉液流进后难以清洗，探伤者应将孔洞用 费研磨性材料封堵。如果磁痕和工件表面颜色对比度小， 可在探伤前先在工件表面涂敷一层反差增强剂。
无
损
探
伤
磁 粉 探 伤
磁粉探伤(铁路轨道)方法
磁粉探伤(铁路轨道)方法简介磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测铁路轨道的表面或近表面缺陷。
本文将介绍磁粉探伤方法的原理和步骤。
磁粉探伤原理磁粉探伤利用磁粉吸附在缺陷表面，通过观察磁粉的分布来发现和评估缺陷。
当磁场通过铁路轨道时，如果存在表面或近表面的缺陷，磁场会发生畸变，使磁粉聚集在缺陷附近，形成可见的磁粉条纹。
磁粉探伤步骤1. 清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
2. 准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
3. 涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
4. 施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
5. 观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
6. 评估缺陷：根据磁粉条纹的形状、大小和密度，评估缺陷的类型和程度。
磁粉探伤-工艺方法概述
第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑴清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑵打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。
⑶分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。
2、检测时机（工序安排）⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。
⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。
⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表面覆盖层较厚的工件。
⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序⑴在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉探伤工艺
磁粉探伤工艺1 检测范围和要求1.1 本工艺适用于铁磁性材料制成的锅炉压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。
1.2 本工艺包括干磁粉、湿磁粉检测方法。
2 检测人员2.1 凡从事锅炉压力容器及零部件磁粉检测的人员, 都必须经过技术培训, 并进行考核鉴定。
2.2 磁粉检测人员按技术等级分为高、中初级。
各等级的人员，只能从事与该等级相应的磁粉检测工作，并负相应的技术责任。
2.3 磁粉检测人员的校正视力不得低于1.0，并一年检查一次，且不得有色盲、色弱。
3 设备和磁粉3.1 设备3.1.1 磁粉检测设备必须符合GB3721的规定。
3.1.2 按“磁粉检测设备说明书”，定期进行提升力试验。
3.1.3 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备：3.1.3.1 A 型试片和C 型试片3.1.3.2 2～10 倍放大镜3.2. 磁粉及磁悬液3.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质, 磁粉之间不应相互吸引。
3.2.2 磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm, 最大粒度应不大于180μm。
3.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
3.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。
若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
3.2.5 磁悬液深度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。
一般情况下新配制的非荧光磁粉浓度为10～20g/l。
荧光磁粉浓度为1～3g/l。
4 磁化方法4.1 纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45。
的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
4.2 周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45。
的缺陷时, 应使用周向磁化方法。
4.2.1 轴向通电法;4.2.2 触头法;4.2.3 中心导体法;4.3 通电方式我所一般使用连续法的工件磁化通电方式。
磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s 。
探伤磁粉检测方法
探伤磁粉检测方法1.1 磁粉检测啊，就是利用工件被磁化后，磁力线在不连续处发生畸变这一特性。
就好比一条原本顺畅的河流，突然遇到了石头的阻碍，水流就会改变方向一样。
磁力线遇到缺陷，像裂纹或者气孔这些，就会逸出工件表面，形成漏磁场。
这漏磁场就像一个小磁铁似的，能吸附磁粉。
1.2 我们用的磁粉呢，就像是一群小侦探。
一旦有漏磁场，它们就会聚集在缺陷的地方。
这样，我们就能通过观察磁粉的聚集情况，发现工件内部或者表面的缺陷啦。
这就像是在黑暗中，通过萤火虫聚集的地方，发现隐藏的宝藏一样神奇。
二、磁粉检测方法的操作步骤2.1 首先得进行工件的预处理。
这就像给工件洗个澡一样，要把工件表面的油污、铁锈、氧化皮等脏东西都清理干净。
要是不清理干净啊，就像戴着有色眼镜看东西，会影响检测的准确性，那可就“差之毫厘，谬以千里”了。
2.2 接着就是磁化。
这磁化可有讲究了，有不同的磁化方法，像周向磁化、纵向磁化等。
这就好比用不同的方式给工件注入一股神秘的力量。
磁化的强度也得合适，不能太强也不能太弱，得恰到好处，就像炒菜放盐一样，少了没味，多了就咸得没法吃了。
2.3 然后就是施加磁粉啦。
磁粉的施加方式也有多种，比如干粉法和湿粉法。
干粉法就像撒胡椒粉似的，把磁粉均匀地撒在工件上；湿粉法呢，就是把磁粉混合在液体里，像给工件涂颜料一样涂上去。
磁粉一上去，就会在缺陷处聚集起来，那些缺陷就原形毕露了。
三、磁粉检测方法的优缺点3.1 先说说优点吧。
磁粉检测最大的好处就是能直观地显示缺陷的形状、大小和位置。
就像在白纸上画黑字一样清楚。
而且检测速度比较快，成本也相对较低。
这对于一些大规模生产的工件检测来说，就像及时雨一样，既高效又省钱。
3.2 再说说缺点。
磁粉检测只能检测铁磁性材料，对于非铁磁性材料就无能为力了，这就有点像近视眼，只能看清近处的东西。
而且对于表面浅而宽的缺陷，有时候可能会漏检，这就有点马失前蹄了。
不过呢，只要我们了解这些不足，在合适的情况下使用磁粉检测方法，它还是非常实用的一种探伤手段。
磁粉探伤检测方法
磁粉探伤检测方法
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，通过在被测物表面施加磁场并撒上磁粉，观察磁粉在缺陷处的聚集情况，以判断被测物表面是否存在裂纹、缺陷等缺陷类型及其大小位置。
具体的磁粉探伤检测方法如下：
1. 准备工作：清洁被测物表面，准备磁粉、磁场装置等设备。
2. 施加磁场：将磁场装置放置在被测物表面，通电产生磁场，使被测物表面产生磁化。
3. 撒粉检测：在被测物表面均匀撒上磁粉，等待一段时间，观察磁粉在被测物表面的聚集情况。
如果有裂纹、缺陷等缺陷类型，磁粉会在缺陷处聚集形成黑色或红色线条。
4. 清洗：将被测物表面的磁粉清除干净。
磁粉探伤检测方法适用于金属、合金、铸件、焊接接头、轴承等工件的表面缺陷检测。
它具有操作简便、检测速度快、检测效果好等优点，是目前工业上一种常用的无损检测方法。
- 1 -。
磁粉探伤报告
磁粉探伤报告
一、探伤目的。
本次磁粉探伤的目的是对XX设备进行全面的检测，以发现潜在的裂纹、疲劳
损伤或其他缺陷，确保设备的安全可靠运行。
二、探伤方法。
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，通过在被检测物体表面涂覆磁粉，然后
施加磁场，当有裂纹或缺陷存在时，磁粉会在这些地方集聚，形成可见的磁粉痕迹，从而发现缺陷。
三、探伤结果。
经过磁粉探伤，发现了设备表面多处裂纹和疲劳损伤，其中最严重的是在XX
位置发现了一条长度约XX毫米的裂纹，对设备的安全运行造成了潜在的威胁。
四、处理建议。
针对发现的裂纹和疲劳损伤，建议立即对设备进行修复和加固，确保裂纹得到
有效的修复，同时加强对设备的定期检测和维护，以减少类似问题再次发生的可能性。
五、结论。
通过本次磁粉探伤，发现了设备表面的裂纹和疲劳损伤，及时修复和加固是确
保设备安全运行的关键。
同时，加强对设备的定期检测和维护也是非常重要的，以确保设备长期稳定运行。
六、附录。
1. 磁粉探伤设备使用记录。
2. 裂纹和疲劳损伤的详细位置和尺寸记录。
3. 修复和加固方案的制定和实施记录。
以上为本次磁粉探伤的报告内容，希望能对设备的安全运行起到一定的帮助和指导。
品检中的磁粉探伤技术简介
品检中的磁粉探伤技术简介磁粉探伤技术是一种应用广泛的非破坏性检测方法，主要用于检测金属材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、夹杂和气孔等。
在品质检查过程中，磁粉探伤技术可以帮助识别和定位材料中的潜在问题，确保产品的质量符合要求。
磁粉探伤技术的原理是利用磁场的作用，通过施加磁场或电流，将磁粉引入待检测物体表面的缺陷中。
当磁粉在缺陷处聚集时，就形成了可见的磁粉堆，从而可以确定材料中的缺陷位置和大小。
磁粉探伤技术具有以下几个特点：磁粉探伤技术对材料的侵害较小。
相比于其他探伤方法，如超声波探伤或射线探伤，磁粉探伤不需要接触待检测物体，并且不会对材料产生辐射或机械损伤，因此不会对产品造成二次污染或损坏。
磁粉探伤技术对缺陷的检测灵敏度高。
磁粉探伤可以检测到微小至几微米的表面缺陷，甚至可以检测到在金属材料内部的微小裂纹。
这使得磁粉探伤技术成为识别隐藏缺陷的可靠工具。
磁粉探伤技术的操作简单，速度快。
只需在待检测物体表面施加磁场或电流，并撒上磁粉，即可快速完成检测。
这种高效的探伤方法能够显著减少生产过程中的停机时间和成本，提高工作效率。
在品质检查中，磁粉探伤技术可以应用于多个行业和领域。
例如，航空航天、汽车制造、船舶制造，甚至金属制品加工和建筑材料生产都可以受益于磁粉探伤技术的应用。
通过对产品进行磁粉探伤，可以提前发现潜在的缺陷，并及时采取措施进行修复或更换，以确保产品的质量和安全。
当然，磁粉探伤技术也有一些限制和注意事项。
磁粉探伤只适用于导电材料。
由于磁粉探伤是基于磁场的原理，只有导电材料才能形成闭合的磁路，从而使磁粉得以在缺陷处聚集。
因此，非导电材料无法使用这种方法。
磁粉探伤技术在对大尺寸工件进行检测时可能存在一些困难。
由于磁粉的散布性和缺陷的复杂性，对于大型或复杂结构的工件，可能需要更多的时间和技术来完成全面的探测。
综上所述，磁粉探伤技术是一种非破坏性的检测方法，具有高灵敏度、操作简单和快速的特点。
在品质检查中，它可以帮助生产商发现并修复产品中的缺陷，确保产品质量符合要求。
磁粉探伤法
磁粉探伤法磁粉探伤法是一种用于检测材料（尤其是铁磁性材料，如铁和钢）表面和近表面缺陷（如裂纹、夹杂物或孔洞）的无损检测（NDT）技术。
这种方法的基本原理和操作步骤如下：一、基本原理1.磁化：首先，将工件磁化。
当工件被磁化时，如果存在裂纹或其他缺陷，这些缺陷会中断磁场的连续性，从而在缺陷处形成局部的磁漏场。
2.磁粉应用：接着，在工件表面施加含有铁磁性粒子的液体或干粉（磁粉）。
这些粒子在磁场的作用下会被吸引到局部磁漏场区域，即缺陷处。
3.缺陷可视化：磁粉会积聚在表面的缺陷位置，形成一种可见的标记，从而使裂纹或其他缺陷变得可见。
二、操作步骤1.表面准备：确保被检测的工件表面清洁，无油污、灰尘或其他杂质。
2.磁化：通过直流、交流或脉冲电流磁化工件。
磁化可以通过多种方式进行，例如通过线圈或使用便携式磁化设备。
3.施加磁粉：在磁化过程中或之后，将磁粉均匀地施加到工件表面。
磁粉可以是干粉形式或悬浮在液体中。
4.检查：在适当的照明下检查工件表面，寻找磁粉累积的迹象，这可能表明表面或近表面缺陷。
5.清洁：检查完成后，清除工件上的磁粉。
6.记录：记录检查结果，并根据需要采取进一步行动。
三、应用领域磁粉探伤法广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车、造船、铁路、石油化工和核工业等。
它特别适用于检测齿轮、轴承、轴、焊缝、管道和结构钢等部件的缺陷。
四、优点和限制1.优点：快速、经济且易于操作；能够检测到非常小的表面裂纹；可以用于复杂形状的工件。
2.限制：只能用于铁磁性材料；不能检测深埋于材料内部的缺陷；需要彻底的表面准备；磁场方向和缺陷方向有关，可能需要多方向磁化以发现所有缺陷。
磁粉探伤是一种有效的工具，特别是在需要快速和经济地检测材料表面和近表面缺陷时。
然而，它的应用需要专业知识和经验，以确保准确和有效的检测。
磁粉探伤方法
图1b）
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
二、影响漏磁场的因素
1.外加磁场强度
施加的外加磁场强度越大，工件中感应出的磁场强度也越 大，磁力线分布越密集，受缺陷阻碍的磁力线弯曲的强度 和数量越多，形成的漏磁场强度随之增加。如下图2所示。
图2
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
磁化的交叉磁轭探伤仪行走方向的前上方；检验纵焊缝时，磁悬液应喷洒在 正在通电磁化的交叉磁轭探伤仪行走方向（自上而下行走）的正前方。
4）观察磁痕 在交叉磁轭探伤仪通过后尽快观察，必要时可用 5～10倍放大镜观察细小缺陷磁痕。 5）退磁 用电磁轭局部退磁。 6）后处理 清洗掉氧气罐上的磁粉。 7）报告 按JB4730-1994/11.14条执行。
二、磁悬液
把磁粉和液体按一定比例混合而成的溶液称为磁悬液。 磁悬液有三种：油悬液、水悬液和荧光磁悬液。
表 2 磁悬液特点、应用及配方举例
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知识点四：磁粉探伤过程
一、焊缝磁粉探伤的一般工艺过程 预处理---磁化---施加磁粉---磁痕观察---磁痕分析--退磁---后处理等。
知识点五：典型焊接产品磁粉探伤实例
6.磁痕评定与质量验收标准
1）磁痕评定按JB4730-1994/11.11条执行。 2）质量验收标准：缺陷显示累积长度的合格等级为II级。
图10
氧气罐的结构简图
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知识点六：焊缝磁粉探伤实验
（一）实验目的 1.了解磁粉探伤方法的操作过程。 2.掌握磁粉探伤过程中缺陷的识别方法及焊缝质量的 平等方法。 3.掌握磁粉探伤检验报告的写作方法。 （二）实验原理 铁磁性金属材料的导磁率比空气要大的多，当它在磁 场中被磁化以后，磁力线将集中在材料中。如果材料 的表面或近表面存在气孔、裂纹和夹渣等缺陷，磁力 线则难于穿过这些缺陷，因此就会在缺陷处形成局部 漏磁场，此时在材料表明撒上磁粉，磁粉将被漏磁场 吸引而聚集在缺陷处，从而显示出缺陷的宏观痕迹。
电机轴磁粉探伤方法
电机轴磁粉探伤方法
电机轴通常是由铁磁材料制成的，因此可以利用磁粉探伤方法
来检测其表面和亚表面的缺陷。
磁粉探伤是一种非破坏性检测方法，通过在被检测物体表面涂覆磁粉，并施加磁场，利用磁粉在缺陷处
的吸附或聚集来发现缺陷。
首先，准备工作包括清洁电机轴表面，以确保磁粉能够充分覆
盖并显示出潜在的缺陷。
接下来，在轴表面均匀地涂覆磁粉，可以
使用干粉或湿粉的方法。
然后施加磁场，通常是通过使用电磁铁或
永磁体来产生磁场。
磁粉会在表面缺陷处聚集，形成可见的线条、
斑点或其他形状。
在观察磁粉沉积的过程中，可以使用裸眼观察或辅助工具，如
紫外灯或磁粉检测仪，来增强对缺陷的检测和识别。
通过检查磁粉
沉积的位置、形状和颜色，可以初步判断轴表面或亚表面的缺陷情况。
需要注意的是，磁粉探伤方法对于不同类型和尺寸的缺陷具有
一定的灵敏度和限制。
较小的缺陷可能不易被发现，而且磁粉检测
结果需要经过经验丰富的操作人员来解读和评估。
因此，在实际应
用中，可能需要结合其他检测方法，如超声波检测或磁粉探伤的互补使用，以确保对电机轴缺陷的全面检测和评估。
总之，磁粉探伤方法是一种常用的非破坏性检测方法，适用于电机轴等铁磁材料制品的缺陷检测。
通过合理的操作和综合分析，可以有效地发现表面和亚表面的缺陷，为产品质量控制和安全运行提供重要的技术支持。
焊缝磁粉探伤工艺
====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====1.1 本工艺适用于铁磁性材料表面及近表面缺陷的探伤方法，以检查EMU构架焊缝表面及近表面的裂纹,气孔等危害性缺陷。
产品验收参照EN1291标准执行。
1.2 探伤人员必须经中国铁道部NDT资格考委会培训合格后，并取得Ⅱ级（MT）证书者，方可上岗操作。
2 探伤仪器及试块2.1 构架焊缝磁粉探伤采用交流磁扼式探伤仪，当两磁扼间距离在100-150mm距离时，其提升力应大于34.5N（磁场强度大于3.2kA/m）。
2.2 对比试块采用中国铁路标准制作（TB1619-2001），试块直径为φ7的钢制圆拄型试块，重量，试块中部存在一个φ人工盲孔圆弧缺陷。
2.3 每班开工前必须在对比试块上进行探伤灵敏度试验（进行提升力实验，当探伤仪能把对比试块吸起离开工作台面为合格）。
2.4 探伤仪必须配置照明装置，使探伤工件表面照明度大于500LX.现场需备有光照度计，须每天测量并做好记录。
3 探伤要求3.1 探伤表面不允许存在油污、飞溅等杂物。
3.2 对接焊缝两端引弧板切割部位探伤表面粗糙度不大于12.5um。
3.3 探伤扫查区域为焊缝及焊缝两侧各50.0mm范围内、对接焊缝两端引弧板切割部。
3.4 每次探伤开工前，探工作台一定距离时，则证明提升力大于34.5N，同时使对比试块上○型符号人工缺陷清晰显示或采用15/50A型灵敏度试片上"+"型符号人工缺陷清晰显示。
试验结束后须记录试验内容并有探伤工及检查人员签章。
3.5 探伤前，必须对焊缝探伤部位喷涂反差增强剂。
3.6 磁粉采用成品灌装黑磁悬液,浓度1.2-2.4ml/100ml。
3.7 磁化检查方向:在探伤时,应在各方向进行磁化,在对接焊缝两端引弧板切割部位, 磁场方向因与焊道相垂直.3.8 引弧板切割部位的打磨方向应纵向打磨。
3.9 磁粉探伤仪应每半年进行校验一次,并由计量部门进行检定,检定合格后应贴上合格证。
磁粉探伤检测方法
磁粉探伤检测方法磁粉探伤是利用铁磁性材料在磁场作用下的自磁感应现象，对材料进行缺陷检测的一种非破坏检测方法。
早在20世纪初期，磁粉探伤技术已经产生。
该技术利用铁磁性材料的磁学性质，将磁性粉末铺散在工件表面或缺陷上，再施加磁场使之磁化，即可在缺陷处形成磁通量漏磁场。
在黑暗环境下，可以通过显微镜或肉眼在工件表面观察到磁性粉末的聚集，从而识别出缺陷。
以下是磁粉探伤检测方法的步骤：第一步：准备工作磁粉探伤检测前，首先需要对被检测材料进行表面处理，清除表面的油脂、锈蚀等杂质，以免影响检测效果。
检测时也需要保持环境清洁且无外界磁干扰。
第二步：磁场制备磁场制备和测量是磁粉探伤的关键。
常用的有直流磁场和交流磁场两种方式。
在磁场制备时，应注意磁场方向和大小的控制，以确保磁场作用下的缺陷能够充分显现。
第三步：粉末施加施加粉末通常采用湿法或干法两种方式，灵活掌握选择。
湿法时，将磁性粉末加水制成糊状，均匀涂抹在被检测部位上，使其均匀地覆盖工件或缺陷。
干法则是将粉末均匀喷洒或撒在工件或缺陷表面。
第四步：缺陷检测当磁性粉末在被检测部位上聚集后，就可以通过显微镜或肉眼观察其密集程度来判断被检测部位的情况。
如果有缺陷，将会形成暗色或断续的磁线或短细链条。
接下来需要检测员对缺陷的情况进行判断和记录。
第五步：清洗处理磁粉探伤检测完成之后，需要及时清除磁性粉末，以免影响工件质量。
清洗处理通常采用水洗、酸洗、碱洗等方式。
总之，磁粉探伤是一种比较成熟、经济、有效的检测方法，广泛应用于汽车、造船、航空航天、军工等领域。
依托本方法可在缩短生产周期和提高产品质量之间找到平衡点，为行业节省大量的工艺控制和质量检测成本。
磁粉探伤-工艺方法
第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑪清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。
⑬分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑮涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。
2、检测时机（工序安排）⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。
⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。
⑫工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑬表面覆盖层较厚的工件。
⑭使用剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序⑪在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
螺栓磁粉探伤工艺
螺栓磁粉探伤工艺螺栓磁粉探伤工艺1. 简介•螺栓磁粉探伤工艺是一种常用于检测螺栓表面缺陷的非破坏性检测方法。
•该工艺通过利用磁粉在磁场作用下对螺栓表面缺陷的敏感性，快速检测螺栓的质量。
2. 工艺步骤•清洁螺栓表面：在进行磁粉探伤前，必须确保螺栓表面干净无杂质。
•涂布磁粉溶液：用专用的磁粉溶液均匀地涂布在螺栓表面。
•施加磁场：通过电磁铁或永磁体产生均匀的磁场，使磁粉在螺栓表面形成磁线圈。
•观察磁粉表面现象：在施加磁场的同时，观察磁粉表面是否出现裂纹、裂缝等异常情况。
•记录结果：根据观察到的磁粉表面现象，记录螺栓的检测结果。
3. 优势和应用•非破坏性检测：螺栓磁粉探伤工艺无需破坏螺栓，能够快速检测螺栓表面缺陷。
•高效准确：该工艺使用简便，成本低廉，且能够对螺栓进行全面检测。
•广泛应用：螺栓磁粉探伤工艺广泛应用于航空、汽车、铁路等领域，保证了螺栓连接的质量和安全性。
4. 注意事项•专业操作：螺栓磁粉探伤工艺需要由经过专业培训和持有相关证书的操作人员进行。
•安全防护：操作人员必须严格遵守安全操作规程，并佩戴适当的防护设备，以防止磁粉对身体造成伤害。
•设备检查：定期对所使用的磁场设备进行检查和维护，确保其正常工作状态。
5. 结论•螺栓磁粉探伤工艺作为一种无损检测方法，为及时发现螺栓表面缺陷提供了有效手段。
•通过正确操作和注意安全，将能够保证螺栓的质量和连接性，提高相关行业的安全性和可靠性。
注意：此文章仅为示例，实际应用中需要结合实际情况进行适当的修改和扩展。
6. 工艺特点•高灵敏度：螺栓磁粉探伤工艺能够检测到微小的表面缺陷，确保螺栓的完整性。
•快速检测：整个检测过程较为简单，仅需几分钟即可完成，提高了生产效率。
•可视化结果：通过观察磁粉表面现象，可以直观地判断螺栓的质量，并记录下来以供参考。
•可靠性高：螺栓磁粉探伤工艺经过长期实践验证，准确度高，并且可以重复使用。
7. 应用案例航空领域•在航空行业中，螺栓的连接质量对飞机的安全至关重要。
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磁粉探伤方法和工艺简介射阳县德阳电子有限公司一．剩磁法和连续法1．剩磁法指先将工件磁化，再将磁粉或磁悬液施加到工件表面以检查工件缺陷的方法。
适用于经淬火，调质处理等增强强度或硬度的热处理后的高碳钢和合金钢，不适用于低碳钢和经退火处理或热变形钢材，马氏体不锈钢用剩磁法效果不如连续法。
剩磁法特别适用于批量小件的精品文档，超值下载探伤，此时生产效率高。
2．连续法又称外加法，系指在外加磁场的作用下，将磁粉或磁悬液施加到工件上去进行探伤的方法。
目前该法比较流行的工艺是，先喷洒磁悬液，接着磁化(通电1-3秒)，此时仍继续浇注磁悬液，停止浇注后再通电数次，每次0.5-1秒，中断磁化后观察缺陷，最后退磁。
连续法适用于所有铁磁性材料。
教科书中推荐优先使用剩磁法，实际中多采用连续法。
二．直流磁化和交流磁化1．直流磁化目前已很少采用纯直流电，而采用单相半波或全波，三相半波或全波整流电。
2．交流磁化一般采用工频交流电。
交流磁化时，起作用的是电流的峰值，但一般标示的电流值是有效值。
交流磁化和直流磁化都能检测表面和近表面缺陷，交流磁化对表面缺陷的检测灵敏度高，直流磁化检测表面下的缺陷的能力强一些。
一般说来，电流中包含的脉动成份越大，探测内部缺陷的能力越弱。
直流磁化用于剩磁法时剩磁稳定，交流磁化则剩磁不够稳定，加断电相位控制器可解决此问题（采用过零点断电的方法叫断电相位控制，以防止对工件形成退磁作用）。
直流磁化退磁困难，交流磁化退磁容易。
目前一般推荐使用交流磁化，且多采用连续法，此时一般也加断电相位控制。
使用交流连续磁化，设备结构简单，成本低，磁化效果一般都能满足要求。
也有使用交直流混合磁化的，此时，交流磁化在前，直流磁化在后，以利于退磁。
三．磁化方法1．周向磁化。
指给工件直接通电，或者使电流流过贯穿工件中心孔的导体，旨在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的闭合磁场。
周向磁化主要用于发现与工件轴线平行的缺陷。
2．纵向磁化。
指将电流通过环绕工件的线圈，使工件沿纵长方向磁化的方法，工件中的磁力线平行于线圈的轴心线。
主要用于发现与工件轴垂直的缺陷。
利用电磁轭磁化使磁力线平行于工件纵轴也属于这一类。
（磁轭法是利用电磁轭对工件磁化，这一方法并不总能实现，通常用于小工件）。
3．复合磁化。
周向磁化只能发现与工件轴平行的缺陷，纵向磁化只能发现与工件轴垂直的缺陷。
其它方向的缺陷就不容易发现。
复合磁化指通过在工件中产生一个大小及方向随时间成圆形，椭圆形或螺旋形变化的磁场。
因为磁场的方向在工件上不断地变化，所以可检查出不同方向的缺陷。
复合磁化只能用于连续法，交流磁化或交直流混合磁化。
四．磁化规范的确定具体的磁化规范由用户确定，磁粉探伤机制造厂家在根据工件选型时，通常留有余量。
1．周向磁化：连续法：I=(8-12)D,粗略估算时，也可放宽到I=(10-20)D;剩磁法：I=(20-30)D式中I――磁化电流（A），D――工件直径(mm)。
2．纵向磁化：线圈的安匝数（通称磁势，用AT表示），即纵向磁化电流乘以线圈匝数。
估算公式为：NI＝45000／工件长径比（L／D）。
纵向磁化电流估算值与实际需要的电流有时会有较大误差，所以纵向磁化电流在实践中通常根据经验法或试片法确定。
在实际工作中，确定磁化规范可采用经验法或试片法。
经验法是根据同一工件在长期磁粉探伤实践中所总结的经验来确定磁化电流值。
试片法是用A型试片贴于工件表面，根据试片显示情况确定磁化电流的大小。
四、磁粉探伤的工艺问题1.检测方法的选择：检测方法通常根据零件的探伤要求确定。
一般说来，连续法可适用于各种铁磁性材料，而剩磁法则只适用于高矫顽力的材料如合金钢和高碳钢，低碳钢不能用剩磁法探伤。
2.磁粉选择：黑磁粉适用于光亮表面如金加工表面的探伤；荧光磁粉适用于暗黑表面如铸件锻件表面的探伤。
红磁粉也可用于暗黑表面的探伤，而荧光磁粉也适用于光亮表面的探伤。
通常认为用荧光磁粉可提高探伤的灵敏度和速度。
3.缺陷磁痕的确认：发现工件出现缺陷磁痕，应先抹掉磁痕，重新磁化，如缺陷磁痕重复出现，则可确认。
4.探伤前工件的处理：探伤前工件应清洁无污染，氧化皮和严重的锈迹应进行打磨处理,必要时进行清洗处理。
5.退磁：磁粉探伤机上的退磁功能，只适用于对本身磁化时产生的磁场进行退磁。
如探伤前工件上存在残磁，原则上不应通过磁粉探伤机来退磁。
探伤前工件上的残磁应采用专用设备退磁。
探伤前工件上应无残磁，否则会导致退磁达不到要求，或使退磁后剩磁不稳定。
五、磁悬液的配制和使用1.磁粉分为普通磁粉和荧光磁粉，普通磁粉中又有红磁粉和黑磁粉两种。
2.磁悬液的载体主要有煤油和水。
使用煤油作为载液时又可加入适量的变压器油。
对煤油的质量要求较高，通常应使用无味煤油。
使用水作载液时，要加入分散剂、消泡剂和防锈剂等。
3.磁悬液的浓度磁悬液的浓度对显示缺陷好坏有很大影响,浓度不同,其检验的灵敏度也不相同。
浓度太低,小缺陷会漏检。
浓度太高,会使衬底变坏,而且会在工件的磁极上粘附过量的磁粉,干扰缺陷的显示。
一般采用的磁悬液浓度为:非荧光磁粉10-25克/升荧光磁粉1-2克/升复合荧光磁粉5-8克/升4.磁悬液的配制4.1油磁悬液:配制非荧光磁粉的磁悬液时最好采用无味煤油,配制荧光磁粉的磁悬液时,应采用无味煤油。
配制方法:先取少量油与磁粉混合,搅拌成均匀的糊状,再加入其余的油。
4.2水磁悬液:有下述配方:(1)100#浓乳10克三乙醇胺5克亚硝酸钠5克消泡剂0.5-1克水１升磁粉10-25克将100#浓乳加入到一升50℃的温水中,搅拌至完全溶解,再加入亚硝酸钠、三乙醇胺和消泡济,加入每一种成份后都要搅拌均匀。
配制磁悬液时,先取少量分散剂与磁粉混合,使磁粉全部润湿,然后加入其余的分散剂。
(2)SP-1清洗剂15毫升亚硝酸钠15克水1升磁粉10-25克配方中SP-1清洗剂起润湿作用,三乙醇胺起防锈作用,如果搅拌后泡沫太多,可加入适量的消泡剂。
4.3荧光磁粉磁悬液:配制油磁悬液时,必须用无味煤油,而不能用其它本身发荧光的油,配制方法同上。
配制水基磁悬液时,对于YC-2型荧光磁粉可使用YF磁粉分散剂。
也可采用下述配方:乳化剂(JFC) 5克亚硝酸钠15克消泡剂(28#) 0.5-1克荧光磁粉1-2克水1升配制时,将乳化剂与消泡剂搅拌均匀,并按比例加足水,成为水分散剂,用少量水分散剂与磁粉和匀,再加入余量的分散剂,然后加亚硝酸钠。
4.4复合荧光磁粉配制磁悬液：现在国内有复合荧光磁粉销售，直接用自来水配制即可，使用十分方便。
使用复合荧光磁粉其配比要高于普通荧光磁粉，通常为5-8克/升。
5.磁粉和磁悬液的选择：5.1磁粉的选择：工件表面光亮，黑磁粉能与表面形成较好对比度时，可使用黑磁粉;工件表面色泽较深，但红磁粉能与表面形成较好对比度时，可使用红磁粉；工件表面呈暗黑色，应优先考虑采用荧光磁粉,也可采用白磁粉和红磁粉。
当要提高探伤速度和探伤灵敏度时，各种工件都应优先考虑采用荧光磁粉。
使用荧光磁粉时应在暗室中在红外线灯照射下进行。
5.2磁悬液的选择：水磁悬液用于在探伤状态时工件表面没有油性附着，对防锈要求不严，或探伤后要进行后续加工，或很快就要清洗包装的场合(水磁悬液中含有防锈济，但防锈时间较短)。
水磁悬液使用比较安全。
油磁悬液可用于各种工件，在工件表面有油性附着时必须使用油磁悬液。
在使用油磁悬液时，要采取防火措施。
在探伤过程中存在打火可能时，应尽可能避免使用油磁悬液;必须使用时，应切实加强防火措施。
6.磁悬液使用中的注意事项6.1磁悬液配制以后经充分搅拌一段时间才能用于探伤，否则显示效果不好。
一般配置后应搅拌30分钟，水磁悬液在冬天还应加长搅拌时间。
带有搅拌功能的固定式磁粉探伤机，应在开机30分钟以后才能进行工件检查。
有经验的探伤工认为开机后一小时显示效果达到正常。
6.2固定式磁粉探伤机有磁悬液回收装置，因而磁悬液是重复使用的，但在重复使用的过程中，磁粉会被工件带走，因而磁悬液浓度会下降，故磁粉探伤机生产厂家通常建议每天都要添加适量的磁粉，以保持磁悬液足够的浓度。
6.3虽然工件在探伤前已经过清洗，但难免会有工件的附着物带入磁悬液，使磁悬液受到污染，如果工件未经清洗或清洗不严格，则磁悬液受污染的程度会更重，受污染的过程会更快。
因此必须定期彻底更换磁悬液，方法是将储液箱中的磁悬液全部倒出，并将储液箱和集液槽清洗干净，然后重新配置磁悬液。
6.4磁悬液灵敏度检测。
在磁化规范不变时，可用A型试片检查磁悬液的灵敏度，如果A型试片显示清晰，则说明磁悬液灵敏度好，否则应增加磁悬液浓度或更换磁悬液。
现在有专门检测磁悬液磁卡可用来直接检测磁悬液灵敏度。
六、灵敏度试片的使用方法1.常用的灵敏度试片在磁粉探伤中常用的灵敏度试片有A型、C型和D型等，其中A 型试片最常用，C型和D型用于特殊场合如非常小的工件或工件的细微处。
A型试片中间有十字型刻槽，十字型刻槽外面有圆型刻槽在按厚度分有100微米和50微米两种，按灵敏度高低又各分为三种：15/100 30/100 60/1007.5/50 15/50 30/50其中分子为刻槽深度，分母为试片厚度，单位为微米。
从左至右灵敏度从高到低递减。
比值相同的灵敏度也相同。
如30/100和15/50的灵敏度是相同的。
常用的是30/100和15/50。
2.灵敏度试片的用处：确定和检验磁化规范，检验磁悬液浓度和灵敏度。
3.灵敏度试片的使用：将试片有刻槽的一面朝工件表面，使之紧贴工件表面，施以磁悬液，然后对工件磁化，这时刻槽应有显示。
对于轴类零件，单独进行周向磁化时，十字刻槽上与轴中心线平行的横线及圆形刻槽上相应的圆弧应显示；单独进行纵向磁化时，十字刻槽上与轴中心线垂直的竖线及圆形刻槽上相应的圆弧应显示；在复合磁化时，则十字和圆形刻槽应全部显示。
4.灵敏度试片使用注意事项4.1灵敏度试片只能贴在平整的表面如光滑的平面和圆柱面等，不能贴在不平整的表面如螺纹表面；4.2灵敏度试片应紧贴于工件表面，中间不应有间隙。
如贴在圆柱表面时，可将试片适当弯曲，使之与圆柱表面紧贴。
4.3使用灵敏度试片确定和检验磁化规范时，磁悬液应合理配制，并充分搅拌。
新鲜配制的磁悬液应在搅拌30分钟以后使用，否则影响检验效果。
使用灵敏度试片检验磁悬液浓度和灵敏度时，应保证磁化规范是经过验证的。
4.4使用灵敏度试片确定磁化规范时，应先单独进行周向和纵向磁化，然后再复合磁化。
调节电流时应从小到大逐步进行，应注意有一个方向电流特别大时，会影响另一个方向的显示。
4.5使用水磁悬液时，应先将试片上的保护油膜擦净，否则会影响显示。
4.6试片显示不全主要有以下原因：a.磁悬液喷洒不均匀；b.试片和工件表面没有全部贴紧；c.试片本身变形；d.在使用水磁悬液时，试片表面有油污。