VDA6.3供应商工监察标准(批量)

-- 图纸，标准，规范
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-- 图纸、公差
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是否具有全部的技术规范/零部件技术规范/子系统技术规范? 1.3 — 图纸具有全部的技术规范——10分 — 图纸不具有全部的技术规范——0分
10
2
过程开发 ----包括物料接收 包括返工操作 包括测量和检验 包括发运
有可供使用的过程流程图吗？ -- 有过程流程图，但不包括物料接收、返工操作等——0分 -- 有过程流程图，但不包括物料接收、返工操作、检验——4分 2.1 -- 有过程流程图，但不包括物料接收、返工操作——6分 -- 有过程流程图，但不包括物料接收——8分 — 有完整的过程流程图——10分 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？当在项目过程发生更 改时，是否及时更新了P-FMEA？已制定的措施是否已落实？ -- 包含从入库检查到交付的全过程——10分 -- 不包含运输（内部/外部）——8分 2.2 -- 由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。——6分 — 有PFMEA，但在项目过程发生更改时未更新，且制定的措施未落 实 ——4分 — 无FMEA——0分 是否制订了控制计划？ --2.3 --分 -制定控制计划，且包含全面，与其他工艺文件一致——10分 制定控制计划，包含全面，但与其他文件及实际不一致——8分 制定控制计划，但包含不全面——6分 制定控制计划，包含不全面，且与其他文件及实际不一致——4 未制定控制计划——0分
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-- 必要时成立工作小组（跨部门工作组） -- 确定质量、价格及服务的量化的质量目标，例 如： 在提高过程受控状态的同时降低检验成本 减少废品（内部/外部） 减少在制品量 提高顾客满意程度。（就这些方面签订持续 改进协议）
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— 原材料/外协件的认可程序（样件认可、OTS 认可、小批量订可） -- 最终认可报告 -- 定期的对产品全部特性的检验报告。
评分
是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ -- 进行了试生产，且能满足要求进入批量生产——10分 — 进行了试生产，但未对试装情况进行记录及确认——8分 2.4 -- 进行了试生产，但进行过程能力研究及MSA——6分 — 进行了试生产，但对于工位布置、检验布置策划不合理——4分 — 未进行试生产——0分
10
10
工程监察检查表
提问/ 标准
提问题材/要求摘要
现
状 与 问 题 (包括检查方法与抽样) ----— ---
需查找的证据 分供方清单(含供货零件） 分供方质量能力审核规定（过程审核规定） 质量能力审核报告 质量绩效评价办法（QCD) 质量绩效评价结果 合格分供方清单 对3项和5项中的问题分析、措施及有效性验 证
10Βιβλιοθήκη 生产文件和检验文件是否已制定完成，并齐全？ -- 生产及检验文件齐全——10分 2.5 — 生产及检验文件不齐全——6分 — 生产及检验文件未制定——0分 过程变更/产品变更是否制定流程并实施？ --过程变更/产品变更流程及实施验证记录——10分 --过程/产品变更制定流程但实施时未提供先期变更证据记录——8 2.6 分 —过程/产品变更制定流程但实施时未进行跟踪验证——6分 —过程/产品变更制定流程但未实施——4分 —过程/产品变更未制定流程——0分 3 供方/原材料 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？ -- 有分供方的选择程序且质量能力及供货业绩满足要求——10分 -- 质量能力评价超过75分且质量管理体系认证（TS16949)——8分 3.1* -- 质量能力评价超过75分且质量管理体系认证（ISO9001)——6分 -- 质量能力评价不满足——4分 — 质量能力评价、供货业绩评价都不满足——0分 是否可以保证采购件符合约定的质量要求？ -- 检验相关的文件、设备齐全且检验零件满足质量要求——10分 -- 检验记录不符合项未进行评审及相应的处理——8分 3.2 -- 未进行缺陷统计、分析、措施及有效性验证——6分 -- 实验室、测量设备、检验人员等不满足要求——4分 — 不能保证采购件符合约定的质量要求——0分
工程监察检查表
提问/ 标准
提问题材/要求摘要 技术信息
现
状 与 问 题 (包括检查方法与抽样)
需查找的证据
评分
1
在生产工厂是否具有最新更改等级的图纸? -- 有最新版本的图纸且旧图销毁————10分 1.1 — 有最新版本的图纸但旧图未销毁，与新图同时存在——6分 — 无最新图纸，使用旧图——0分 图纸是否完整 (公差, GD&T, 正确基准, KPCs 等)? 1.2 -- 图纸完整——10分 — 图纸不完整——0分
-- 有序和清洁 -- 报请维修与保养 全员生产性维护（TPM）（预见性/预防性） -- 备件的申请/现场工装的贮存与保养 -- 实施/报请对检测，试验设备的检定和校准
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-- 上岗培训/记录/评价/实际操作验证/对操作 指导书的理解 -- 产品以及发生缺陷的知识 -- 安全生产/环境意识 -- 根据岗位职责查看完成情况
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工程监察检查表
提问/ 标准
提问题材/要求摘要
现
状 与 问 题 (包括检查方法与抽样)
需查找的证据
评分
员工是否负有关于生产设备/生产环境的职责？ -- 员工能够保持生产设备/生产环境的有序和清洁，并能及时报请 维 修与保养——10分 4.1. -- 员工不能按照规定进行清洁与保养——8分 2 -- 员工不能识别备件是否需申请及未保证现场工装的贮存与保养— — 6分 -- 员工未实施/报请对检测，试验设备的检定和校准——4分 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ -- 员工能够完成所交付的任务并保持能力——10分 -- 员工能够暂时完成所交付的任务但没有证据说明保持了这种能力 4.1. ——8分 3* -- 员工不具备产品以及发生缺陷的知识——6分 -- 员工没有安全生产/产品质量意识——4分 -- 员工不能完成所交付的任务——0分 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ -- 有顶岗规定及人员配置计划且合理——10分 4.1. -- 有顶岗规定及人员配置计划但无素质证明——8分 4 -- 有顶岗规定及人员配置计划但考虑的不全面——6分 -- 有顶岗规定及人员配置计划但不合理——4分 -- 无顶岗规定及人员配置计划——0分 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ -- 具有系统的有计划的激励办法且有效实施——10分 4.1. -- 具有系统的有计划的激励办法但实施效果不好——8分 5 -- 具有系统的有计划的激励办法但合理——6分 -- 具有系统的有计划的激励办法但未实施——4分 -- 没有系统的有计划的激励办法——0分
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-- 包含从入库检查到交付的全过程 -- 运输（内部/外部） -- 由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措 施。
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确定、标识出重要特性 配置设备和装置 及时地预先配备测量技术 在产品生产适当工序进行有目的的检验 明确验收标准。 反应计划
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工程监察检查表
提问/ 标准
提问题材/要求摘要
-- 相应岗位的岗位要求 -- 满足岗位要求的相关证据
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4 生产 4.1 人员/素质
员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责？ -- 员工具有监控产品质量/过程质量的素质——10分 4.1. -- 员工不能按照规定进行自检、设备点检——8分 1 — 员工进行自检但不能识别是否合格——6分 -- 员工不具有监控产品质量的素质，对控制图不理解——0分 ------提出整改计划 自检 设备点检/首件检验/末件检验 过程控制（理解控制图） 现场零部件的确认 隔离零件的权利。
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生产班次计划（根据合同） 素质证明（素质列表/矩阵图） 工作分析/时间核算（6W2H) 顶岗规定（指定代理人员，什么样的人顶什 么样的岗）
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-- 系统的有计划的激励办法 -- 激励办法的实施记录
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4.2 生产设备/工装
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ -- 生产设备/工装模具能保证满足产品质量要求——10分 4.2. -- 在偏离额定值时不能报警——8分 1* -- 设备能力及过程能力不足——6分 -- 工装/模具/设备的维修频率高，完好率低——4分 -- 生产设备/工装模具不能保证满足产品质量要求——0分 -- 对重要特性/过程特定的参数进行设备能力 /过程能力调查 -- 重要参数要强制控制/调整（预控制图） -- 在偏离额定值时报警（声光报警、喇叭、 自动断闸） -- 工装/模具/设备的保养维修状态（包括计 划内的维护及有计划的维修）
现
状 与 问 题 (包括检查方法与抽样)
需查找的证据 -- 顾客要求 -- 确定最小生产数量（试生产数量及生产能 力，生产节拍） -- 过程能力研究、检具能力研究（MSA) -- 生产设备和工装的批量试装记录 -- 试生产样件检验 -- 搬运，包装，标识，贮存 -- 人员素质 -- 作业指导书，检验指导书 -- 生产工位布置/检验工位布置。 -- 运输器具，周转箱，仓库 — 对供方试生产的验收（分供方的小批量验收） -- 生产文件 -- 检验文件
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-- 顾客提供产品控制程序 -- 满足要求的相关证据
N/A
-- 最高贮存量、最低贮存量 -- 原材料和外协件出现瓶颈时的方案
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工程监察检查表
提问/ 标准
提问题材/要求摘要
现
状 与 问 题 (包括检查方法与抽样) ---------------
需查找的证据
评分
原材料/内部剩余材料是否按要求发送/贮存？ -- 仓库物流及原材料管理合理——10分 -- 进行定置管理（区，架，层，位)，但清洁、环境、照明不符合 要 求——8分 3.8* -- 包装、标识、防损伤/防锈/防尘/防火设施、帐物卡一致不符合 — —6分 -- 先进先出（FIFO）、批次管理不符合——4分 -- 仓库管理上述内容完全不符合——0分