半硬塑型真空挤出机砖坯挤出成型时常见缺陷及消除方法

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挤出成型常见故障的排除

(2)应减小端部定型段的长度
端部开裂或成锯齿状
1．口模端部熔料流动速度太慢
(1)应适当增大端部定型段的人口处。
(2)应减小端部定型段的长度。
2．模唇温度控制不当
(1)应适当提高模唇温度。
(2)应在口模喷嘴的端部附近分别插入筒形加热器。
(3)应适当降低料筒温度，提高熔料粘度
进料不稳定
1．树脂在挤出机进料段打滑
(3)应将配混料在40—45~C下放置约lOh，使聚氯乙烯很好地吸收增塑剂，进行熟化处理。
2．混炼及挤出条件控制不当
(1)应适当调整挤出机的成型条件，使排气完全，充分脱除熔料中的易挥发物。
(2)应选用适当的螺杆类型，进行充分混合及混炼
3．型材形体结构设计不良
(1)应尽量使型材周边的壁厚对称均匀。
(2)应在厚壁截面内设置小面积的中空。
(3)壁厚悬殊不能太大。
4．配方设计不合理
(1)树脂牌号选用不当，分子量较低。应换用新料。
(2)再生料用量不当。应适当减少再生料及填料的掺混量。
(3)增塑剂用量太多。应适当减少。
(4)改性剂用量太少。应适当增加
(4)料斗内应安装搅拌器，防止搭桥。
(5)再生料必须定量掺混
尺寸不稳定
1．进料不稳定
应适当调整挤出机进料段和料斗部位的工艺条件。
2．牵引装置产生机械故障
(1)牵引机的电机转速太低。应适当提高。
(2)皮带或变速器打滑。应进行检修。
(3)型材在牵引辊或牵引履带上打滑。应适当调整夹紧力。
3．口模结构及定型装置设计或调整不当
(5)应清除定型模滑移面的锈斑
表面斑点及鱼眼
1．原料不符合成型要求
(1)应防止混用聚合度不同的聚氯乙烯原料。

挤出机常见故障及问题处理

挤出机是一种常用于塑料加工的设备，下面是一些常见的故障和问题以及相应的处理方法：
温度不稳定或无法达到设定值：
检查加热器和热交换器是否正常工作，并确保电源供应正常。

检查温度传感器和控制器的准确性，如果需要，修理或更换它们。

清洁加热器和冷却系统，以防止堵塞和腐蚀。

运转速度异常或无法调节：
检查电机和驱动器是否正常工作，并确保电源供应正常。

检查调速器和控制系统的准确性，如果需要，修理或更换它们。

检查传动装置和皮带是否松动或损坏，修理或更换它们。

材料堵塞或无法正常供料：
检查料斗和供料系统是否有物料积聚，进行清洁和维护。

检查喂料器和螺杆是否正常运转，修理或更换它们。

检查料斗和喂料器的材料湿度和粘度，确保它们符合要求。

白条或气孔出现在挤出产品上：
检查挤出机过程中的温度和压力控制，确保它们的稳定性。

检查挤出机螺杆和模头的磨损情况，及时维护或更换损坏部件。

检查材料的湿度和干燥程度，确保材料的质量符合要求。

热分解：
检查挤出机螺杆和模头的温度是否过高，适当调整温度控制。

检查材料的湿度和质量，确保材料符合要求。

检查挤出机中的空气和氧气含量，适当调整挤出工艺。

以上仅是一些常见的故障和问题及处理方法，具体情况可能因设备类型和工艺要求而有所不同。

对于更严重的故障或问题，建议寻求专业的技术支持或设备制造商的帮助。

真空挤出机常见问题及处理办法

真空挤出机常见问题及处理办法真空挤出机不吃料（泥料不下去，出现“返泥”，泥缸发热现象）1、绞也严重磨损。

绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对：在更换绞刀时应注意保持其间隙为3～5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片。

2、绞刀叶片的表面过于粗糙，加大泥料和叶片的摩擦力：在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完，应循序渐进，分批更换，以确保顺利出砖。

3、泥缸壁衬套严重磨损。

绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多，泥料出不来，也进不去：这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条，以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转，增加其有效的挤出。

4、压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料：应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10mm。

真空挤出机泥条运动弯曲1、泥条向一侧弯曲：是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对正或辊床安装倾斜造成的，调整好位置即可解决。

2、泥条出现S型弯曲：是由于机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶和副叶顶端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损变小，运转时只有主叶的那个半圆才推出泥料：此时应拆换首节绞刀，焊补副叶。

超载（电机的负荷居高不下，离合器打滑，这时切忌强制启动，以免损坏有关零件，甚至酿成挤破泥缸、机头等较大事故）1、泥料太干：应先掏出太干的泥料，最好拆下机口和机头，启动机器排净泥缸里的干料后再安装运行，并在规定的范围内适当增加成型水分。

2、较长时间停机，泥缸里的余料变得又干又硬：这不仅会严重超载，有时会无法启动。

为了预防这种情况的发生，当停机在8小时以上时，不要关死机口用水，对于双级真空挤出机还应对其上泥缸中的泥料适当供水，以保持湿润，如果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机。

真空挤出机机器“摆头”这是螺旋挤出机的一个通病。

因为绞刀轴是一根较长的悬臂轴，稳定性差，当轴承松晃、主轴弯曲、首节绞刀的副叶太小时，会加剧这一情况。

挤出成型的几种缺陷

2.泥条弯曲一是泥条出机口时就向一侧弯曲，砖坯外壁一边厚，一边薄。

主要原因是机口、芯具、泥缸和螺旋铰刀不在同一个中心上，应进行校正。

二是泥条呈之字形前进，凹下的地方有时被拉坏。

主要原因是砖机的挤机螺旋铰刀的主叶和副叶的顶端不齐，或者是副叶磨损严重，应对螺旋铰刀的主叶和副叶进行修理或更换。

3.泥条变形主要是因为泥条强度不够，成型水分过高，应对成型水分进行调整。

4．泥条烂角泥条四角出现裂口，裂口的尖端向后翻。

主要原因是中间的泥料挤出速度快，一是可以把芯具的中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套一段阻泥管以减小中部的进泥量；二是加大机口进料端四角的弧度，以扩大四周的进泥量。

5．泥条烂心泥条中心开花，向四周翻卷，挤机的泥条明显中间凸出。

主要是中间的泥料挤机速度快。

一是可以把芯具的中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套一段阻泥管以减小中部的进泥量；二是加大机口进料端四角的弧度，以扩大四周的进泥量。

6．泥条中间凹进挤出的泥条明显中间凹进。

主要是中间泥料挤机速度慢造成的。

可适当把芯具的中间芯头减短，或减小中部的阻泥锥以增大中部的进泥量。

7．泥条横向断裂纹造成泥条横向断裂主要有两个原因。

一是成型水分太低，应对成型水分进行调整；二是原料的塑性指数太低，应强化对原料的处理，如降低原料的破碎粒度，增加原料的陈化时间，对原料进行碾炼等以提高原料的塑性指数。

8．泥条产生锯齿裂纹造成产生锯齿裂纹主要有以下原因。

一是机口第二层转角处一侧或两侧水路缝隙太大，润滑水过多，产生有水小齿裂纹；二是机口最后两层缺水，前面一层又来水过多，则产生有水大齿裂纹；三是仅机口第二层转角处缺水，产生无水小齿裂纹；四是转角处各层全部缺水，则将产生无水大齿裂纹；四是转角处各层全部缺水，则将产生无水大齿裂纹。

应根据具体情况，按其相应位置调整水路。

9．泥条两顶面产生纵向裂纹造成泥条两顶面产生纵向裂纹（芯架裂纹）主要原因是泥料的二次结合不良。

为了保证泥料的二次结合良好，防止出现芯架烈纹，应使芯具的大刀片末端到机口的出口平面有一个合理的长度，即“愈合长度”。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

挤塑中常见的缺陷及处理方法

1.温度控制过低或控制部合适。2.塑料中有难塑化好的树脂颗粒。3.操作方法不当，螺杆合牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料本身存在问题。
1.按工艺规程制定好温度，发现温度低要适当的把温度提高。2.要适当的降低螺杆合牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。3.选配模具时，模套适当压小些，加强出交口的压力。
1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的提高温度。2.加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂质加入料斗内，发现杂物要立即清洗机头，把螺杆内的存胶清理干净，3.发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。4.出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引速度。
现象
原因分析
防止方法
一.烧焦现象1.温度反应过高，或温控仪表失灵，造成塑料超高温而烧焦。2.机头的出料口烟雾大，有刺激气味，另外还有劈啪声。3.塑料表面出现焦烧物。4.合胶缝出有连续气孔。
1.温度控制超高造成塑料烧焦。2.螺杆长期使用而没有清洗，烧焦物积存，随塑料挤出。3.加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而烧焦。4.停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分体烧焦。5.多次换模或换色，造成塑料粉体烧焦。6.机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分体。7.温控仪失灵造成高温后烧焦。
三、疙瘩1.树脂在塑化过程中产生疙瘩，要塑料层表面有小晶点合小颗粒，分布在塑料层表面四周。2.焦烧产生的疙瘩，在塑料表面有杂质3.塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是热胶。
1.由于温度控制较低，塑料还没有塑化好，就从机头挤出来了。2.塑料材质较差有较难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。3.温度控制过高，造成烧焦，从而产生烧焦疙瘩。4.对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理⽅法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理⽅法难题解答有哪些？⼀般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍⽣制品。

它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个⽅⾯：⼀是能右得见的、⼿摸得着的外观缺陷，如制品的尺⼨精度差、皱折、斑点、⽓泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表⾯不平整、⽆光泽、颜⾊差异、收卷差等弊病；⼆是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。

压缩强度、剥离强度、内应⼒、伸长率，透湿透⽓怍、透明度等。

表⾯缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。

由于制品的表⾯缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表⾯缺陷。

内在质量在仪器检测前和在⽣产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或⽣产中的故障来处理这些内在质量缺陷。

概括起来有以下⼏个⽅⾯的质量因素特性,(1)造型和外观⽅⾯造型要求美观、适⽤、⾊调雅致，外观质量及尺⼨需达到标准和使⽤要求。

(2)结构和物理⼒学性能⽅⾯密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等⽅⾯需达到标准和使⽤要求。

(3) 化学性能和卫⽣⽅⾯有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对⼈体危害程度等特性。

(4)时效⽅⾯有防（光、热等）⽼化性能、防蠕变性能和尺⼨稳定性等特性。

(5)⼆次加⼯性能⽅⾯有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。

以上这些质量特性能否满⾜⼈们的使⽤要求是衡量制品质量的依据。

制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术⽅⾯的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。

要从根本上解决制品缺陷，处理⽅法可从：⼀--个⽅⾯进⾏难题解答。

(1)挤出成型加⼯常使⽤复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。

单组分塑料由⼀种树脂组成，其中仅加⼈少量助剂（如着⾊剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚⼄烯、聚苯⼄烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选⽤时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸⽔率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加⼈数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很⼤，例如聚氯⼄烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品⼬⽤得较多的聚氯⼄烯，必须充分考虑原材料及配⽅、混合混炼⼯艺、分散效果和受热历程等因素。

砖机泥条成型常见缺陷分析及其处理方法

砖机泥条成型常见缺陷分析及其处理方法袁东海1、泥条发软并向四周翻卷开花原因：四角阻力大使泥条挤出速度慢，而中间阻力小使泥条挤出速度快造成的。

处理方法：视不同部位的影响，进行改进处理。

（1）机头方面的问题如果问题出自机头内壁夹角太大，则将机头出泥口四角扩大，即可有效减少机头内壁对泥条四角和边缘的摩擦力。

泥条出口的阻力减小就可使泥条四角的挤出速度相对于中心有所提高。

如果问题出自砖坯尺寸太小，则可采用双泥条挤出方式进行改进。

（2）机口方面的问题如果问题出自机口较长，可用水或油作润滑剂，以减少四角的阻力而改善泥条四角的挤出速度。

机口的进口与出口所形成的夹角应选择合理的角度，以确保泥条经过芯架产生分离后的重新愈合。

此外，机口四角可做成圆角，其圆角应为R2～R4。

（3）芯架方面的问题对芯架方面的问题，可采用以下三种方法解决：一是在芯架主刀架中部增加阻泥板，即在主刀架上安装一块等边角钢，以增加中部的阻力。

通过调整角钢的长度和边长，调整其阻力的大小，可以有效改善泥条四角的挤出速度。

二是增加芯架中部芯头的长度，使中部的阻力加大，降低中部的挤出速度。

中部芯头长度增加多少，需通过试生产来确定。

三是对芯架支承架的位置进行上下调整，通过调整支承架间的距离和支承架钢板的厚度，增加中部的阻力，以改善四角的挤出速度。

总之，用增加中部的阻力降低中部速度的方法，可相对加快四角的挤出速度，以达到四角与中部的挤出速度趋于相等，从而解决泥条向四周翻卷开花的问题。

2、泥条中间凹进并向中间缩拢原因：四周阻力小挤出速度快，中间阻力大挤出速度慢。

这种情况常见于孔数少而孔洞率很高的空心砖，严重时空心砖中部可能出现横向裂纹。

由于空心砖的芯头横截面积大，且相对集中，对泥条中部形成较大的挤出阻力，迫使泥料向四周流动。

四周阻力小挤出速度快，中间阻力大挤出速度慢，以至中部的出泥速度跟不上四周的出泥速度，因而泥条出现中间凹进，泥条的四边向中间缩拢，有时还会出现中部泥条撕裂。

挤出系统生产过程中常见故障及解决方法

1、拆检机筒螺杆，检修螺杆抛光
1、加清机料停机
2、磨具温度过高
2、检查热电偶是否松动（接触是否正常工作）
2、查看热电偶（接触器）
13、管壁厚度不均匀
牵引速度不均、打滑，使得管径忽大忽小
检查橡胶块是否磨损
调整牵引机
14、成品发脆
螺杆转速太快
检查仪表是否失灵
降低转速，调节机头加热圈，提高温度
15、管子壁有分解黄线
6、加热圈不加热
不加热
加热圈是否损坏
断路器是否跳匣、检查接触器7Leabharlann 水泵压力小过滤器、水泵堵塞
查看过滤器、水泵是否堵塞
清洗过滤器、清理水泵
8、管子有裂口
锯齿坏、上刀太快
查看锯齿是否损坏、上刀是否太快
换锯片、调整上刀速度
9、管子有长短
1、行程开关（编码器）
1、检查计长行程开关（编码器）
换行程开关（编码器）
关闭总电源，打包机内是否有杂质
中顶刀经调整或拆装后应固定
19、主机直流电机出现火花
碳刷磨损
检查炭刷是否磨损
更换碳刷
20、加热温度偏芯
没有电压或加热圈坏
检查电压是否正常，加热圈是否损坏
电压正常更换加热圈
21、正常生产时管材内壁有气泡不光或毛糙
主机料筒没有真空或真空不足，原料温度偏高
检查真空泵是否损坏，排气孔是否有堵死，检测原料温度
2、低调整主机速度
3、螺杆间隙不佳
3、重新调整螺杆间隙
4原料不佳
4、更换原料
29、牵引机压不紧
塑料条磨损造成倾斜
更换塑料条
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更换或修理真空泵，清理排气孔，降低原料温度
22、正常生产时外径偏小

塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法

塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法1.挤出机进料过慢或进料不稳定-解决方法：检查料斗、供料器和螺杆等部件是否正常工作，排除堵料或卡料情况；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查进料速度是否与设定值相匹配，调整反馈控制系统。

2.板材变形或薄厚不均匀-解决方法：检查模头和挤出机挤出部分是否正常，调整模具或更换模片；检查冷却系统是否正常，增加冷却时间或调整冷却系统；检查材料颗粒是否均匀，增加混合时间或更换材料。

3.挤出机挤出不连续或间歇性挤出-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化过程是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。

4.产品表面出现气泡或瑕疵-解决方法：检查模具和冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查挤出过程中是否有过热现象，调整温度控制系统；检查材料是否受潮或杂质较多，更换或干燥材料。

5.出料端突然堵料或卡料-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化部分是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查模具和出料端是否有异物，清理模具或出料端。

6.螺杆或筒体磨损严重-解决方法：定期检查和更换螺杆和筒体；调整挤出机的加工参数，避免长时间高速运转。

7.温度控制系统故障-解决方法：检查温度传感器和控制器是否正常，修复或更换故障元件。

8.螺杆转速不稳定-解决方法：检查螺杆传动系统是否正常，调整或更换传动装置；检查螺杆部分的润滑系统是否工作正常，修复或更换润滑装置。

9.挤出机产量低-解决方法：检查挤出机的加工参数是否合理，调整挤出机的转速、温度和压力；检查冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查原料供应是否稳定，调整供料系统。

10.挤出机噪音过大-解决方法：检查挤出机的机械传动部分是否正常，润滑加油；检查挤出机周围是否有杂物或松动部件，清理或修复；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。

挤出机十大常见故障分析及解决方案

挤出机十大常见故障分析及解决方案01主机电流不稳1、产生原因：(1)喂料不均匀。

(2)主电机轴承损坏或润滑不良。

(3)某段加热器失灵，不加热。

(4)螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。

2、处理方法：(1)检查喂料机，排除故障。

(2)检修主电机，必要时更换轴承。

(3)检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。

(4)检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。

02主电机不能启动1、产生原因：(1)开车程序有错。

(2)主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。

(3)与主电机相关的连锁装置起作用。

2、处理方法：(1)检查程序，按正确开车顺序重新开车。

(2)检查主电机电路。

(3)检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。

油泵不开，电机无法打开。

(4)检查紧急按钮是否复位。

(5)变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。

03机头出料不畅或堵塞1、产生原因：(1)加热器某段不工作，物料塑化不良。

(2)操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。

(3)可能有不容易熔化的异物。

2、处理方法：(1)检查加热器，必要时更换。

(2)核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。

(3)清理检查挤压系统及机头。

04主电机启动电流过高1、产生原因：(1)加热时间不足，扭矩大。

(2)某段加热器不工作。

2、处理方法：(1)开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

05主电机发出异常声音1、产生原因：(1)主电机轴承损坏。

(2)主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。

2、处理方法：(1)更换主电机轴承。

(2)检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。

06主电机轴承温升过高1、产生原因：(1)轴承润滑不良。

(2)轴承磨损严重。

2、处理方法：(1)检查并加润滑剂。

(2)检查电机轴承，必要时更换。

07机头压力不稳1、产生原因：(1)主电机转速不均匀。

(2)喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。

内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施

内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施一、材料问题1.1塑料材料质量不合格：塑料材料质量不合格是导致内胎挤出半成品质量缺陷的一个重要原因。

不合格的塑料材料可能含有杂质、气泡等。

解决措施：1)严格按照标准采购材料，并对材料进行全面的检验。

2)增加材料供应商的质量保证，要求供应商提供合格的材料测试报告。

二、生产工艺问题2.1温度控制不当：内胎挤出过程中，温度对挤出成型的效果有重要影响，过高或过低的温度都会导致半成品质量缺陷。

解决措施：1)确定合适的挤出温度，根据不同的原料进行调整。

2)使用温度控制设备对挤出温度进行实时监控和调整，保持稳定的工艺流程。

2.2料筒压力不均匀：料筒的压力不均匀会导致挤出效果不佳，进而影响半成品质量。

解决措施：1)检查料筒的加热系统，确保加热均匀。

2)定期对料筒进行维护和保养，保证其正常使用。

三、设备问题3.1模具磨损：模具的磨损会导致内胎挤出半成品的形状不规则、尺寸不准确等质量缺陷。

解决措施：1)定期对模具进行检查和维护，发现问题及时更换磨损的部件。

2)做好模具的保养工作，延长模具的使用寿命。

3.2挤出机故障：挤出机故障可能导致挤出半成品质量缺陷，如挤出压力不稳定、挤出速度不均匀等。

解决措施：1)定期对挤出机进行维护和保养，确保其正常运行。

2)使用先进的自动化控制系统，对挤出过程进行自动化监控，及时发现并纠正故障。

综上所述，内胎挤出半成品质量缺陷的原因可能涉及材料问题、生产工艺问题和设备问题。

为了解决这些缺陷，我们应该严格控制原材料的质量，完善生产工艺，确保温度、压力等参数的稳定控制，并做好设备的维护和保养工作。

同时，加强对生产过程的监控和质量控制，及时发现和解决问题，提高内胎挤出半成品的质量。

挤出机挤出过程常见问题及解决措施

挤出机挤出过程常见问题及解决措施挤出过程常见问题：一、降解PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。

降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。

影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。

根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。

而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。

黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。

配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。

如从塑料机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。

避免降解的措施有以下几个方面：（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；（2）制定合理的挤出成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；（3）挤出成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。

二、弯曲变形PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。

挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。

其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。

进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。

造成真空挤砖机外观“缺陷”的原因以及解决办法

砖机故障导致的，也是完全可以杜绝的。下面就由巩义市旺达机械厂专家为我们讲解下造成
真空挤砖机挤出泥条外观形象的故障以及解决办法。希望能为各位砖厂老板排忧解难。
1、坯条中间开花，象喇叭花一样向四周翻卷，挤出泥条明显中间凸出：原因是中
间走泥太快，可以把中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套个大螺帽，也可以在大刀
片中部两侧各焊上一个三角形的分料角钢，迫使泥流向四周流动。还可以加大机口进料端四
角向外扩大的圆弧，以增加四角的进泥量。 2、真空砖机挤出的泥条明显中间
凹进：原因是中部走泥太慢，可以按空挤砖机外观“缺陷” 的原因以及解决办法
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关系着一个砖厂的经济效益。但是，在真空挤砖机生产过程中，我们经常会遇到真空挤砖机
挤出泥条走形、烂角、孔、洞开花等现象，这严重影响了砖坯的外观和质量，造成成品砖销
售难问题，给砖厂老板造成了重大的经济损失。其实，这些现象都是因为真空

挤出缺陷分析

2.厚度达标，宽度不合要求；
1.超标则调快牵引速度，反之则反；
2.调节牵引速度和机头温度超宽时，则调
快牵引速度，稍降机头温度，反之则反。
半成品长
度不稳定
1.冷却不充分；
2.联动线各段拉伸不一。
1.强化分段冷却；
2.改善联动线速度匹配，减小阻力。
挤出两条时，
左右不对称
1.流道设计不合理
2.液压系统故障
压出常见问题形成原因及解决方法
缺陷名称
成因分析
对策措施
胎侧复合挤
出弯曲偏行
断面不对称，厚与薄两边流速不
平衡。
修改口型设计，减小薄边的阻力。
半成品表面
粗糙
1.机头温度低；
2.挤出速度过快或牵引速度过小；
3.胶料塑化不足，或粘度过大；
4.局部有烧。
1.提高机头温度；
2.调慢螺杆转速或加快牵引速度；
3.控制胶料粘度达标，严格回丝掺比，调
4.加开流胶口
5.检查冷却系统，加强螺杆冷却.
6.防止供料脱节
断面有气泡或
海锦
1.挤出速度太快；
2.机头温度过高；
3.供胶中断或不足；
4.原材料水份、挥发份太多；
5.机内有渗漏。
1.调慢挤出速度；
2.降低机头温度；
3.加大供胶量，保持均匀供胶；
4.加强原材料检控；
5.检修设备。
半成品断面尺
寸不达标
1.厚度、宽度均不达标；
3.口型框架变形或之间配合不良
4.口型板不对称或变形
1.重新制造或修理
2.找出原因、及时修理
3.校正
4.校正并修理
半成品复合
面尺寸达不
到设计要求

挤出成型发展存在的问题及对策

挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策可能包括以下几个方面：
1. 技术难题：挤出成型涉及到材料的变形、熔融和冷却等复杂过程，需要掌握一定的工艺和设备知识。

对策是加强技术人才培养，提高企业自身的研发能力，与科研机构合作，引进先进的生产设备。

2. 资金压力：挤出成型生产线的设备和原材料投入较大，同时市场竞争激烈，成本控制与产品质量的平衡成为一项挑战。

对策是加强与银行、风险投资及其他资金来源的合作，寻找降低成本的途径，如采用替代材料、改进工艺等。

3. 环境污染问题：挤出成型过程中可能会产生废气、废水、废渣等污染物，对环境造成一定的影响。

对策是严格遵守环保法规，加强废物处理和排放控制，推动清洁生产，引入环保技术等。

4. 市场竞争：挤出成型市场竞争激烈，需面对来自国内外其他企业的竞争。

对策是提高产品质量和技术水平，不断创新，发展高附加值的特色产品，加强品牌建设，拓展国内外市场，寻求合作与共赢。

5. 人才储备：挤出成型行业需要具备相关技术和工艺知识的专业人才，但目前行业中存在技术人才短缺的问题。

对策是加大对人才培养的投入，建立人才培养和引进机制，加强与高校、专业培训机构等的合作，提高行业整体技术水平。

总之，挤出成型发展过程中需要面对诸多挑战，但通过加强技术研发、降低成本、环保措施、市场拓展和人才储备等方面的对策，可以推动挤出成型产业健康发展。

挤出机出现塑料化不良时的原因分析

挤出机出现塑料化不良时的原因分析挤出机出现塑料化不良时的原因分析2011-12-29 浏览次数：922、产生超差的原因（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

（6）加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

3、排除超差的方法（1）经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

（2）选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。

（3）注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。

（4）不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。

五、电缆外径粗细不均和竹节形1、产生粗细不均和竹节形的现象（1）由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。

（2）由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。

（3）模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。

2、产生粗细不均和竹节形的原因（1）收放线或牵引的速度不均。

（2）半成品外径变化较大，模具选配不合适。

（3）螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。

3、排除粗细不均和竹节形的方法（1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。

（2）模具选配要合适，防止倒胶现象。

（3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。

六、合胶缝不好1、合胶缝不好的现象（1）在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。

（2）塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。

（3）控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。

2、合胶缝不好的原因（1）控制温度较低，塑化不良。

（2）机头长期使用，造成严重磨损。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT 塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法

挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

2、挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5、纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。