泵送砼墙体表面气泡产生的原因及预防措施

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混凝土墙体表面气泡的成因与防治措施

混凝土墙体表面气泡的成因与防治措施
混凝土是城市建设的基础结构材料，其施工质量缺陷逐渐引起了人们的关注。

气泡是混凝土结构中出现的主要缺陷，根据危害性可将其分为两种类型，即有害气泡和无害气泡。

无害气泡是指形成于混凝土凝固过程中的微小气泡，其直径介于20微米到200微米之间。

在混凝土的施工过程中，无害气泡不会对混凝土的强度造成不利的影响，甚至会增强混凝土的稳定性及耐久性。

因而，在实际施工过程中的防治对象是有害气泡。

1混凝土墙体表面气泡产生的主要原因
1.1原材料方面
1.2温度变化方面
2混凝土墙体表面气泡的有效防治措施
2.1配合比方面
2.2混凝土搅拌方面
2.3工艺方面
3结语
混凝土墙体表面气泡的出现会对建筑物的质量产生非常不利的影响，并且会给人们的生产、生活等带来诸多不便。

对此，可以通过选择合适的混凝土、模板以及脱模剂，严格控制混凝土的和易性、粘稠度以及振捣密实度等措施，控制墙体表面气泡的间距及大小。

同时，工程质量问题的防治只有进行时，没有完成时，技术人员、施工人员必须严格按照国家制定的标准操作，不断加大监管力度，切实保证工程质量。

泵送混凝土墙体表面气泡产生的原因

浅谈泵送混凝土墙体表面气泡产生的原因【摘要】随着建筑行业的发展，混凝土技术成为施工基础阶段的重点工作。

本文从混凝土施工的材料、条件和施工的工艺角度入手，重点分析了如何有效的进行混凝土施工的问题，并结合相关的案例，对当前的施工提出了切实可行的方案，解决了施工中容易出现的问题。

【关键词】墙体；气泡；泵送0.引言混凝土施工过程中经常遇到的问题是墙体表面出现气泡的问题，这和当前的施工环境有着密切的联系，特别是由于自然和人为因素的影响，会使墙面出现位移现象，从而导致整体的观感给人密实度不足的感觉。

为了尽可能的提高墙体的强度和耐久性，需要采用清水处理混凝土的方法，结合国家相关的技术标准，对气泡问题采取一定的技术措施，以保证我国混凝土墙体的质量水平。

1.气泡产生原因分析1.1原材料1.1.1水泥混凝土的搅拌中必不可少的原材料是水泥，而在水泥的选择中需要选用那些使用量小，且颗粒小的水泥，质地细腻，才可以防止出现气泡的现象，确保拌合物的位置稳定。

1.1.2模板施工模板的要求是表面光滑且粘合程度小，做好这两个方面，才可将气泡粘结住，防止其溢出。

此外，在施工模板的材质上需要采用钢制的模板和油性的脱模剂，同时，在振捣的过程中，需要人工注意上下两个方位的模板和混凝土的接触面，防止出现气量较大的现象，对于出现气泡的部分，需要用较小的粘滞力，使得气泡不能够排出。

1.1.3骨料级配骨料是施工中的主要材料之一，在施工中需要根据不同的施工环境进行骨料的级配工作，如果级配不合理，势必造成墙体裂缝和气泡现象。

一般来说，骨料的用量和大小都有一定的标准和规格，在使用之前，需要进行砂率的检测，对于粗细骨料合理的搭配过程中，需要留出一定的骨料间隙，不允许出现由于密实度不足造成的骨料级配不当现象，导致增加出现气泡的可能性。

1.1.4水灰比混凝土中水泥和水的比例要适当，才可以保证基本的混凝土的强度。

当混凝土的强度达到适宜的标准时，对于集料的级配要合理，并留出一定的空隙作为填充空间。

混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法

混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法混凝土浇筑后出现泡沫的问题可能会影响到施工质量和工程的使用寿命。

为了解决这个问题，我们需要了解泡沫产生的原因以及相应的解决方法。

一、泡沫产生的原因1.水泥浆中空气含量过高：在拌合混凝土时，当搅拌不均匀或者水泥与骨料领似之后空气含量过高，会在混凝土中形成气泡。

2.混凝土振捣不充分：振捣是混凝土施工的重要工序，振动力度不够或者振动时间过短会使空气陷入混凝土内，形成气泡。

3.水泥粘度过大：混凝土中的水泥粘度过大，会影响气泡的运动，导致振捣无法将气泡排出。

4.使用助剂不当：一些助剂添加不当，超过了推荐用量，或者质量不合格，会引起气泡的生成。

二、解决泡沫问题的方法1.加强搅拌：搅拌是混凝土制备的重要环节，应该确保骨料、水泥和其他物料充分搅拌均匀，以减少气泡的形成。

2.控制水灰比：在混凝土设计配合比中，应该合理控制水灰比，避免泥浆过多，以减少气泡的产生。

3.增加振捣时间：在施工过程中，应该增加振捣时间以保证气泡的排除，振捣时应该均匀覆盖整个混凝土表面。

4.选择适当的振捣方式：可以采用高频振动器、喷射振动器等专业设备进行振捣，以保证混凝土的致密性。

5.使用合适的助剂：在混凝土施工中，应该按照生产厂家的规定使用合适的助剂，并确保其质量符合标准，避免产生气泡。

6.合理控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应该合理控制浇筑速度，避免浆水难以排出，导致气泡的产生。

7.施工环境控制：应该在适宜的温度和湿度条件下进行施工，避免太高的温度和湿度对混凝土的影响。

三、应对浇筑后泡沫的处理方法1.使用钢刷清理：对于浇筑后出现的泡沫，可以用硬毛钢刷进行擦拭，去除表面的泡沫。

2.手工修补：对于一些小范围的泡沫问题，可以使用手工修补的方法，将泡沫表面部分削平，并进行重新浇筑。

3.喷涂密封剂：使用喷涂密封剂可以有效防止混凝土表面泡沫的进一步扩散，提高表面质量。

4.覆盖护壁：对于已完成的混凝土结构，可以在其表面覆盖护壁来遮盖泡沫，并提供额外的防护。

混凝土气泡形成原因及其解决方案

混凝土气泡形成原因及其解决方案混凝土是一种常用的建筑材料，其优点在于强度高、耐久性好、施工方便等。

但是，在混凝土施工过程中，常常会出现气泡的问题，这不仅会影响混凝土的强度和耐久性，还会影响建筑物的美观度。

因此，混凝土气泡的形成原因及其解决方案是建筑工程中需要重视的问题。

一、混凝土气泡形成原因1.混凝土配合比不合理混凝土配合比不合理是混凝土气泡形成的主要原因之一。

如果混凝土中水泥、砂、石料的比例不合理，或者水泥的品种不同，就会导致混凝土的流动性不同，从而形成气泡。

2.混凝土振捣不均匀混凝土振捣不均匀也是混凝土气泡形成的原因之一。

如果混凝土振捣不均匀，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。

3.混凝土中含有过多的水分混凝土中含有过多的水分也是混凝土气泡形成的原因之一。

如果混凝土中含有过多的水分，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。

4.混凝土施工环境不良混凝土施工环境不良也是混凝土气泡形成的原因之一。

如果混凝土施工环境温度过低或过高，或者湿度过大，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。

二、混凝土气泡解决方案1.合理设计混凝土配合比合理设计混凝土配合比是解决混凝土气泡问题的关键。

在设计混凝土配合比时，应根据混凝土的用途、施工环境等因素进行合理的配比，以保证混凝土的流动性和稳定性。

2.加强混凝土振捣加强混凝土振捣也是解决混凝土气泡问题的关键。

在混凝土振捣过程中，应注意振捣的均匀性和强度，以保证混凝土中的气泡能够排出。

3.控制混凝土中的水分含量控制混凝土中的水分含量也是解决混凝土气泡问题的关键。

在混凝土施工过程中，应根据混凝土的用途和施工环境等因素，控制混凝土中的水分含量，以保证混凝土中的气泡能够排出。

4.改善混凝土施工环境改善混凝土施工环境也是解决混凝土气泡问题的关键。

在混凝土施工过程中，应注意控制施工环境的温度和湿度，以保证混凝土中的气泡能够排出。

混凝土气泡的形成原因及其解决方案是建筑工程中需要重视的问题。

气泡产生的原因

施工中泵送混凝土墙体表面若产生体积较大的气泡、联通气泡等,将会导致混凝土表面形成大麻点的气泡孔,既影响墙体的美观和耐久性又会影响混凝土的抗冻性能,因此对气泡产生的原因进行分析并制定相应的解决措施具有非常现实的意义。

一、泵送混凝土墙体表面气泡产生原因1 引气剂质量因素。

目前施工混凝土多为泵送混凝土。

因此为了保证其可泵性或部分水泥厂家为增大水泥细度并考虑节约电能而在混凝土内掺加各种适量的引气剂,引气剂的加入可导致混凝土在搅拌过程中引人大量的均匀分布、稳定而封闭的微小气泡,气泡的存在虽增强了混凝土的和易性和可泵性,但对其坍落度将会有较大影响,同时由于各种引气剂的质量及性能存在较大差异,导致其在混凝土内呈现的装填也不尽相同,有的引气剂在混凝土内形成较大的气泡导致易形成联通性气泡,若施工中振捣不合理而不能将气泡完全排出则会导致硬化混凝土结构表面造成麻面。

2 配合比因素。

若混凝土配合比不当导致混凝土过于粘稠,在振捣时气泡很难排出;混凝土的水灰比过大则混凝土结构表面产生的气泡会增多,因为混凝土内的水分达到饱和后多余的水分将会从混凝土内游离而出并吸附于混凝土结构表面,并由于混凝土自身氧化而吸收或随着空气蒸发而形成气泡;若采用的混凝土和易性较差而产生离析沁水,因此为防止浇筑后的混凝土分层而不敢充分振捣导致大量气泡不能外排最终导致结构面层出现麻面。

3 搅拌时间因素。

在混凝土拌合过程中若搅拌不均匀,则同样的水灰比情况下外加剂多的部位产生的气泡则较多,而不含外加剂的部分则会出现坍落度不均、坍损大以及离析等现象,同时施工中过度振捣则会导致混凝土内生成更多的气泡而产生负面作用。

4 脱模剂因素。

目前建筑市场脱模剂产品良莠不齐,一般为矿物油类;由轻质油类加水后再加定量的乳化剂而生成水包油型乳化油类;将植物油进行皂化再加水稀释而成的水质类;由石蜡等物质加入有机溶剂而成的聚合物类等类别。

其各种类别脱模剂性能具有较大偏差,若使用油性脱模剂,由于其对气泡有较大的吸附性,混凝土内气泡已经与其接触则会吸附在模板面上而不易脱落,即使是水性脱模剂也对气泡有一定的吸附作用而导致内部气泡无法完全外排最终影响混凝土结构外观效果。

泵送混凝土墙体表面气泡产生原因及预防措施

二、面气泡防治措施表
１．优选材料。（）水泥。混凝土所用水泥应首选硅酸盐水１
凝土在搅拌过程中引入大量的均匀分布、稳定而封闭的微小气泡，
气泡的存在虽增强了混凝土的和易性和可泵性，但对其坍落度将泥；（）粗骨料。应选用强度高，粒径连续级配好，且含泥量２会有较大影响，同时由于各种引气剂的质量及性能存在较大差异，不大于０８．％并不含杂物的碎石；（）细骨料。应选用粗中砂，３
３．模板及脱模剂。经验显示用尿醛树脂压制的竹、木模板
蜡等物质加入有机溶剂而成的聚合物类等类别。其各种类别脱模成型的混凝土面层显著好于刚模板；对于矿物油类脱模剂，不同剂性能具有较大偏差，若使用油性脱模剂，由于其对气泡有较大标号的机油粘度不同，即使同标号的机油环境温度不同其粘度也
将会从混凝土内游离而出并吸附于混凝土结构表面，并由于混凝２．粘稠度、和易性。在混凝土配比时应尽量降低其水灰比、
土自身氧化而吸收或随着空气蒸发而形成气泡；若采用的混凝土砂率、胶结材料喟量以及外加剂的组份以改善混凝土的粘稠性，和易性较差而产生离析沁水，因此为防止浇筑后的混凝土分层而从而提高混凝±结构面层质量，具体可采用通过调整水灰比、砂不敢充分振捣导致大量气泡不能外排最终导致结构面层出现麻面。
４．脱模剂因素。目前建筑市场脱模剂产品良莠不齐，一般时抽验砂子、碎石的含水率并及时调整用水量，并应严格控制其为矿物油类；由轻质油类加水后再加定量的乳化剂而生成水包油搅拌时间在６ｓ０左右保证拌合物充分搅拌均匀。型乳化油类；将植物油进行皂化再加水稀释而成的水质类；由石

混凝土气泡形成原因及其解决方案

混凝土气泡形成原因及其解决方案
一、背景介绍
混凝土是建筑工程中常用的一种材料，其强度和耐久性是其主要优点。

然而，在混凝土制作过程中，经常会出现气泡问题，这些气泡会影响
混凝土的强度和耐久性。

因此，研究混凝土气泡形成原因及其解决方
案对于提高混凝土质量具有重要意义。

二、混凝土气泡形成原因
1. 水泥中的气体：水泥中含有许多气体，如CO2、H2O等，这些气
体在混合过程中会释放出来，形成气泡。

2. 粘结剂：粘结剂如胶水等在混合过程中也会产生气泡。

3. 施工环境：施工环境温度高、湿度大时，混合过程中水分蒸发不及
时也会产生气泡。

4. 搅拌不均匀：搅拌不均匀也是产生气泡的原因之一。

三、解决方案
1. 控制水分含量：在混合过程中控制水分含量可以有效地避免空隙和
气泡的产生。

2. 使用表面活性剂：表面活性剂可以降低水泥颗粒间的表面张力，减
少气泡的产生。

3. 采用适当的搅拌方式：适当的搅拌方式可以使混合均匀，减少气泡
产生。

4. 控制施工环境：控制施工环境温度和湿度，保持适宜的施工条件，
也可以有效地避免气泡产生。

四、结论
混凝土气泡问题对于建筑工程具有重要影响，因此需要采取措施解决。

在混合过程中控制水分含量、使用表面活性剂、采用适当的搅拌方式
以及控制施工环境等方法都可以有效地避免气泡产生。

这些方法不仅
可以提高混凝土质量，还可以提高建筑工程的安全性和耐久性。

混凝土中气泡形成原因及预防措施

混凝土中气泡形成原因及预防措施一、概述混凝土是一种广泛应用于建筑、桥梁、道路等工程领域的重要材料。

在混凝土的生产过程中，气泡的形成是一个较为常见的问题。

气泡的存在会对混凝土的性能产生不利影响，如强度降低、耐久性下降等。

因此，必须采取措施，防止气泡的形成，保证混凝土的质量和性能。

二、气泡形成的原因1.混凝土原材料中的气体混凝土原材料中可能含有一定量的气体，如水中的氧气、氮气、二氧化碳等，这些气体在混凝土中会聚集形成气泡。

2.机械搅拌过程中的气体在混凝土搅拌过程中，机械搅拌会产生大量气泡，这些气泡会在混凝土中聚集形成气孔。

3.混凝土的分层现象在混凝土充填过程中，由于密度不同、颗粒大小不一，会产生分层现象，使得气体在混凝土中被困留形成气泡。

4.水化反应过程中的气体混凝土在水化反应过程中会产生氢气、氮气等气体，这些气体也会聚集形成气泡。

三、气泡的危害1.强度降低气泡存在于混凝土中，会形成气孔，导致混凝土内部存在缺陷，从而影响混凝土的强度和抗压性能。

2.耐久性下降气泡会使混凝土的孔隙率增大，使得混凝土更容易受到外界环境的侵蚀，从而降低混凝土的耐久性。

3.表面缺陷混凝土中的气泡会在混凝土表面形成气孔、凹坑等缺陷，影响混凝土的美观度和表面质量。

四、气泡的预防措施1.控制混凝土原材料中的气体含量在混凝土生产过程中，应尽量控制原材料中的气体含量，如水源的选择、砂、石的筛选等，以减少气体在混凝土中的聚集。

2.控制混凝土搅拌过程中的气体产生在混凝土搅拌过程中，应采用合适的搅拌方式，控制搅拌时间、搅拌速度等参数，减少气体的产生。

3.控制混凝土充填过程中的分层现象在混凝土充填过程中，应采用合适的充填方式，减少分层现象的发生，使混凝土内部密实均匀，减少气体聚集。

4.控制水化反应过程中的气体产生在混凝土水化反应过程中，应控制水灰比、水泥种类等参数，减少气体的产生，从而减少气泡的形成。

5.采用适当的混凝土抗气泡剂混凝土抗气泡剂是一种能够抑制气泡形成的添加剂，可用于控制混凝土中气泡的形成。

混凝土中气泡产生原因及处理方法

混凝土中气泡产生原因及处理方法混凝土中气泡产生原因及处理方法一、前言混凝土是建筑工程中常用的一种材料，具有结构牢固、耐水、耐久性强等特点。

但在混凝土施工中，常常会出现气泡产生的问题，这会对混凝土的质量和强度产生不良影响，甚至会导致施工失败。

因此，对于混凝土中气泡产生的原因及处理方法进行深入的研究，对于工程的质量和安全具有重要意义。

二、气泡产生原因1.混凝土材料中的原因混凝土中气泡产生的原因之一是混凝土材料中存在气体，如水泥粉末中的气体、骨料中的气孔等。

这些气体在混凝土中因各种原因而无法排出，导致混凝土中产生气泡。

2.混凝土施工过程中的原因混凝土施工过程中的振捣、输送、震动等操作也会使混凝土中产生气泡。

振捣时，由于振动力的作用，混凝土中的气体会上浮到混凝土表面，形成气泡。

输送时，混凝土在管道中流动时也会产生气泡。

震动时，混凝土振动会使混凝土中的气体上浮到表面，形成气泡。

3.环境因素的影响混凝土的施工环境也会影响气泡的产生。

如在高温环境下施工，混凝土中的水分容易挥发，使混凝土变得干燥，从而产生气泡。

在低温环境下施工，混凝土中的水分会变成冰，产生气泡。

三、气泡处理方法1.混凝土材料的选择在混凝土的材料选择上，应选择质量好、粒度均匀、无孔隙、无碎石、无砂土等材料。

这样可以减少混凝土中气体的含量，从而减少气泡的产生。

2.混凝土配合比的设计混凝土的配合比应根据具体情况进行设计，不能盲目追求强度等指标，过多的水泥含量会增加混凝土中气体含量，从而增加气泡的产生。

因此，在设计配合比时，应考虑混凝土中气体的含量，控制水泥含量，以减少气泡的产生。

3.混凝土施工工艺的优化在混凝土的施工过程中，应根据具体情况优化施工工艺，减少混凝土中气体的含量，从而减少气泡的产生。

如在振捣时，应控制振动力的大小，避免过度振动；在输送时，应控制混凝土的流速，避免产生气泡；在震动时，应适当减少振动时间，避免过度振动。

4.混凝土养护的加强在混凝土养护过程中，应加强养护，减少混凝土中气体的含量，从而减少气泡的产生。

泵送砼墙体表面气泡产生的原因及预防措施

建筑施工
踟ＴＲｃＩＮ临ＴＵＴｏ
泵送砼墙体表面气泡产生的原因及预防措施
李勇
化州市建设工程安全监督站广东茂名５５０２００
摘要：从原材料、搅拌时间、温度以及施工工艺等角度分析了泵送混凝土墙体表面气泡产生原因，并针对性的提出了预防措施。
定程度上影响混凝土强度及其耐久性，尤其是目前部分建筑采用清水
混凝土墙体，其对混凝土浇筑后的外观质量要求更为严格，国内相关因素而发生收缩和膨胀现象时也能产生表面气泡，且该类气泡具有随规范对其也作出了明确规定，因此在混凝土墙体施工中对其表面气泡温度变化而扩张或合拢等特征，气泡内气体对环境温度尤为敏感，环境温度高则其体积变大，承载力变小容易破裂，环境温度低则体积变现象进行成因分析及采取预控措施具有非常现捣；
水灰比。混凝土内水泥的作用主要起保证混凝土强度作用，在满
泵送混凝土一般搅拌和浇筑地点距离较远，因而在其出仓到浇筑
足其强度的前提下增加水泥用量且减少水的用量，则多余的水泥净浆时混凝土坍落度已发生较大损失，粘稠度已明显增加，因此也会在一可将由于集料级配不合理或其他因素导致的空隙填塞，同时水量减小定程度上影响气泡排放。可减少水分蒸发过程中自由水形成气泡的量，因而可在一定程度上减２气泡的防治措施．小气泡产生；拌合过程中水泥用量较少则水和水泥水化反应消耗的水２１．原材料控制水泥。水泥的选用应首选硅酸盐水泥，应严格禁止采用为了增加量较少，则相对自由水部分较多因而气泡形成机率增大，因而合理确水泥细度而在粉磨时增加木钙等助磨剂生产出的水泥，避免由于助磨定水灰比对气泡产生起着决定性作用；掺合料。混凝土拌合中在保证其强度的前提下～般采取添加粉煤剂的存在引起引气作用导致产生大量气泡而形成墙体表面气泡；灰等作为掺合料代替部分水泥以改善混凝土的和易性，便于其曾好的骨料。应选用强度高、连续级配好且含泥量不超过０％不含杂．及８

混凝土气泡形成原因及其解决方案

混凝土气泡形成原因及其解决方案1. 混凝土气泡的形成原因混凝土气泡的形成原因主要有以下几个方面：1.1 气体释放混凝土中的水和水泥反应会产生气体，如CO2等。

如果混凝土中没有充分排气，这些气体就会形成气泡。

1.2 表面张力混凝土中的水分子有很强的表面张力，会使水形成较强的液体膜，从而阻碍气泡排出。

1.3 施工振捣不足振捣是混凝土施工中重要的工艺环节，振捣不足会使混凝土中的气泡无法排除。

1.4 混凝土配比混凝土的配比中使用的粉煤灰量过多，或者水灰比过高，都容易导致气泡的形成。

2. 混凝土气泡的解决方案针对混凝土气泡的形成原因，我们可以采取以下解决方案：2.1 充分排气在混凝土浇筑前，应进行充分的排气工作。

可以通过振捣、超声波等方法将混凝土中的气体排除。

2.2 使用表面活性剂表面活性剂可以降低水的表面张力，使水更容易从混凝土中排出。

可以通过在配制混凝土时添加适量的表面活性剂来减少气泡的形成。

2.3 加强振捣在施工过程中，应加强对混凝土的振捣工作。

通过合理调整振捣时间、频率和强度，使混凝土中的气泡能够充分排除。

2.4 优化混凝土配比在配制混凝土时，应根据实际情况优化配比。

合理控制粉煤灰的使用量和水灰比，以减少气泡的形成。

3. 解决方案的应用与效果采用上述解决方案可以有效减少混凝土中气泡的形成。

通过充分排气、使用表面活性剂、加强振捣和优化混凝土配比等措施，可以提高混凝土的密实性和抗渗性，保证混凝土结构的质量和耐久性。

4. 总结混凝土气泡的形成会对混凝土的性能产生不利影响，因此在混凝土施工过程中应注意充分排气、使用表面活性剂、加强振捣和优化混凝土配比等方面的工作。

通过以上解决方案的应用，可以有效减少混凝土中气泡的形成，提高混凝土的质量和性能。

混凝土墙体表面气泡的成因与防治措施

混凝土墙体表面气泡的成因与防治措施摘要：近年来由于建筑施工行业的繁荣，混凝土被大量运用于工程中。

但混凝土表面出现气泡的现象屡屡发生，已引起了大家的关注。

作为建筑施工单位应注意哪些问题呢？本文以混凝土建筑墙体为例，针对表面气泡产生原因提出防治措施。

关键词：混凝土；气泡；预防措施中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2010）03-0163-011 混凝土建筑墙体表面气泡的成因引起混凝土结构表面气泡的原因较多，也较复杂，但经过归纳，在施工中产生气泡的最主要是由于材料、施工方法不当所造成的。

1.1 原材料使用不当1.1.1 根据骨料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗骨料偏多，细骨料较少，碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成产生气泡的自由空隙。

1.1.2 水泥的多少和水灰比的大小，也是导致气泡产生的重要原因。

1.1.3 掺合料也会直接影响气泡数量。

掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。

1.1.4 减水剂等外加剂对气泡的影响也不可忽视。

不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小。

1.2 搅拌时间不合理搅拌时间短会导致搅拌不均匀，气泡产生的密集程度就不同。

但搅拌时间过长又会使混凝土中带进的空气气泡更多。

1.3 温度变化的影响混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。

温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。

其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。

1.4 施工方法不当《混凝土泵送技术规程》(GB/T10-95)中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm”但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡。

泵送砼墙体表面气泡产生的原因及预防措施

泵送砼墙体表面气泡产生的原因及预防措施摘要：高层全现浇钢筋砼剪力墙结构施工中，通过对砼原材料、模板、脱模剂的选择，严格控制砼稠度、和易性及其浇筑振捣等，有效控制了砼表面气泡的大小和间距，达到了清水砼的效果。

关键词：砼、气泡、现浇全剪力墙结构。

一、工程概况城市风景、夏日景色1#楼是一幢高层住宅楼，位于西安市丈八北路与科技二路交汇处，建筑面积37070m2，高度95.5m。

地下一层，地上三十二层，结构形式为全剪力墙结构。

在砼施工过程中采用予拌制砼经过现场泵送至施工操作层进行砼浇筑，但当墙体模板拆除后发现在砼表面产生了较多气泡，并形成大麻面的气泡孔，既影响美观和结构耐久性，又影响砼的抗冻性能。

为此我们针对墙体上出现的砼气泡的原因进行了分析，制定了相应的控制措施，取得了预期的控制效果。

二、砼表面气泡产生的主要原因砼原材料质量欠佳，在砼中形成较大的气泡，易形成连通性大气泡；砼胶结料偏多，砂率偏大，用水量太少，外加剂中有不合理的增稠组分等，振捣时气泡很难排出；砼和易性较差，产生高析泌水，导致硬化砼结构表面出现蜂窝麻面；墙体模板不吸水或模板表面湿润性能不良，且脱模剂市场比较混乱，良劣不齐，如选用不当，砼振捣产生的气泡易吸附在模板表面。

墙体砼浇筑分层厚度过大，大于振动棒作用长度的1.25倍，气泡行程过长，即使振捣的时间达到规定要求，气泡也不会完全排出，而聚集在墙体两侧模板表面。

砼局部欠振、过振、振点间距过大或者操作振动棒的方法不当，振捣时间不足，从而造成该部位气泡聚集在墙体两侧模板表面。

墙体砼在凝结硬化前塑性阶段的自重沉淀过程，会将密布于大钢模表面微小的气泡挤压成气泡，同时由于水平钢筋的阻力，砼在沉时过程中，水平钢筋下部和侧面会产生水气凝聚，甚至出现一些扁平的气泡，如果没有进行一次振捣及时消除，拆模后在砼表面易产生一些扁平的气泡。

三、砼表面气泡的防治措施（1）砼原材料的控制水泥首先选用硅酸盐水泥，一些水泥厂为增大水泥细度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加入一些助磨剂（如：木钙、二乙二醇等），由于其中一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，所以要求确定生产厂家，确定强度和批号，最好能作到同一熟料。

混凝土中的气泡处理方法

混凝土中的气泡处理方法一、前言混凝土是一种常见的建筑材料，但在制作过程中难免会产生气泡，这会影响混凝土的质量和美观度。

因此，对于混凝土中的气泡处理方法，需要有一定的了解和掌握，以确保混凝土的质量。

二、气泡的产生原因混凝土中的气泡主要有以下几个原因：1.混凝土原材料中含有气体；2.混凝土制作时，搅拌过程中进入了大量的空气；3.搅拌不均匀，导致混凝土中存在空气孔洞；4.混凝土中添加了不当的化学物质。

三、处理方法1.降低混凝土中的气泡产生率在混凝土制作过程中，应注意以下几点，以降低气泡产生率：（1）混凝土原材料中应尽可能减少气体的含量；（2）控制搅拌时间，避免搅拌过程中进入过多的空气；（3）搅拌时应控制搅拌速度，确保混凝土搅拌均匀；（4）混凝土中添加的化学物质应按照规定比例添加。

2.振捣混凝土振捣是混凝土制作过程中常用的一种方法，可以帮助混凝土中的气泡排出。

在振捣过程中，混凝土中气泡被挤压出来，从而降低混凝土中的气泡含量。

振捣混凝土时需要注意以下几点：（1）振捣过程中需要控制振捣时间和振幅，避免振捣过程中产生新的气泡；（2）振捣混凝土时应将振捣器尽可能插入混凝土中，确保混凝土中的气泡被挤压出来。

3.使用减泡剂减泡剂是一种可以减少混凝土中气泡的化学物质。

减泡剂的使用可以在混凝土制作过程中减少气泡产生，从而提高混凝土的质量。

使用减泡剂时需要注意以下几点：（1）减泡剂的添加应按照规定比例进行；（2）减泡剂的添加数量应根据混凝土中气泡的具体情况进行调整；（3）减泡剂的添加应在混凝土搅拌过程中进行。

4.使用泵送混凝土泵送混凝土是一种可以减少混凝土中气泡的方法。

在泵送混凝土的过程中，混凝土被压缩，从而使混凝土中的气泡被挤压出来。

使用泵送混凝土时需要注意以下几点：（1）泵送混凝土的过程中需要控制泵送速度和泵送压力；（2）泵送混凝土时需要确保混凝土流动顺畅，避免在泵送过程中产生新的气泡。

5.使用真空泵真空泵是一种可以用于处理混凝土中气泡的工具。

泵送砼墙体表面气泡产生的原因及预防措施

．２ｍ — 际生产中实际砂率小于实验室提供的砂率，则此时细骨料不能完全填右，粗骨料粒径一般在０５５ｍ范围内；在拌合物配制过程中应严格
充粗骨料之间的空隙，则将导致粗骨料不密实而形成产生气泡的自由按照配合比投料以及严格控制水灰比和搅拌时间，并应该随气温变化空隙。等来及时调节用水量，并应考虑到泵送混凝土掺有外加剂，因此其搅减水剂。减水剂类型以及用量不同也将影响气泡的数量和大小，拌时间应较一般混凝土搅拌时间稍长以保证其和易性。】
土的粘度也可减少气泡排出，若水量较多，则在混凝土水化反应过程抗冻性能。中薄膜结合水、自由水较多，从而增加了气泡的形成几率。骨料。若骨料级配不合理，粗骨料内针片状颗粒含量过多，或实
２３控制和易性＿
一
般泵送混凝土坍落度在１０± ０ｍ范围内，其砂率在４％左６２ｒａ０
关键词：墙体；气泡；混凝土
１气泡产生原因分析．
１１．原材料因素
施工中可通过调整拌合物的水灰比、砂率以及掺合料用量等措
施来改变拌合物的粘稠性，最终提高墙体表面外观质量；水灰比在很
水泥。混凝土内水泥主要是为了保证混凝土强度，在满足混凝土大程度上影响气泡尺寸及间距，一般情况下气泡尺寸及间距随水灰比强度要求的前提下适量增加水泥用量，减少水的用量，既可增加混凝降低而减小，水灰比增大其尺寸也增大，最终影响墙体的外观质量及

混凝土表面气泡产生的原因

混凝土表面气泡产生的原因
混凝土表面气泡是建筑工程中常见的问题之一，其产生原因主要有以下几个方面：
1. 混凝土中存在过多的水分。

过多的水分会导致混凝土中的气体在振动时无法完全排出，从而在表面形成气泡。

2. 混凝土的振动不足。

如果混凝土的振动不足，气泡无法完全排出，从而在表面留下气泡。

3. 混凝土表面的固化速度不一致。

如果混凝土表面的固化速度不一致，会导致混凝土表面产生裂缝，从而形成气泡。

4. 混凝土中的粘稠物质过多。

如果混凝土中的粘稠物质过多，会导致气泡在振动时无法完全排出，从而在表面形成气泡。

5. 混凝土中的气体含量过高。

如果混凝土中的气体含量过高，会导致振动时气泡无法完全排出，从而在表面形成气泡。

综上所述，混凝土表面气泡产生的原因主要是由于混凝土中的水分、振动、固化速度、粘稠物质和气体含量等因素的影响。

为了防止混凝土表面气泡的产生，应注意控制混凝土中的水分、振动充分、固化速度均匀、粘稠物质控制在适量范围内，并确保混凝土中的气体含量满足标准要求。

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如何解决混凝土施工方案中的气泡问题

如何解决混凝土施工方案中的气泡问题混凝土施工方案中的气泡问题一直以来都是一个关注的焦点。

气泡会影响混凝土的质量和强度，从而影响工程的可靠性。

为了解决这个问题，我们需要采取一系列措施来控制和避免气泡的生成。

1. 混凝土配合比的合理设计一个合理的混凝土配合比是解决气泡问题的基础。

水灰比、水胶比、砂率等参数的选择应根据具体工程情况进行调整。

合适的配合比可以减少水泥熟化过程中的氧化反应，降低气泡生成的可能性。

2. 温度控制温度对混凝土的硬化过程有着重要的影响。

过高的温度会加速水泥水化反应，生成更多的气泡。

因此，在施工过程中需控制混凝土的温度，可以采用调节水和混凝土温度、覆盖保温、喷水降温等方式来控制温度，减少气泡产生。

3. 混凝土材料预处理混凝土材料在使用前的预处理也非常重要。

例如，在使用砂和骨料的过程中，需要进行筛选和清洗，以去除其中的杂质和粉尘。

这些杂质和粉尘会影响混凝土的流动性和凝固过程，从而导致气泡的产生。

4. 减少搅拌时间搅拌时间过长也是气泡产生的原因之一。

过长的搅拌时间会使混凝土中的气体溶解度降低，从而造成气泡的析出。

因此，我们可以采用合理的搅拌时间，并在搅拌过程中适时停机，让混凝土得到充分的放气和均匀的搅拌。

5. 使用减水剂和抗泡剂减水剂和抗泡剂是处理混凝土气泡问题的常用方法。

减水剂能够减少水泥颗粒间的摩擦力和内聚力，提高混凝土的流动性，减少气泡的生成。

抗泡剂则能够改善混凝土表面张力，减少气泡的通过表面运动进入混凝土中。

6. 合理的施工工艺在施工过程中，施工工艺也会对气泡问题产生影响。

例如，在浇筑时应采取措施减少冲击力，避免气泡的产生；在振捣时应均匀振捣，避免过度振捣产生气泡；在养护过程中应注意温度和湿度的控制，以保证混凝土的质量。

综上所述，解决混凝土施工方案中的气泡问题需要从配合比设计、温度控制、材料预处理、搅拌时间控制、使用减水剂和抗泡剂以及合理的施工工艺等多个方面加以考虑。

只有综合采取合适的措施，才能有效地降低混凝土中气泡的生成，提高工程质量，保证施工的可靠性和持久性。

混凝土气泡产生的原因

混凝土表面气泡的产生和存在，不仅影响了工程的美观，更重要的是它反映了该工程的质量还没有达到规范标准。

如何消除混凝土表面气泡是许多技术人员和监理工作者常遇到而又感到棘手的问题。

因此，工程技术人员应引起足够的重视。

气泡产生的机理分析材料方面1．根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料本身级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多．以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙．导致粒料不密实．形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。

2．水泥和水用量的多少．也是气泡产生的重要原因。

在试配混凝土时．主要针对强度而考虑水泥用量，如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，从而减低水灰比，气泡将大大减少(但这样将增大工程成本)。

其原因是多余水泥浆可以填充因骨料级配不合理或者其它因素形成妁空隙．而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发后成为气泡)减少。

另外．在水泥用量较少的低标号混凝土拌和过程中．由于水化反应耗费的水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多。

从而导致水泡形成的机率增大．这便是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因。

3．某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成份。

也是导致气泡产生的原因。

因产生气泡的机理要比物理原因复杂的多．所以，在选用外掺剂前，应做必要的配比试验。

工艺方面在混凝土的拌和、灌注过程中，容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出．也不会靠自身的重量将气泡挤出．所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要板表面处理等许多因素有关。

对于不同类型的混凝土构件．要选用不同的振捣器。

薄型的平面结构．如桥面铺装层等，一般用平板振捣器；厚型的结构．如基础墩台、矩形梁等用插入式振捣器：T型梁、箱梁、工字梁的腹板可配以附着式振捣器。

振捣时间的长短与气泡的排除有直接的关系。

一般的讲．振捣时间越长。

力量越大，混凝土越密实。

但时间过长。

石子下沉、水泥浆上浮，会发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部．形成“松顶”，同时对模板的强度、刚度和稳定性有更高的要求。