船舶建造工艺流程简要介1
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。
一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。
在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。
2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展预舾装。
现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。
目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
二、现代造船生产管理模式的特征1、船体分道建造法。
根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。
2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。
3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。
4、采用产品导向型工程分解。
把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。
三、船舶建造工艺流程现代造船工艺流程如下简图：船舶建造工艺流程层次上的划分依据为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
船舶建造过程详解从设计到交付全方位了解船舶建造的流程
船舶建造过程详解从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造过程详解：从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造是一个复杂而精密的过程，涉及到从最初的设计到最后的交付的多个阶段。
本文将全方位地介绍船舶建造的流程，带您深入了解这一行业的背后。
第一阶段：设计与规划船舶建造的第一步是设计与规划阶段。
在这个阶段，船舶设计师与工程师将根据船舶用途、负载要求以及航行条件等因素，绘制出船体的结构、船舶布局和内部设备的位置。
同时，设计师还需要考虑到船体的稳定性、强度和耐久性等关键因素。
在这个阶段，计算机辅助设计（CAD）技术被广泛应用，以保证设计在理论上的准确性和可行性。
第二阶段：材料采购与准备一旦船舶的设计完成，接下来就是采购船舶建造所需的材料和零部件。
船舶建造需要使用各种材料，如钢铁、铝合金、复合材料等。
这些材料需要符合相关的国际标准，并且要经过质量检测和认证。
同时，船舶建造厂商还需要根据设计要求制定生产计划，确保材料和零部件的及时供应。
第三阶段：制造和组装在船舶建造的制造和组装阶段，船舶建造厂商将按照设计图纸制造和组装船体结构、机械设备和内部系统等。
这个过程需要严格遵循船级社的规范和标准，确保船舶的质量和可靠性。
在船体的制造过程中，焊接、切割和拼装等工艺将被广泛应用。
此外，船舶建造厂商还需要对各种系统进行测试和调试，确保船舶在交付前能够正常运行。
第四阶段：装备安装和调试在船舶建造的装备安装和调试阶段，船舶建造厂商将安装各种机械设备和系统，如引擎、发电机、通信设备和导航系统等。
同时，船舶建造厂商还需要对这些设备和系统进行测试和调试，以确保其正常运行。
这个过程往往需要耗费大量的时间和工艺，以保证船舶在实际运行中的稳定性和安全性。
第五阶段：海试和验收在船舶建造的最后阶段，船舶建造厂商将对建造的船舶进行海试和验收。
海试是指在实际海洋条件下对船舶的性能进行测试和评估，以确保船舶的性能和操控能力满足设计要求。
验收是指各种船级社和监管机构对船舶的质量和安全性进行评估和检查。
造船工艺流程
造船工艺流程一、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期：从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
二、工艺阶段：钢材预处理——分段装焊——船台装焊（合拢）——船舶下水——系泊试验——航海试验——完工交船1.钢材加工过程：钢材备料——钢材预处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工应有曲度）——船体零部件装配（平直接板、框架组立）。
部件装焊顺序定义：将两个或两个以上的船体零件装焊在一起的过程。
主要形式有拼板和小组。
1.拼板顺序（主要有平直甲板、内外底板、内外舷侧板等）清理板边铁锈→将要拼的板铺在平台板上→与图纸核对（材质、号料符号、首尾方向、钢板正反面、平直度、边缘坡口）→对齐钢板基准边→ 每条焊缝两端各一点定位焊→检查整块拼板的长、宽、对角线→与图纸尺寸不符时酌情调整板缝间隙→从拼板中间向四周定位焊（边、端接缝同时存在时，先边后端，如图一）→引、熄弧板安装→焊缝清洁（除去焊缝附近的油、水、杂质，需预热时要预热）→焊前测量、填表→拼板正面焊接（所有焊缝同一端开始，另一端结束；边、端接缝同时存在，先端后边，如图二；有的焊接完还有可能要保温缓冷）→正面修补打磨→吊耳装焊、翻身→反面焊缝清洁（包含要碳刨的，顺序同正面焊接顺序）→反面焊缝焊接（顺序同正面）→焊缝补磨→焊接角变形校正（火工校正时，必须从内向外加热）→去除引、止弧板→再次翻身→完工测量、填表→装焊吊运吊耳、去除翻身吊耳小组顺序小组的内容包含 “T ”排、组合纵桁（肋板） 、龙筋先行、机座、肋骨框 架等的组装。
“T ”排小组“T ”排分直、弯两类：直“ T ”排通常采用倒装法；弯“ T ”排通常采用侧装法。
A ． 直“ T ”排倒装装焊顺序 将面板在装配场地摊开→检查与图纸是否相符→有对接要求的先拼焊、 校 平直→在面板上划出腹板位置线（单根）→将腹板吊放在对应的面板上→与图 纸核对无误后划出面、腹板端部装配方法（正确）图一图二. 焊接顺序图三.火工校正方向错开位置标记→以两者错开位置为基准，从一端向另一端定位焊→用角尺或角度样板检查面、腹板间的相对角度是否准确，并安装临时支撑→分别测量面板、腹板的长度、填表→从中间向两端对称施焊（大于1000 的）→补磨→检查变形并校正→完工测量、填表B ． 弯“ T ”排侧装装焊顺序在装配场地点焊搁架（根据腹板线型，如图 b-1 ）→将腹板铺放在搁架上， 与图纸核对→在面板上划好腹板位置线→将面板插入搁架槽内，铁针压紧→在 腹板上划出防变形的检验线（如图 b-2 ）→检查腹、面板的角度、错开位置， 符合要求后定位焊， 加临时支撑→由 “T ”排中间向两端焊接→检查并校正焊接 变形。
船舶建造流程
机械式下水
• 根据船舶入水方向，可分为横向下水和纵向下水；
此处分别插入横向下水和纵向下水的视频。 （横向下水从2秒到22秒，纵向下水从2分到2分30秒。） 要求两个视频左右并排显示。
•根据下水的工艺方法，可分为涂油滑道下水、钢珠 滑道下水、以及小车下水等。
船
舶 试
8、船舶试验。
验
就
是
检
查
主
要
设
备
与
系
统
的
安
装
质
量
和
工
作
状
• 系泊试验是船舶在停靠在码头的静止状态下进行的试验。
• 船舶倾斜试验是通过船舶横倾来求得船舶完工后的实际重量和重心高 度的一种有效方法。
•船舶航行试验（试航）的目的是根据合同要求和设计 要求，对建造好的船舶技术性能实行全面考核。
9、交船。
交船是船舶建造完工的最终阶段，船厂把船舶交给船东 使用。
船舶建造流程为：
钢 材 预 处 理
放 样 与 号 料
船 体 构 件 加 工
部 件 拼 装
分 段 制 造
船 台 总 装
船 舶 下 水
船 舶 试 验
交 船
1、钢材预处理。
供船体结构使用的板材和型材，由于轧制和运输堆放过程中的 各种影响，会产生变形和锈蚀。
为保证质量，在切割前需要进行除锈、喷涂车间底漆、 矫正，这个过程叫做钢材预处理。
合同船舶在交船以后在保修期内船厂需承担质量保证义 务。保修期的长短由建造合同规定，一般为交船后一年。
对于军舰来说，船厂的保修和维护任务就更加繁重 了，有时执行重大任务时船厂还需派人上舰跟踪，保证 军舰的各项性能。
船舶舾装
• 船舶舾装是指船体结构之外的船舶所有设备、装置和设施的安装工作。
造船工艺流程
造船工艺流程造船工艺流程是指按照一定的顺序和步骤，将钢材、设备和技术加工、制造成完整的船舶的一系列工序。
下面将分为七个步骤来详细介绍造船工艺流程。
首先，设计和规划是船舶建造的第一步。
设计师根据船舶的用途、尺寸和性能要求进行设计，并绘制出船舶的草图和平面图，然后进行总体规划和布局。
第二步是模型制作。
制作正式的船舶模型是为了验证设计的可行性和正确性。
模型由木材、纸张或泥塑等材料制成，通过对模型进行试验和演示来检验船舶的结构和性能。
第三步是板材加工。
在这个阶段，将钢板进行切割、弯曲和冲压等加工处理，形成船舶的各个部件。
切割工艺可以采用火焰切割、等离子切割或激光切割等方法，确保板材的尺寸和形状符合设计要求。
第四步是焊接。
将板材组装起来，并采用焊接技术将它们连接在一起。
焊接是船舶建造中最重要的工艺之一，需要熟练的焊接工人和高效的焊接设备。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和摩擦焊等。
第五步是安装设备。
在船体组装完成后，需要安装各种船舶设备和系统。
这些设备包括发动机、液压系统、电气系统、通信设备和导航系统等，确保船舶的正常运行和船员的生活舒适。
第六步是涂装和防腐。
在船体组装和设备安装完成后，需要进行涂装和防腐处理，以保护船舶的外部和内部结构免受海水和腐蚀的侵害。
涂装工序包括底漆、中漆和面漆的涂装，防腐工序包括防腐涂料的喷涂和涂覆。
最后一步是试航。
在船舶建造完成后，需要进行试航试验，以验证船舶的性能和功能是否符合设计要求。
试航中会测试船舶的各项指标，包括航行速度、转向性能和操纵性等。
一切正常后，船舶就可以交付给船东或船运公司。
综上所述，造船工艺流程包括设计和规划、模型制作、板材加工、焊接、安装设备、涂装和防腐，以及试航等七个步骤。
每个步骤都需要经过精确的计划和高效的操作，以确保船舶的质量和性能符合要求。
造船工艺是一项复杂而精细的工作，需要专业的技术人员和设备的支持。
船舶建造的工艺流程
船舶建造的工艺流程船舶建造的工艺流程可以分为以下几个步骤：第一步：设计和规划船舶的建造开始于设计和规划阶段。
设计师根据客户的需求和要求，绘制出船舶的草图和设计图纸。
在设计过程中，需要考虑到船舶的用途、尺寸、载重量和航行条件等因素。
设计过程还包括选择适当的材料和船舶的结构等。
第二步：材料采购和制备一旦船舶的设计完成，就需要采购建造所需的材料。
这些材料主要包括钢板、铝板、船舶设备和配件等。
材料必须按照设计要求进行检测和认证，确保材料的质量和可靠性。
材料准备完成后，还需要进行切割、成型和加工等工艺过程，以便适应船体的结构和形状。
第三步：船体组装和焊接在船体组装和焊接阶段，各个部件被装配在一起，形成船舶的骨架。
工人们使用专业的工具和设备，将各个部件精确地安装到船体上，并通过焊接技术将它们牢固地固定在一起。
焊接过程需要严格遵守船舶建造的标准和规定，以确保焊接的质量和强度。
第四步：设备和系统安装在船体组装完成后，各种设备和系统将被安装到船舶上。
这些设备和系统包括电气系统、通信系统、水暖系统、空调系统和驾驶设备等。
在安装过程中，需要对设备进行适当的测试和调试，以确保其正常运行和安全性。
第五步：涂装和装饰完成设备安装后，船舶需要进行涂装和装饰。
这一步骤旨在保护船舶的金属表面免受腐蚀和侵蚀，并提升船舶的外观和舒适度。
在涂装过程中，采用专业的涂料和防腐材料，确保船体表面的光滑和牢固。
第六步：测试和调试最后，船舶需要进行全面的测试和调试，以确保其在海上的运行安全和性能。
包括舾装试验、船舶载重试验、漏水试验等等，对船舶的各个系统进行严格的检测和评估。
只有通过了所有的测试和调试，船舶才能交付给客户使用。
船舶建造的工艺流程是一个复杂且需要高度专业知识和技术的过程。
每个步骤都需要精细的计划和严格的质量控制，以确保船舶的质量和安全性。
船舶建造所采用的工艺和技术在不断的发展和创新中，以满足不断变化的市场需求和客户要求。
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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船的制造工艺流程
船的制造工艺流程
《船的制造工艺流程》
船是人类在水上生存和活动中使用最多的交通工具之一，它的制造工艺是非常复杂的。
下面将介绍船的制造工艺流程。
1. 设计阶段：船的制造工艺流程的第一步是设计阶段。
在设计阶段，工程师和设计师们会根据客户的需求和船的用途制定船舶的设计方案。
他们会考虑船的尺寸、船体形状、船体材料、舱室布局、推进系统和船舶特性等因素，最终确定船舶的整体设计方案。
2. 材料准备：在设计完成后，船的制造工艺流程进入到材料准备阶段。
船体所需的材料通常包括钢材、铝合金、复合材料等。
这些材料需要经过切割、成形和加工等工艺，以满足船体结构的要求。
3. 钢结构制造：对于钢质船舶来说，钢结构的制造是关键的一步。
钢板需要在制造车间进行切割、焊接、翻转等工艺步骤，最终组装成船体的基本结构。
4. 装配阶段：一旦船体结构完成，就需要进行船舶的装配工作。
这包括船舶的电气设备安装、推进系统的装配、管道系统的安装等工序。
5. 油漆和防腐处理：船体制造完成后，需要进行油漆和防腐处理工艺。
这可以保护船体不受腐蚀、延长船舶的使用寿命。
6. 舾装和配件安装：最后，船的制造工艺流程进入到舾装和配件安装阶段。
这包括船舶的内饰装饰、船舶设备的安装等工序，使船舶完全装配完成。
总的来说，船的制造工艺流程包括设计、材料准备、钢结构制造、装配、油漆和防腐处理、舾装和配件安装等多个阶段。
这些工艺步骤相互配合、相互依赖，最终形成了一艘完整的船舶。
船舶建造工艺流程
工艺流程1.1 工艺流程分段大合拢G3、S5图5-1 造船生产工艺流程图 主要工序说明：1、预处理：将外购的钢材通过吊车运至预处理线的输送辊道上，通过辊道送入封闭式预处理线进行抛丸除锈，除锈后通过辊道送入封闭式喷漆室喷防锈漆。
预处理线旁设有1个油漆房，通过管道将油漆吸入调漆罐内，利用搅拌设备对油漆进行调配，再通过气泵将油漆从喷漆室的顶部喷嘴喷到钢板上进行防锈处理，喷涂后自动烘干固化。
预处理工序会产生废钢丸、废油漆桶、废漆渣、抛丸废气和喷涂废气。
2、号料：根据设计需要，通过等离子切割机、火焰切割机等切割设备对外购的钢材进行切割下料。
该工序会产生废钢材，火焰切割会产生烟尘。
3、成型加工：用油压机、肋骨撑弯机等设备把钢板和型材加工成一定的形状。
4、部件焊接：将数个零件安图纸要求组装焊接成一个部件。
5、火工矫正：以天然气为热源，用火焰喷枪对钢材需要矫正的部位进行加热，利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力作用迫使钢材的反变形，消除钢材的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺陷，以达到矫正之目的。
矫正后自然冷却。
6、拼板上船台组装：船体通过船台滑道由纵向重力方式下水。
下水后进行船体舾装和各种机械设备的安装和调试工作。
在船舶试航时要注入压舱水。
有焊接烟尘、废焊条、焊渣、废机油等污染环节。
7、分段舾装焊接：在船体内安装设备、组件，完成整船的组装工作，并对船体进行试航。
该工序会产生焊接烟尘、废焊条、焊渣。
8、抛丸除锈：在专用的船体分段抛丸房内，在全封闭状态下高压空气完成抛丸除锈工作。
钢丸通过输送机进入集丸斗，再通过丸阀（抛丸时，丸阀打开，保证钢丸往复循环使用）进入丸罐，丸罐连有压缩空气管道和带有丸管的喷枪，操作人员身穿抛丸服，手持喷枪，对工件的焊缝进行抛丸，抛丸时，将房门关闭，使抛丸房处于封闭状态，使得抛丸处的平均粗糙度为25-50um（使用粗糙度仪测量平面取平均值），以便于油漆的附着；抛丸后用压缩空气吹清死角钢丸。
船舶制造工艺
船舶建造管理讲座之一船舶建造工艺流程简介一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。
在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。
2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。
现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。
目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；而象上海外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
二、船舶建造工艺流程（一）现代造船工艺流程如下简图。
（二）船舶建造工艺流程层次上的划分依据1、生产大节点开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航行试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、工艺说明需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍1.船舶设计：在开始船舶建造之前，首先需要进行船舶设计。
船舶设计师根据船舶的用途和要求制定船舶的设计方案，包括船舶的结构、外形、尺寸等。
设计完成后，会进行结构强度计算和流体力学模拟等分析，以确保船舶的安全性和性能。
2.制造船体：船舶建造的第一步是制造船体。
制造船体采用的材料通常是钢材，可以使用钢板进行焊接和组装。
首先，在船台上安装构架，然后一层一层地焊接钢制骨架和壳体。
同时，需要做好防锈处理和船舶排水系统的安装。
3.安装主要设备：主要设备包括主机、辅机、锅炉、发电机等。
安装这些设备需要进行精确的定位和调整，以确保设备正常运转和船舶性能的优化。
同时，需要进行管道的布置和安装，以保证各种系统的正常运行。
4.安装甲板设备：甲板设备包括起重设备、舱口门、缆锚设备、导航设备等。
这些设备的安装需要根据设计要求进行精确调整，同时需要对船体进行必要的加固和支撑，以确保设备的安全和船舶的稳定性。
5.配线和安装设备：船舶内部的配线和设备安装是船舶建造的重要环节。
根据设计要求，进行电缆的敷设和布线工作，安装各种仪表和控制设备，以保证船舶的正常运行和操作。
6.舾装：舾装是指船舶内饰装修工作。
包括船舶的墙面、天花板、地板和船舱的布置等。
这些工作是为了舒适和美观，旨在提供良好的居住和工作环境。
7.舾装测试和调整：舾装完成后，需要进行各项测试和调整工作。
包括船舶的平衡性测试、设备的功能测试、电气系统的测试等。
通过测试，发现问题并进行调整，以确保船舶的安全和性能。
8.船舶试航和验收：船舶建造完成后，需要进行试航和验收工作。
试航是为了检验船舶的各项性能和操作性，包括速度、操纵性、航行稳定性等。
验收是交付船舶给船东的最后一步，验收人员根据设计要求和合同规定，对船舶的各项指标进行检验和确认。
以上是船舶建造工艺流程的简要介绍。
船舶建造是一个复杂而精细的工序，需要各个环节密切配合和精确控制，以确保船舶的质量和性能。
船舶建造流程
本人简要说明一下船舶建造流程，水平有限，如有疏漏之处，请谅解并予以指正。
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船舶建造流程任何一种产品都有其自身的生产模式，比如汽车的流水线生产，飞机的脉动式生产线，然而船舶生产具有其独特的特点：生产的批量为小到中等，零部件的加工过程相似但几何形状和尺寸不同，这就决定其生产模式的特殊性。
所谓现代造船模式，就是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理,以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。
现代造船模式发源于二战中的美国，20世纪70年代成型于日本，并于80年代被美国总结，形成了现代造船模式。
我国于90年代初期引进了该项理论，开始在各个船厂进行实践，不过直到今天，各个船厂依然在转变造船模式，有资格说自己实现了现代造船模式的船厂少之又少，在各项指标上与日韩依然有差距。
在说船舶的建造流程之前先简要的说一下船舶设计流程。
船舶设计工作分为三个阶段——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是解决“造什么船”的第一个阶段。
初步设计是对船舶总体性能和主要技术指标、动力装置、各种系统进行设计，并通过理论计算和必要的实验来确定船舶的主要参数、结构形式和主要设备选型等重大技术问题。
一般有三种情况要求设计部门进行初步设计。
1船舶技术任务书：相关部门下达的指令性任务，说明船舶的用途、航区、吨位航速等设计要求。
2意向书及技术附件，指在船舶市场中船东提出的订货意向，不受法律约束。
它通常表明船东对船舶的各项要求和询问造价。
3造船合同及附件，在经过投标和商务技术洽谈后决定签订合同。
因此，在初步设计阶段，可根据具体情况可插入方案设计、报价设计和合同设计。
船舶建造的工艺流程
船舶建造的工艺流程
《船舶建造的工艺流程》
船舶建造是一门古老而复杂的工艺，通过多种工艺流程来完成。
船舶建造的工艺流程可以分为设计、原材料准备、船体制造、装配和测试等几个阶段。
首先是设计阶段。
设计师们需要根据客户的要求和船舶的用途来进行设计，包括船体形状、尺寸、载重量等。
设计师需要使用计算机辅助设计软件来进行设计，确保船舶的稳定性和安全性。
接下来是原材料准备阶段。
在这个阶段，船舶建造厂需要准备各种原材料，包括钢材、铝材、玻璃钢等。
这些原材料将被用于制造船体和船舶的各个零部件。
然后是船体制造阶段。
在这个阶段，工匠们将使用各种加工设备和工艺来制造船体，包括焊接、切割、弯曲等。
船体的制造需要严格遵守设计要求，确保船体的强度和稳定性。
接着是装配阶段。
在这个阶段，各个零部件将被装配到船体上，包括发动机、船舱、船舶设备等。
工程师们需要确保各个部件的质量和性能，以保证船舶的正常运行。
最后是测试阶段。
在这个阶段，船舶将被进行各种测试，包括水密性测试、航行测试等。
这些测试将确保船舶的安全性和性能，以满足客户的要求。
总之，船舶建造的工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要设计师、工匠和工程师们的共同努力。
只有严格遵守工艺流程，才能保证船舶的质量和性能。
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。
提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。
船舶建造工艺流程
船舶建造工艺流程船舶建造工艺流程船舶建造是一个复杂而精细的过程，需要经过多个环节，包括设计、制造、装配等。
下面将介绍一般的船舶建造工艺流程。
第一步：设计阶段船舶的设计是船舶建造的第一步，通过船舶设计师根据客户需求进行船舶结构设计、船体线型设计、稳性计算、强度计算等工作，以确定船舶的基本参数和规格。
第二步：制造阶段1. 材料准备：选择合适的船板材料、船体结构材料等，并进行预处理，如去除锈蚀、焊点打磨等。
2. 切割：根据图纸和设计要求，将船板和结构材料进行裁剪和切割，利用切割机械设备如切割剪、火焰切割机等。
3. 加工：对船板和结构材料进行进一步加工，如锻造、冲压、钻孔、焊接等。
4. 组装：将加工好的零部件和部件依据图纸和设计要求进行装配，并进行预安装和试装。
5. 焊接：对船体进行焊接，主要包括造船焊接和结构焊接等，确保船体结构的牢固性和耐久性。
6. 补强：对船体结构进行加固处理，如设置补强条、支撑物等。
7. 涂装：进行船舶的涂装工作，包括底漆和打磨、上漆等，以保护船体不受腐蚀和氧化。
第三步：装配阶段1. 机电设备装配：将各类船舶机电设备，如发动机、燃油系统、电气设备、舵机等安装到船体内部。
2. 船舶设施安装：安装各类船舶设施，如舱室、舱门、舷窗等。
3. 舱内装饰：进行舱室的内部装饰，包括地板、墙面、天花板、家具等的安装。
4. 船舶系统调试：对船体进行系统调试，确保各类设备正常运行。
第四步：试航阶段在船舶建造完成后，需要进行试航以验证船舶的性能和安全性，主要包括船舶的航行性能、操纵性能，以及各类设备的运行状况等。
第五步：交付阶段船舶建造完成并通过试航后，进行最后的验收和交付工作。
在交付阶段，船舶建造方需向客户交付船舶，并提供相关的船舶资料和证书。
总结：船舶建造工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要经过设计、制造、装配、试航等多个环节。
只有在每个环节都严格按照要求操作，并进行合理的协调和配合，才能保证船舶建造的质量和安全性。
船舶建造工序
船舶建造工序船舶建造过程中经常有工序前移,通俗一点说就是本来应该以后做的事现在就先做了,主要是为了保证船舶建造的过程中船厂的设备能得到最充分的利用.施工工艺流程就是整个船舶建造的工艺流程,换句话说就是整个船舶的建造过程.一般为:1、生产设计、相关材料和设备的采购这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。
生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。
另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。
2、板和型材的加工2.1 放样这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。
传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。
2.2 板和型材的预处理板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。
因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。
2.3 下料及成型加工下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。
现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。
不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构（球首就是一个典型）必须采取热加工的方法成型。
一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月（如果板厚增加的话这个时间会大大延长）。
3、分段组装这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。
4、船体合龙就是在船台上和船坞内把分段组合成船。
这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。
该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。
5、下水这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。
具体过程没什么好说的。
6、码头舾装把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。
这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。
船舶建造工艺流程
一、 船体放样1、 线型放样、手工放样，1:1比例进行。
2、 结构放样，展开：对各结构进行放样，展开制作相应的加工样板、样棒。
3、 下料草图，绘制相应的下料草图。
二、 船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理1、 船体钢材：机械方法：平板机、液压机、型钢矫正机等。
2、 表面清理：机械除锈、喷砂、抛丸、手工除锈等。
三、 构件下料加工1、 边缘加工：剪切、切割等。
2、 冷热加工：清除应力、变形等。
3、 成型加工：液压机、肋骨冷弯机等。
四、 船体装配：船体部件装配，把各种构件组合拼接成框架，进行船台装配，外 板安装。
五、 船体焊接：把装配好的结构进行焊接。
六、 密性试验，并进行无损检测。
七、 机电安装：轴系、舵系安装。
八、 船舶下水九、 倾斜试验、系泊试验、航行试验十、交船下料：船体 构件预制船舶合同图纸材料放样下料：船体的签订设计采购构件预制船舶机、电密性船体船台下水安装试验焊接装配倾斜系泊航行交船试验试验试验一、船体放样1、线型放样、手工放样，1:1 比例进行。
2、结构放样，展开：对各结构进行放样，展开制作相应的加工样板、样棒。
3、下料草图，绘制相应的下料草图。
二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理1、船体钢材：机械方法：平板机、液压机、型钢矫正机等。
2、表面清理：机械除锈、喷砂、抛丸、手工除锈等。
三、构件下料加工1、边缘加工：剪切、切割等。
2、冷热加工：清除应力、变形等。
3、成型加工：液压机、肋骨冷弯机等。
四、船体装配：船体部件装配，把各种构件组合拼接成框架，进行船台装配，外板安装。
五、船体焊接：把装配好的结构进行焊接。
六、密性试验，并进行无损检测。
七、机电安装：轴系、舵系安装。
八、船舶下水九、倾斜试验、系泊试验、航行试验十、交船。
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船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。
一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。
在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。
2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。
现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。
目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
二、现代造船生产管理模式的特征1、船体分道建造法。
根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。
2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。
3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。
4、采用产品导向型工程分解。
把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。
三、船舶建造工艺流程现代造船工艺流程如下简图：船舶建造工艺流程层次上的划分依据为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
四、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
对设计部门的要求：1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），否则冒然施工将会给船厂带来灾难性的后果。
对此，各主要船厂都有过深刻的教训。
如江南厂建造的自卸船、广船建造的客滚船、大连厂建造的大型滚装船、三用工作船等。
因此对新船型的开发必须组织予研,进行充分的技术储备。
2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。
提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。
生产设计：是在详细设计送审图完成基础上，按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。
简言之：初步设计——描绘出将建造一艘什么样的船；详细设计——确定各专业各系统如何配置与运行；生产设计——指示怎样合理地建造这艘船。
目前，国内各主要船厂都取得了国家级技术中心资格认证，大船重工船舶及海洋工程研究所设有开发室、船体、船装、机装、电装、居装等综合设计室以及工艺、海工、军工等专业设计室，已开发并建造了化学品船、成品油轮、原油轮、散货船、多用途船等系列船型，对新船型首制船，如VLCC、大型集装箱船等，一般采用与国外设计院所联合设计方式，所有生产设计任务全部由船厂承担。
因此需要尽快地充实和培养自己的生产设计队伍。
生产设计是施工设计，必须密切结合工厂的工艺流程、设施设备能力、工艺水平甚至工艺习惯，外委设计将不可避免出现修改。
船舶设计的全过程延续的时间很长，影响设计进度的突出问题是：详细设计的主要图纸和技术文件需要船东、船检（船级社）审查认可，而后进行退审修改，此时船舶已经开工，生产设计承受着施工供图需求的压力，由于准备不充分，在Ｏ版图施工情况下容易出现差错。
解决的途径是努力将详细设计与生产设计由串联式的接续组织，尽可能在一定阶段形成并联式的交叉组织。
在设计部门组织机构设置中，有的船厂试尝将详细设计与生产设计人员编在一个综合设计室；但从努力方向看，应该开发利用计算机工作站的功能，在输入详细设计可靠数据和图形的基础上，通过三维设计、干涉检查，直接生成生产设计数据和图形。
3、设计审查要加强对设备材料的经济性选择。
详细设计一经确定，全船80%的成本已经固化（其中设备材料费用占全船总成本的65%左右），在人工费、专用费项目中降低成本的空间很小。
据资料统计，国内船厂与国外先进船厂建造的同类船舶相比，设备裕量和材料消耗量均高出10%。
因此在主要设备、材料厂商表范围内，对重要设备、大宗物资必须坚持集中订货、定点订货；对金额高的常用消耗性材料，争取采用寄售或赊销方式船舶建造工艺流程简要介绍对生产管理部门的要求：1、根据生产线表的要求，要详细、准确地编制《船舶生产技术准备综合日程表》，包括设备纳期表、设计出图计划等，并进行跟踪、调度、检查、考核。
生产技术准备是船厂组织船舶建造重要的管理体系，在调度为主要管理手段时期，围绕出图、供货、配套等项目常常纠缠不清，牵扯了生产管理者极大的精力。
目前各船厂生产技术准备状况已有了很大改观：一是建立了拉动式需求计划管理体系；二是将各船只生产技术准备的职责落实到项目组；三是应用了信息技术：设计出图进度及状况、物资订货及到货情况、集配件的需求、缺损件的补充等都在网上传输并设有予警提示。
2、根据现代造船“设计、生产、管理一体化”的要求，从合同签约开始生产管理部门就应参与设计工作，如依据影响船厂生产率相关的制约因素和条件，提出分段划分意见等，供设绘各布置图参用。
在船舶设计过程中，按造船管理规程的要求，将分阶段召开A、B、C、D 等会议，其目的都是以合理和方便施工为宗旨，将管理要求和设计意图融合起来。
为此，在合同生效三个月内，生产管理部门要编制出《建造方针》，该方针是指导船舶建造的纲领性文件，主要内容有：（1）合同概要。
（2）建造船舶的主要技术参数和主要物量。
（3）建造方法。
包括分段划分原则；重要分段的结构特征及尺寸；分段重量的控制范围；钢板规格控制；总段装配范围；上层建筑整体吊装的重量计算；分段予舾装范围和要求；场地分配及面积计算；船台建造方法和定位分段的确定等。
（4）新工艺新技术的应用和实施范围及要求。
（5）船舶建造主要建造计划线表。
（6）质量、成本、资金等管理要求。
建造方针完成之后，船厂还要编制出《施工要领》，主要说明基本的工艺步骤、技术要点和基本的施工方法。
策划合理、内容规范，并体现出很高的施工要求，如开展予舾装：“除合拢缝处的货舱区的铁舾、管系焊接件外，其它所有均应在分段阶段安装”。
3、为了在船舶建造过程中贯彻建造方针，避免流于形式缺乏约束，近年来主要船厂相继开展了一项叫做“纸上模拟造船”的活动，取得了应有的成效：在船舶开工前，船厂组织设计、工艺、生产及生产管理等主管人员，对照设计说明书，从剖析的角度，按船舶建造流程逐项找出影响设计建造的关键点，从合理性可行性出发，研究确定建造方法和技术手段，也就是说研究确定了对关键项目的予案。
从实践情况看，如果“纸上模拟造船”能够走得通，并将具体要求落实在《建造方针》中，基本上扫除了建造中将遇到技术障碍和施工难点。
五、船舶建造过程的控制（一）钢料加工阶段钢料加工过程：钢材备料——钢材予处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工成应有曲度）——船体零部件装配（平面接板、框架组立）。
应关注的问题：1、钢料供应。
船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。
目前大船重工已与鞍钢签定了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响，并能够保证供货期限和数量；有的船厂享有钢材优惠价格（如每吨下浮50 元）；还有的钢厂直接投资船厂成为股东单位（外高桥有限公司、大船重工钢加配送中心）。
2、钢料加工应形成分道加工的路径。
大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。
在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等，已形成划分明确的加工区域。
3、提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。
目前国内船厂钢材利用率（主船体钢材利用率、钢材综合利用率）一般在85—90%左右，其中中远川崎达到94%，日本船厂可达到95%以上。
钢材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。
（1）努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率；（2）在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料；二是利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等予制件；三是调用余料补充工装。
（3）尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货（这是日本船厂保持高水平利用率的优势）。
（二）分段制作阶段1、分段是构成船体结构的实体。
根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘3—6 万吨级船舶分段划分大致在100—200 个（大型船体结构如MPF1000 钻井储油船分段划分351 个）。
2、分段名称分段按几何特征可分为：（1）平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架；（2）曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架；（3）半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段；（4）立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段；（5）总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。