机械制造过程的基础知识(
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造基础知识概述
机械制造基础知识概述机械制造基础知识是指了解和掌握机械制造造领域中的基本概念、原理和技术要点。
了解机械制造基础知识可以帮助我们更好地理解和应用于机械设计和制造过程中的相关技术和方法。
本文将对机械制造基础知识进行概述，包括材料选取、机械元件、机械传动和机械加工几个方面。
一、材料选取在机械制造造过程中，材料是至关重要的因素之一。
材料的选取需要根据机械设计的要求和使用环境来确定。
常见的机械材料有金属材料和非金属材料两大类。
1. 金属材料：包括钢、铝、铜、铁等，在机械制造造中常用于制作机械元件和结构部件，具有强度高、导电性好、耐磨等特点。
2. 非金属材料：包括塑料、橡胶、陶瓷等，在机械制造造中常用于密封件、绝缘件等方面，具有重量轻、绝缘性好、耐腐蚀等特点。
二、机械元件机械元件是构成机械装置的基本部件，根据其功能可以分为传动元件、支撑元件和连接元件三类。
1. 传动元件：主要包括齿轮、皮带、链条等，用于传递动力和实现速度转换。
2. 支撑元件：主要包括轴承、滑动轴承等，用于支撑、限制和定位运动部件。
3. 连接元件：主要包括螺栓、联轴器等，用于连接机械元件并传递力和转矩。
三、机械传动机械传动是指通过机械元件将动力从一个地方传递到另一个地方的过程。
根据传动方式的不同，机械传动可以分为直接传动和间接传动两类。
1. 直接传动：直接将动力从一个部件传递到另一个部件，如通过轴传递动力。
2. 间接传动：通过机械元件进行传递，如通过齿轮传递动力。
四、机械加工机械加工是指利用机械设备对工件进行切削、锻造、焊接等加工过程。
常见的机械加工方法包括铣削、钻孔、车削、研磨等。
在机械加工中，需要注意加工精度、表面光洁度以及刀具的选择和维护等方面。
总结：机械制造基础知识是机械制造造领域中至关重要的一部分。
通过了解和掌握材料选取、机械元件、机械传动和机械加工等方面的知识，我们可以更好地应用于机械设计和制造的实践中。
在实际的机械制造造过程中，我们需要根据具体的要求选择合适的材料、设计合理的机械元件、选择合适的传动方式、并采用适当的机械加工方法来完成所需的产品。
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
机械制造技术基础知识
1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动由主运动和进给运动组成。
主运动，是切下切屑所需要的最根基的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投进切削，从而加工出完整表层所需的运动。
消耗机床的功率5%以下。
机床的进给运动能够有一个或几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f〔或进给速度〕和切削深度ap。
三者又称为切削用量三要素。
切削速度v〔m／s或m／min〕，切削刃相关于工件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时刻内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周〔或每往复一次〕，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm ／r〔或mm／双行程〕。
切削深度ap〔mm〕，切削深度指待加工表层与已加工表层之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性特别差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种进进了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各种复杂刀具〔如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等〕。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物〔如WC、TiC、TaC、NbC等〕粉末和金属粘结剂〔如Co、Ni、Mo等〕经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都特别高，准许的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的缺少:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各种刀具。
4．车刀切削局限的组成切削局限由3面-2刃-1尖组成，〔1〕前刀面(前面)：切屑流出所通过的表层。
〔2〕主后刀面(主后面)：与工件上过渡表层相对的表层。
〔3〕副后刀面(副后面)：与工件上已加工表层相对的表层。
机械制造工艺的基础知识
副偏角：副切削刃与假定进给方向反向的夹角。 副偏角：副切削刃与假定进给方向反向的夹角。
作用： 作用：
较小的副偏角可减小工件表面粗糙度、 较小的副偏角可减小工件表面粗糙度、提高刀尖 强度、增加散热体积。但过小的副偏角会增加背向力， 强度、增加散热体积。但过小的副偏角会增加背向力， 在工艺系统刚度不足时会引起震动，恶化与已加工表 在工艺系统刚度不足时会引起震动， 面的摩擦。 面的摩擦。
二、刀具切削部分的基本定义
1.刀具切削部分的组成 刀具切削部分的组成 外圆车刀的组成 外圆车刀由夹持部分和切削部分组成 外圆车刀的切削部分一般由三面二刃一尖组成 前面——刀具上切削流过的表面 前面 刀具上切削流过的表面 主后面——刀具上与前面相交形成主切削刃的面， 主后面 刀具上与前面相交形成主切削刃的面， 刀具上与前面相交形成主切削刃的面 即与工件过渡表面相对的面。 即与工件过渡表面相对的面。 副后面——刀具上同前面相交形成副切削刃的面， 刀具上同前面相交形成副切削刃的面， 副后面 刀具上同前面相交形成副切削刃的面 即与工件已加工面相对的面。 即与工件已加工面相对的面。 主切削刃——起始于切削刃主偏角为零度的点， 起始于切削刃主偏角为零度的点， 主切削刃 起始于切削刃主偏角为零度的点 并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出过度表面的 那个整段切削刃。 那个整段切削刃。 副切削刃——切削刃上除主切削刃以外的刃。 切削刃上除主切削刃以外的刃。 副切削刃 切削刃上除主切削刃以外的刃 刀尖——指主切削刃与副切削刃连接处的那部分 刀尖 指主切削刃与副切削刃连接处的那部分 切削刃。 切削刃。
选择时应注意的因素： 选择时应注意的因素：
a.加工高强度和高硬度材料或断续切削时，应取 加工高强度和高硬度材料或断续切削时， 加工高强度和高硬度材料或断续切削时 小的副偏角，以提高刀尖的强度。 小的副偏角，以提高刀尖的强度。 b.精加工时副偏角应取更小值。 精加工时副偏角应取更小值。 精加工时副偏角应取更小值 c.在不引起震动的情况下，可取较小的副偏角。 在不引起震动的情况下， 在不引起震动的情况下 可取较小的副偏角。 刃倾角：主切削刃与基面的夹角。 刃倾角：主切削刃与基面的夹角。
机械制造基础学习总结超详细版
机械制造基础学习总结超详细版机械制造是一个广泛而庞大的领域，涵盖了从设计到制造和生产的各个环节。
在这个领域中，机械制造工程师需要掌握一系列的基本知识和技能。
在我学习机械制造基础的过程中，我深感这些知识的重要性和应用价值。
在本文中，我将对我所学到的机械制造基础知识进行总结，以便给其他学习者提供参考和借鉴。
1. 工程制图工程制图是机械制造的基础，通过图纸可以准确地传达设计意图，为制造提供依据。
在学习中，我了解到了各种常用的制图符号和标准规范。
例如，直线、曲线、圆弧的绘制；尺寸标注和图样符号的使用等。
掌握了这些基本技能后，我能够准确理解和表达设计图纸上的信息，为后续制造过程提供了可靠的依据。
2. 材料科学在机械制造中，材料是至关重要的。
学习材料科学可以帮助我们选择合适的材料并理解其性能和特性。
我学习了常见材料的分类、性能指标和应用范围。
例如金属材料的强度、硬度、韧性等；非金属材料的导热性、耐腐蚀性等。
通过了解不同材料的特点，我能够在实际制造过程中进行合理选择，确保产品的质量和性能。
3. 制造工艺制造工艺是机械制造中的核心环节。
学习制造工艺可以让我们了解不同的加工方法和工艺流程。
我学习了常见的加工方式，如机械加工、热处理、焊接等，掌握了各种机床的基本操作和使用技巧。
同时，我还学习了工艺规范和工艺文件的编制方法，能够合理安排生产流程，提高生产效率和质量。
4. 机械设计机械设计是机械制造的核心内容，也是机械工程师的关键能力之一。
学习机械设计可以让我们掌握设计思路和方法。
我学习了机械设计的基本原理和流程，掌握了CAD软件的使用技巧。
通过实际设计项目的锻炼，我能够独立完成简单机械零件和装配图纸的绘制，能够根据设计要求进行合理设计，确保产品的性能和可靠性。
总结起来，机械制造基础学习涉及到工程制图、材料科学、制造工艺和机械设计等多个方面。
在学习的过程中，我深刻认识到这些知识的重要性和综合应用能力的需求。
只有掌握这些基础知识和技能，才能在机械制造领域中取得更好的成绩。
机械制造基础知识
一、金属切削过程方面的一些根本概念 1、金属切削过程是用刀具从金属材料〔毛坯〕上切去多余的金属层，从而获得几何形状、尺寸精度和外表粗糙度都符合要求的零件的过程。
2、金属切削机床的运动分为根本运动和辅助运动。
〔1〕根本运动按切削时工件及刀具相对运动所起的作用来分，金属切削机床的根本运动可分为主运动和进给运动。
1〕主运动是刀具及工件之间的相对运动。
它使刀具的前刀面能够接近工件，切除工件上的被切削层，使之转变为切屑，从而完成切屑加工。
一般，主运动速度最高，消耗功率最大，机床通常只有一个主运动。
例如，车削加工时，工件的回转运动是主运动。
2〕进给运动是配合主运动实现依次连续不断地切除多余金属层的刀具及工件之间的附加相对运动。
进给运动及主运动配合即可完成所需的外表几何形状的加工，根据工件外表形状成形的需要，进给运动可以是多个，也可以是一个；可以是连续的，也可以是间歇的。
〔2〕辅助运动是除主运动和进给运动之外，为完成工件的加工全过程所需的其它运动。
它包括以下几类：空行程运动、切入运动、分度运动、操纵及控制运动。
3、工件外表〔1〕待加工外表——是工件上有待切除的外表。
〔2〕已加工外表——是工件上经刀具切削后产生的新外表。
〔3〕过渡外表〔加工外表〕——过渡外表是工件上由切削刃形成的那局部外表。
4、切削用量三要素：切削速度、进给速度〔进给量f〕、切削深度〔背吃刀量〕 5、金属切削过程中发生的现象金属切削过程中，始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，从而产生一系列现象，如切削变形、切削力、切削热及切削温度以及有关刀具的磨损及刀具寿命、卷屑及断屑等。
6、金属切削过程四大规律：金属切削变形、切削力变化、切削热及切削温度、刀具磨损及耐用度变化四大规律。
7、四大规律在生产实际中的应用：改善工件材料的切削加工性、合理选择切削液、刀具几何参数合理选择、切削用量合理选择等。
二、机械加工工艺系统的组成机械加工工艺系统由机床、刀具、夹具和工件组成。
《机械制造基础》基础知识点
《机械制造基础》基础知识点1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造过程基础知识
8
MMT
2.3.1 零件表面形成方法
轨迹法 成形法 相切法 展成法
flash flash flash a）轨迹法 flash b）成形法
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MMT
2.4.2 工装夹
找正线 加工线
图2-10 直接找正安装
flash
毛坯孔
flash
图2-11 划线找正安装
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2.4.2 工件装夹
图2-12 工件在夹具上装夹（滚齿夹具）
flash
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2.4.3 定位原理
六点定位原理
任何一个物体在空间直角坐标系中都有 6 个自由度—— v v v ) ) ) 用 X , Y , Z , a , b , c 表示 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 Z 将 6 个支承抽象 为6个“点”，6个 点限制了工件的6 个自由度，这就是 六点定位原理。 Y X
MMT
2.4.1 基准
图2-9b 支座零件第2工序（钻孔）
25
MMT
2.4.1 基准
图2-9c 支座零件第3工序（钻、锪 4 分布孔）
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2.4.1 基准
图2-9d 支座零件第4工序 （磨内孔、端面）
图2-9e 支座零件第5工序 （磨外圆、台阶面）
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2.4.2 工件装夹
装夹的含义
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2.4.3 定位原理
完全定位与不完全定位
机械制造基础复习知识点
已加工表面层内出现的残余应力是切削力引起的塑性变形，磨（切)削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果。
残余应力会引起工件的变形，影响塑性材料的屈服强度极限，致使脆性材料产生裂影响零件的疲劳强度，降低零件的抗腐蚀性等。表层压应力有利于零件疲劳强度的提
影响切削加工表面残余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等。
(2)工艺过程：在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。
基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。基准可分为设计基准和工艺基准两类.
工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准。按其用途不同可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准.
2）表面的物理力学性能；表面层加工硬化,表面层残余应力和表面层金相组织变化。
加工硬化产生的原因及影响因素
机械加工时，加工表面层受到力和热的作用,在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化.
适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高，且可阻碍表面疲劳裂纹的产生和扩展。但硬度过大,则金相组织出现过大变形，影响耐磨性能，甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲劳强度。
形状误差和位置误差的主要因索之一。
机床直线导轨的误差项目包括:①导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差(弯
曲)；②前后两导轨的平行度误差(扭曲）;③导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直
面内的平行度或垂直度误差。
3．传动链误差
机床传动链误差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差．
它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时，影响其加工精度的主要因索。
系统误差在相同工艺条件下,加工一批零件时所产生的大小和方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差。前者为常值系统误差，后者为变值系统误差.
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。
它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。
本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。
一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。
常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。
2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。
常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。
3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。
常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。
4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。
这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。
二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。
不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。
2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。
工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。
3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。
不同的投影方法适用于不同的绘图需求。
三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。
每种加工方法都有其适用范围和技术要求。
2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。
刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。
3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。
机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。
四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造技术基础必考知识点
机械制造的生产过程：是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质等使之成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床 (或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量 (仅指机床主轴转速和进给量 )都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切一次，就称为一次走刀。
定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
表面发生线的形成方法： 1.轨迹法 2.成形法 3.相切法 (用相切法形成发生线刀具需要有两个独立的成形运动，即刀具的旋转和刀具中心按一定规律运动。
) 4.展成法切削要素： 1.切削用量 2.切削层参数切削用量是指切削速度、进给量(或进给速度)和背吃刀量，三者又称为切削用量三要素。
切削层参数： 1.切削层公称厚度(垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为切削层公称厚度) 2.切削层公称宽度 3.切削层公称横截面积；车削工件旋转形成主切削运动铣削主运动为刀具的旋转运动刨削刀具的往复直线运动为主运动钻削：钻头的旋转运动为主切削运动镗削：镗刀位于刀杆上，与刀杆一起旋转形成主切削运动齿面加工成型法：普通铣床＋成型铣刀。
主运动为刀具的旋转运动，进给运动为刀具的直线运动展成法：滚齿机或插齿机。
磨削砂轮的旋转运动为主运动砂轮的自锐性：砂轮磨粒磨钝后会使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒。
顺铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同逆铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反。
优点：顺铣时铣刀寿命比逆铣高2-3 倍，顺铣不宜铣带硬皮的工件；顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力 Fv 向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳；刀具切削部分构造要素：前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：与过度表面相对；副后刀面：与已加工表面相对；主切削刃：前刀面与主后刀面；副切削刃：前刀面与副后刀面相交；刀尖：连接主副切削刃的一段刀刃，圆弧或直线。
机械制造基础部分知识点
1、什么是定向凝固原则？需要采取什么措施来实现？答：定向凝固原则是通过增设冒口和冷铁使铸件远离冒口的部位先凝固，冒口本身最后凝固。
2、合金收缩经历了哪几个阶段？各会产生什么影响？答：合金的收缩经历了液态、凝固和固态收缩，其结果表现为体积的减小、线尺寸的减小。
3、什么是加工硬化？其产生的原因是什么？答：冷变形时，晶粒破碎为碎晶块，出现晶格扭曲，位错密度增加；随着金属的冷变形程度的增加，金属材料的强度、硬度指标都会逐渐提高，但塑性、韧性的指标又会下降，此现象就称为加工硬化。
4、何为积屑瘤？分析积屑瘤形成原因及对切削加工的影响，并简述消除积屑瘤的措施。
答：当前刀面的摩擦阻力超过了金属材料的内部结合力，就会有一部分金属黏附在切削刃附近，形成积屑瘤；材料被强化、实际工作前角增大、影响尺寸精度、切削力发生了变化。
可从力学性能、切削速度、冷却条件等方面来控制。
5、焊接应力与变形产生的原因？常见的焊接变形有哪些？应采取什么解决措施？答：焊缝局部不均匀的加热和冷却；收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形；注意结构设计、焊接工艺及焊后矫正处理。
6、在拉深中最容易出现的缺陷是什么？为保证拉深质量，应采取什么措施？拉深缺陷：起皱和拉穿措施：起皱——加压边圈，正确选择压边力拉穿——凸凹模间的间隙要合适；凸凹模间的圆角要合适；选用合理的拉深系数7、试分析预锻模膛和终锻模膛的作用并说明他们的区别。
答：预锻模膛的作用是使坯料的形状和尺寸更接近锻件；经过终锻模膛后坯料最终变形到锻件所需的外形尺寸；前者比后者高度大、宽度小，预锻模膛没有飞边槽，而且预锻模膛的模锻斜度、圆角及模膛体积比终锻模膛大。
8、什么叫刀具的前角？什么叫刀具的后角？简述前角、后角的改变对切削加工的影响。
答：前角是在正交平面中刀具前面与基面的夹角；后角是在正交平面中刀具后面与切削平面的夹角；前角大，刀具锋利，这时切削层的塑性变形和摩擦阻力小，切削力和切削热降低；但前角过大会使切削刃强度减弱，散热条件变差，刀具寿命下降，甚至会造成崩刀。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面:1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面：已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面：刀具正在切除的工件表面.三、切削用量（三要素）:1、切削速度V c：V c=2、进给量f（进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度）a p：a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ:切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα:刀具上与工件过渡表面相对的表面。
3、副后刀面A’α:刀具上与已加工表面相对的表面.4、主切削刃S:前刀面与主后刀面的交线，完成主要的切削工作。
5、副切削刃S’：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系（1)基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面。
(2）切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面。
（3）正交平面p o 通过主切削刃某一指定点,同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角(1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角（3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角（4）主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角(5) 副偏角κ’r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区: 前刀面排出时受到挤压和摩擦，靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦,产生变形和回弹,造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料。
（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因:切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触,在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊)。
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2.1.3机械加工工艺过程
•机械制造工艺----是指制造机械产品的技巧、 方法和程序。
•机械制造工艺过程---- 机械制造过程中，凡是 直接改变“零件”形状、尺寸、性能及与其它 零件的相对位置，使其成为成品或半成品的工 艺过程。
机械制造技术基础
第2章 机械制造过程的基础知识
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1
2.1机械制造过程的基本概念 2.1.1机械制造工艺方法
铸造 锻造
材料成形法: 冲压
粉末冶金 注塑成形法
材料去除法 （表2.1）
机械力去除法 热能去除法 化学去除法 复合去除法
特种加工。
材料累加法
焊接 粘接 铆接 快速原型
传统方法
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设计基准 在零件工作图上，用来确定某些点、 线、面的位置所依据的那些点、线、 面或其组合。
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2.1基准----1 设计基准 .4
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2.1.4基准----2 工艺基准
工序基准
在工序图上，用来标定本工序
加工位置尺寸关系的基准
工 艺
定位基准
工件在机床或夹具上进行
加工时用来确定本工序被加工表
3
2.1.1机械零件制造工艺方法
材料去除法 （表2.1）
机械力去除法 （机械加工方 法）
热能、 化学 去除法 （特
种加工）
复合去除法
切削 磨削 研磨、抛光 高压水、磨料喷射 超声加工等。 电火花、电子束、离 子束与激光束。
电解、电腐蚀、电铸 化学腐蚀溶解
机械与热能 机械与化学 机械与电（磁）
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少重复甚至不重复的产品的生产。如：重型机器制
造厂、机修车间或试制车间等的生产。
生
成批生产是指成批制造相同的零件，或每隔一定
产
时间又重复进行的生产。批量是根据零件的年产量
类
及产品装配周期划定的，根据批量的大小可分为大
批、中批和小批三种。如：机床制造厂多为成批生
型
产企业。
大量生产是指产品数量很多，大多数工作地点经
它通常包括零件的制造与机器的装配两部分。
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2.1.3机械加工工艺过程
毛坯 机械制造过程 机械产品
采用机械加工方法以合格产品为目标，改变毛坯 的形状、尺寸、各组成表面间的位置以及表面质 量所经过的所有工作过程。
机械加工工艺过程
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2.1.3机械加工工艺过程（零件）及其组成
机
工序Ⅰ
安工 工 走
表2.5 大批量生产阶梯轴的工艺过程
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2.1.4基准
基准的概念 工件上，用来确定 某些点、线、面的空间位置的那 些个点、线、面。
基准的分类：设计基准、工艺基准
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基准
2. 基准 1.4
设计基准
工艺基准
工序基准 定位基准 装配基准 测量基准
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2.基准----1 设计基准 1.4
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2.1.3---------工位
工位 是指在某一工序的
一次安装中的每个位置所 完成的那部分工艺过程。
当一个安装中工件只在一 个位置完成加工内容，该 安装的工作内容与工位的 工作内容是相同的；当一 个安装中工件在n个位置 完成加工内容，该安装的 工作内容是这n个工位工 作内容的总合；
为减少安装次数和安
4
• 完成一个合格零件的制造，可以是一种或 是几种工艺方法来完成。
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5
2.1.1机械零件制造工艺方法
材料成形法 机械加工
材料去除法 材料累加法
特种加工 复合法加工
切削 磨削 研磨、抛光 高压水、磨料喷射 超声加工等。
切削-----用金属切削刀具将工件上的多余金属层 去除掉的工艺方法
磨削-----用砂轮将工件上的多余金属层去除掉的 工艺方法
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车削工序1
车削工序2
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2.1.3---------安装
安装 是指一道工序中，工件装夹一次所完成的那部分工
艺过程。（安装不是一个动作，而是一部分工作内容） 当一道工序中只发生一次安装时，该工序的工作内容与 安装的工作内容是相同的；当一道工序中发生n次安装时， 该工序的工作内容是这n次安装工作内容的总合； 为减少安装误差，应尽量减少安装次数。
基
面位置的基准
准
测量基准
测量工件已加工表面位置
所依据的基准
装配基准
装配时，用来确定零件在部 件中的位置的基准（部件在机 器中的位置）
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工艺基准
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2.1.5机械装配工艺过程
程
工序N
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2.1.3---------工序数
工序是机械加工工艺过程的基本单元
工序数--------组成一个工艺过程的工序数是由被加工工
件结构的复杂程度、加工精度要求及生产类型决定。
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2.1.3---------工序数举例
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2.1.3---------工序数举例
表2.4 单件生产阶梯轴的工艺过程
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2.1.3---------走刀
走刀 是指在一个工步中，由于加工余量较大需要同一
刀具对同一表面进行多次进给才能达到尺寸要求，每次 进给即称一次走刀
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2.1.3---------概念总结
机
工序1
安装1
械
安装2
工位1
加
工序2
工位2 工步1
工
工步2 走刀1
工
安装N
工位N
走刀2
艺
过
械
装位 步 刀
加
工序Ⅱ
工
工
艺
过
程
工序N
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2.1.3---------工序
工序是指一个（或一组）工人在同一台机床（或同一工
作地点）对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那 部分工艺过程。 工人、工作地点、工件与连续完成构成了工序的4要素。 其中任一个要素发生了变更就构成了另一道工序。
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2.1.2 生产纲领与生产类型
生产纲领
通常也称年产量，它是指企业在生产计划
期内应当生产的产品数量。
N = Q n（1+α% +β% ）
（2-1）
式中 Q-产品年产量（件/年）；
n-每台产品中该零件数量（件/台）；
α-备品率；
β-废品率。
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2.1.2生产类型及其工艺特点
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
单件小批生产是指单个制造结构或尺寸不同、很
装误差，应尽量采用多工
位加工。 2009
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2.1.3---------工步
工步 是指在一道工序（一次安装或一个工位）中加工表
面及所用刀具与切削用量都不变情况下所连续完成的那部 分工艺过程。
工步1 工步2
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2.1.3---------复合工步
有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面用几把 刀具同时进行加工，这样的工步称复合工步（图2.5）。