提高转炉开吹“点火”成功率.
浅析提高转炉吹炼直产率的方法
浅 析 提 高 转炉 吹炼 直产 率 的方 法
魏 洪洁 ， 忠生， 洪光 李 杨
（ 冶葫 芦 岛有 色 金 属集 团有 限公 司 ， 宁 葫芦 岛 １５０ ） 中 辽 ２ ０ ３
摘
要： 针对 Ｐ Ｓ转炉吹炼 中， 阶段吹炼终点难于把握的情况 ， 各 通过运用 目标 管理 的方 法 ， 结合转
性 良好 ， 终点 到 。
吹” 筛 老 ）， 温会 偏低 ， 入 造铜 期后 ， 料处 理 （ 炉 进 冷 量 就小 ， 单炉 产量会 降低 ， 而在 造铜期 后期 还易 发生
３ ２ 筛 炉期 终点判 断方 法 ． （ ）火焰 判 断 １
喷炉 ， 损失大量 的金属铜 ； “ 吹” 筛嫩 ）， 如 欠 （ 熔体 中铁 的成份多 ， 存 的铁 渣 量 较 多 ， 温较 高 ， 管 残 炉 尽
再 转为 油黑 色有 光泽 ， 结构 松 脆 ， 自动 断裂 脱 离 ， 能
终 点到 。
２ 转炉吹炼终点判 断不准造成 的影响
冰铜吹炼 分 为造 渣 期 、 炉期 、 筛 造铜 期 ， 个 时 每
（ ）炉 内熔体 观察 法 ３
期 都有 其终点 。“ 吹 ” “ 吹 ” 会 给生 产 带 来 过 或 欠 都 不 利 的影 响。在 造 渣 期 ： 过 吹 ” 产 生 磁 铁 渣 ， “ 会 渣 子变 粘 ， 动 性 差 ， 含 铜 升 高 ， 属 铜 流 失 ， 重 流 渣 金 严 “ 过吹 ” 还会发 生 喷炉事故 ；欠 吹 ” 使 冰铜 中的铁 “ 会
除不彻 底 ， 法进 入筛 炉 期 作业 。在筛 炉 期 ， “ 无 如 过
停 风后 ， 内液 面平 整 ， 英 石 化净 ， 渣 层 不 炉 石 在
过厚的情况下， 表面会出现半球状的小泡沫， 用渣钎
采用副枪提高转炉控制准确性的措施
电偶和氧气电池产生信号,正确处理之后产生的 信号能给 炼钢工人提供有价值的数据。现代炼钢依靠副枪 测量,调整吹氧量及增加剂量。动态炼钢模式和 准确的副枪数据的应用能够 带来很多的好处。 莱钢于引进了达涅利Corus公司的转炉副枪技术, 经过一年多时间的紧张建设,转炉副枪已经成功 投入使用
,并取得了良好的使用效果。 使用副枪系统的好处: 每炉操作时间每炉减少8分钟 铁水用量每吨减少10kg 废钢用量每吨增加10kg 氧气用量每吨减少1.
0m3(STD) 铝的用量每炉减少24kg 锰铁合金用量每炉减少60kg 节能相当于20°C 耐火材料损蚀减少20% 人类工程学更好的工作条件
自运行以来,项目取得了很大的进展,大大提高了 转炉过程和终点控制水平,结束了倒炉拉碳看碳 的历史,特别是终点碳温命中率大幅提升,一次拉 碳率提高到70%以上,一次
lkj来源： 气 抢 打鸟
补吹率达到99%;钢水过氧化现象明显减少,钢水 纯净度、钢水质量也明显上升,为今后品种开发, 冶炼高附加值产品提供了有效的技术支撑。
电除尘系统对转炉吹炼的操作要求(
电除尘系统对转炉吹炼的操作要求（暂行）为保证120吨转炉一次除尘系统稳定运行、转炉冶炼操作的顺行及降低电除尘器的卸爆，特对转炉冶炼操作作出如下要求：1.开新炉1.1确认电除尘各系统正常运行，相关连锁条件无报警。
1.2禁止随意解除相关连锁条件。
1.3烘炉时，连续供氧，氧气流量≤12000 m3/h，不降罩。
1.4确认风机转速在烘炉状态。
2.正常生产操作要求2.1原材料及设备2.1.1为防止电除尘器内H2含量过高造成卸爆，转炉冶炼过程禁止使用潮湿物料。
2.1.2观察烟道、氧枪、炉体冷却水等使用状况，当烟道氧枪、炉体冷却水发生漏水现象时，应及时与电除尘系统人员联系，确认能否继续吹炼，如果不能吹炼及时通知相关人员处理。
2.2兑铁操作2.2.1兑铁前一助手须与除尘工进行联系，确认电除尘各系统正常运行后，方可兑铁。
2.2.2一般情况要求先加废钢，后兑铁水；如需先兑铁水后加废钢时，应将炉体向后摇至少两次，摇炉角度不小于40度。
2.3供氧操作2.3.1下枪开氧前一助手须与除尘工进行联系，确认电除尘各系统正常运行后，方可吹炼。
2.3.2开吹时，氧枪枪位控制2000mm内，确保点火成功，点火后可适当提高枪位利于化渣。
2.3.3在电除尘系统允许吹炼情况下，才能下氧枪开氧吹炼。
下枪开吹氧气流量控制18000m3/h左右，在90秒内流量逐渐增加至正常。
2.3.4升降罩操作：开吹90秒后降罩，如使用副枪则吹炼至TSC测量时提升活动烟罩；未应用副枪时，一次倒炉提枪时提升活动烟罩；补吹时不再降罩。
2.3.5吹炼过程中控制好枪位，每次枪位调整幅度小于200mm，严格控制喷溅。
当出现小喷溅时，及时采取压枪、加小批料方式控制，若喷溅在可控状态下，杜绝提枪停吹；当喷溅无法控制时，及时提枪停吹。
2.3.6副枪TSC测量阶段，应适当调低枪位，底吹在允许的范围内调至最大，以避免流量恢复后发生喷溅。
2.3.7补吹操作：2.3.7.1补吹前一助手须与除尘工进行联系，确认电除尘各系统正常运行后，方可吹炼。
炼钢降本增效的途径及措施
炼钢降本增效的途径及措施尹飚罗保国谭岩韩国良（江西萍钢实业股份有限公司）摘要：金融危机当前，面对下滑的利润，几乎所有的企业都会想到降低成本，增加效率。
降低成本说起来容易，做起来难，但企业要走出困境，逆势发展，降低成本却不失为一条路。
炼钢成本主要由三部分构成：可变成本、固定成本和综合回收利用。
其中可变成本是指随产量的变化总耗量也跟着升降的项目，包括：钢铁料消耗、合金料、辅料、耐火材料、动力等。
依据炼钢成本三要素，公司精心拟定了多项成本考核指标，依托管理和技术创新，并通过将各环节、各工序的成本要素细化分解到各个岗位，全方位推进降本增效工作。
本文以120t 转炉冶炼H08A钢种为例，着重分析阐述了炼钢厂降低成本的途径和措施,针对性的采取切实可行的措施和在生产实践中可操作的步骤来降低可变成本，取得了明显效益。
关键词：炼钢成本途径措施1 前言自全球金融危机以来，钢材市场跌宕起伏，钢铁产业结构调整的步伐日益加快，钢铁企业的生存形势越来越严峻。
2010年萍钢实业股份有限公司确立三大战略目标，低成本战略是其中之一。
九江分公司炼钢厂120t转炉作为公司整个工序的其中一个单元，承担着近1/2的降本增效重任。
为此公司对标挖潜，精心拟定了多项成本考核指标，依托管理和技术创新，并通过将各环节、各工序的成本要素细化分解到各个岗位，全方位推进降本增效工作。
炼钢成本主要由三部分构成：可变成本、固定成本和综合回收利用。
其中可变成本是指随产量的变化总耗量也跟着升降的项目，包括：钢铁料消耗、合金料、辅料、耐火材料、动力等。
本文以120t转炉冶炼H08A钢种为例，针对性的采取切实可行的措施和在生产实践中可操作的步骤来降低可变成本，取得了明显效益。
2 降低钢铁料消耗钢铁料消耗是指冶炼1t钢需要多少公斤钢铁料，它是炼钢厂的主要技术经济指标之一，其指标水平直接反映了炼钢厂工艺装备、管理水平和钢铁企业的盈利能力，由于钢铁料成本占炼钢总成本的86%以上，因而降低钢铁料消耗是降低炼钢成本的主要途径之一。
80+t钢包底吹氩提高吹成率的生产实践
优化底吹氩管路系统，减少氩气压
力损失
攻关初期发现３个吹氩站的出钢前试气、出 钢过程吹氩、实际吹氩３个过程的流量、压力不 同，我们分析了原因，并采取了以下措施： （１）优化底吹氩管路，缩短了底吹氩金属管的 长度，减少了压力损失； （２）优化了金属软管的快速接头，原设计为液 压油用接头，我们认为不太适合高压氩气管路，故 作了修改，减少了因快速接头问题引起的底吹失 败； （３）提高了吹氩总压，正常情况下，透气砖前 进口压力０．８ ＭＰａ即可以吹起来，但如果管路压 力稍有波动，或透气芯清烧稍有异常，底吹即可能 失败，为此，我们利用全厂年修的时机，将底吹氩 管网作了修改，进口氩气压力上升到了１ ＭＰａ以 上，杜绝了因压力波动引起的底吹失败。
ｔｈｅ ｐｒｅｒｅｑｕｉｓｉｔｅ，ｔｈｅ
ｔｏｐ ａｒｇｏｎ
ｔａｒｇｅｔ—ｈｉｔ ｒａｔｉｏ ｏｆ
ｓｍｅｌｔｉｎｇ ｒｅａｃｈｅｄ
ｏｖｅｒ
９９．９５少６ ａｎｄ ｔｈｅ
ｂｕｂｂｌｉｎｇ
ｄｅｖｉｃｅ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｄｉｓｍａｎｔｌｅｄ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｌａｄｌｅ；ｂｏｔｔｏｍ ａｒｇｏｎ ｂｕｂｂｌｉｎｇ；ｐｅｒｍｅａｂｌｅ ｂｒｉｃｋ；ｔａｒｇｅｔ－ｈｉｔ ｒａｔｉｏ
此阶段主要工作：研制透气砖芯、套砖、座砖、 接缝料等相关耐材；研制外装透气砖机械；外装透 气砖安装及热换操作技术。
３．３
钢液搅拌引起的对工作面的冲刷与侵蚀。当 氩气气流吹人钢液溶池时，气流回击并打击透气 砖出气口前沿，给出气口四周耐火材料一定的冲 击力。钢包底部钢水运动加剧，气相和液相相互 作用形成湍流，对底吹透气砖产生剪切、冲刷作 用，尤其是底吹透气砖高于包底时，损毁的速度加 快，高于包底部分很快被冲刷掉。
即吹氩，各吹氩站兼有ＣＡＳ微调成分的功能； ＣＡ孓ＯＢ：１座，在３号转炉炉后，共用钢包 车，为在线设备，可以升温、微调成分； ＲＨ：２座，设计处理钢水能力共１００万ｔ／ａ。
转炉软吹的作用
转炉软吹的作用
转炉软吹是转炉炼钢过程中的一个重要操作阶段，主要作用包括以下几个方面：
1. 均匀成分和温度：软吹过程可以使钢水在炉内更加均匀地混合，从而使钢水中的成分和温度分布更加均匀。
这有助于提高钢的质量，减少成分偏析和温度梯度。
2. 去除夹杂物：软吹过程中，通过控制吹气的强度和时间，可以促使夹杂物上浮到钢水表面。
这有助于去除钢水中的夹杂物，提高钢的洁净度。
3. 调整炉渣性能：软吹过程可以影响炉渣的化学成分和物理性质。
通过控制吹气量和时间，可以调整炉渣的流动性、碱度和氧化性，以满足后续工艺的要求。
4. 减少钢水氧化：软吹过程中，控制吹气强度可以减少钢水与空气的接触，从而降低钢水的氧化。
这有助于减少钢中的氧化物夹杂，并提高钢的质量。
5. 稳定工艺操作：软吹过程可以为转炉的后续操作提供稳定的条件。
通过控制软吹的时间和强度，可以使转炉内的钢水状态更加稳定，有利于后续的连铸或精炼工艺。
综上所述，转炉软吹在炼钢过程中起到了均匀成分和温度、去除夹杂物、调整炉渣性能、减少钢水氧化以及稳定工艺操作等重要作用。
这些作用对于提高钢的质量、生产效率和经济效益具有重要意义。
提高转炉炼钢终点命中率的控制措施
提高转炉炼钢终点命中率的控制措施摘要：当前，炼钢厂采用静态控制和动态控制技术相结合进行炼钢终点的技术控制，动态控制技术为副枪动态控制技术，根据副枪在静态计算的吹炼末期点前检测的数据比如碳、温度等，实现实时更正和有效预测终点，这种控制技术对于充分保证转炉冶炼过程的稳定性和终点命中率的准确性而言具有重要意义。
尽管如此，炼钢厂在应用静态控制技术和动态控制技术时仍存在终点命中率偏低的情况。
为此，本文通过对转炉炼钢终点的碳、磷、温度、氧含量命中的影响因素分析，采取合理留渣冶炼工艺、调整底吹模型、优化吹炼强度、硅铁焦炭补热等相关措施进行优化控制，有效提高转炉炼钢终点命中率。
关键词：转炉炼钢；终点命中率；控制措施1转炉炼钢过程中脱磷研究现状磷作为钢材中最常见的元素之一，属于一种有害元素。
若钢铁材料中含有过高的磷元素，会导致钢铁材料变得冷脆，塑性以及任性均较低，冷弯性能以及焊接性能都会变得更差。
在进行转炉炼钢工艺时，脱磷是主要环节。
归结到实际生产中，进行转炉炼钢作业时，低碳低磷钢（碳含量≤0.03%，磷含量在0.005%～0.006%）的冶炼难度远超于中碳低磷钢（碳含量≥0.03%，磷含量在0.005%～0.006%）。
同时，在进行低磷钢冶炼时，受到多种因素影响，回磷情况十分容易发生。
因此，为更好的去除钢铁材料的中的磷元素，需要对钢铁材料中的磷元素富集特点进行明确，方能制定出最佳的脱磷效果，生产出高品质的钢铁材料。
2终点各要素的影响因素2.1终点温度的影响因素转炉炼钢的热量主要来源于铁水本身的物理热和铁水中各元素被氧化的化学热，在中高铁耗和转炉正常连续生产情况下，表中铁水热量有一定富余。
在吹炼中和终点动态加入一定量的冷却剂（主要是烧结矿）以降低炼钢终点温度，将出钢温度控制在要求范围内。
在低铁耗炼钢模式和铁水硅低温低或转炉停炉时间过久等情况下，转炉吹炼至碳要求范围时的热量不足以满足升温至符合要求的出钢温度，此时需要继续拉碳升温，通过增加氧化碳或铁元素进行补热升温，这样保证了终点温度，但成分不能命中，钢水和炉渣氧化性增强，造成铁损增加、加剧炉衬的侵蚀、合金回收率降低、钢水纯净度降低等一系列问题。
【优秀六西格玛项目】提高转炉钢水一次炼成率
LCL=0.04421
1
4 1400 1500 Sample 1600 Size
4
Dist Summary Stats (using 95.0% confidence) %Defective: Lower CI: Upper CI: Target: PPM Def: Lower CI: Upper CI: Process Z: Lower CI: Upper CI: 6.18 5.59 6.82 0.00 61839 55898 68206 1.5395 1.4893 1.5902 Tar 1.00 0.75 0.50 0.25 0.00
100
40 20 0
钢种
Count Percent Cum %
出钢记号AP1360C1（钢种Stw22）补吹炉数占的比例较大。 出钢记号AP1360C1（钢种Stw22）补吹炉数占的比例较大。 AP1360C1 Stw22
Copyright
宝钢股份 版权所有
Percent
分炉补吹情况
Chi1号转炉 2号转炉 号转炉, Chi-Square Test: 1号转炉, 2号转炉 Expected counts are printed below observed counts Chi-Square contributions are printed below expected counts 1号转炉 2号转炉 Total 1 5879 5711 11590 5916.94 5673.06 0.243 0.254 2 332 244 576 294.06 281.94 4.895 5.105 Total 6211 5955 12166 Chi-Sq = 10.497, DF = 1, P-Value = 0.001
提高转炉开吹“点火”成功率.
攻关成果
“点火” 不成功 造 成的“大 喷”由原 来的36次/ 月，减少 到12次/月
“点火” 不成功次 数由原来 的68次/月 ，减少到 26次/月。
造成的“ 烧枪”由 原来的14 次减少到 6次
效益分析
按照每平均 “大喷”一次 喷掉铁水量1.82 吨计算（铁水 单价：2310元/ 吨）。改进后 每年可降低成 本：（36-12） ×1.82×2310×1 2=121.08万元/ 年。 按照每“烧枪” 要更换氧枪铜 头一个计算 （氧枪铜头单 价：700元/个， 改进后每年 “烧枪”次数 下降引起的成 本下降为： （14-6） ×700×12=6.72 万元/年。
改进措施 2
进炉后正式冶炼时，必须先降枪吹氧，再加第一 批渣料。 开吹时稍微增加氧气的压力，控制在0.08-0.85MP， 枪位在基本枪位以上400mm±200mm上下移动， 使氧流冲开结块与液面接触，促成点火。 当出现40秒还不正常的必须当即提枪停止吹炼， 采用摇动炉子使凝固的表层破裂，最好是能摇平 炉子倒出部分渣子。
溅好渣后的粘度也比以前粘，所以当进好铁 水后，炉渣成块浮起在表面的量比较多，炉 渣和冷料结块阻止氧气与铁水接触不能产生 化学反应。
开吹“点火”不正常产生的后果
冶炼过程中喷溅：当点火不成功时，液面富
集大量的FeO，冶炼过程中随着脱碳进行会 集中产生大量CO气泡，导致大喷。 由于喷溅引起的钢铁料损失 由于喷溅引起的化渣不良 由于喷溅引起的烧枪 由于喷溅引起的生产事故
127.8万元 /年
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大型转炉高效吹炼技术
大型转炉高效吹炼技术时间：2011年4月8日关键词：转炉;吹炼1 前言提高转炉供氧强度能大幅度缩短吹炼时间，是炼钢增产的有效手段。
1990～1994年，宝钢300t 转炉供氧流量由50000m3/h提高到60000m3/h，供氧强度由2.8m3/(t.min)提高到3.3m3/(t.min)，平均吹炼时间缩短为16.6min，有效提高了炼钢产能。
为了应对4号高炉投产以及高炉扩容后炼钢能力不足的矛盾，必须进一步提高炼钢的生产能力。
为充分发挥公司产能效益，对宝钢300t转炉进行了更高供氧强度、提高炼钢产能的研究。
2 管道压力损失测定在氧气顶吹转炉炼钢中，当氧枪喷头喉口面积确定之后，氧流量由炉前操作室的压力P1控制。
氧气流经输氧软管，氧枪内管到喷头喷出。
在这段输氧过程中，因气体与管壁的摩擦及氧流方向和管道断面的改变，造成氧气压力损失。
压力损失的大小与氧气在管中的流速有关。
喷头前的滞止压力Po 是氧枪喷头设计的重要参数，决定了氧气射流的初始状态。
在实际生产条件下，喷头前的滞止压力很难直接测定，必须通过管道压力损失测定来确定控制室操作压力与喷头前滞止压力的关系。
为正确设计氧枪喷头及确定氧枪操作压力提供依据。
通过氧枪管道压力损失测定，可以判定现用枪体尺寸是否能满足提高供氧强度的要求。
3 氧枪喷头设计根据宝钢300t转炉OG系统的能力，供氧流量不能超过70000m3/h。
按照6孔交错喷头计算的射流性质，并参考宝钢原5孔喷头使用情况设计了6孔交错喷头。
为使氧气流量由60000m3/h增加到68000m3/h，重新计算了喷孔的喉口直径。
6孔交错喷头的正常工作氧流量为68000m3/h，较原5孔喷头高13.3%；射流出口速度高3.15%；射流出口总动量13377kg.m/s，比原5孔喷头高16.4%。
射流出口总动量增加，主要是由于工作氧流量加大，喷孔出口马赫数提高的作用较小。
6孔喷头的搅拌能量比原5孔喷头减少约0.5%，熔池的混匀时间变化不大。
提高转炉炉次数的方法
提高转炉炉次数的方法
提高转炉炉次数的方法主要有以下几个方面：
1.控制入炉原料的质量，如含硫量、含磷量和含碳量等，保证其符合工艺要求。
2.优化转炉冶炼工艺，如装入制度、供氧制度、炉渣控制制度等，以提高金属收得率和降低渣中带铁损失。
3.提高设备维护水平，如定期检查设备状态、及时更换易损件等，确保设备运行稳定可靠。
4.加强生产管理，如制定科学合理的生产计划、提高操作人员的技能水平等，以实现高效稳定的生产。
5.采用先进的监测技术，如炉气分析、副枪监测等，实时监控炉内反应情况并进行相应的调整。
6.探索新的工艺技术，如溅渣护炉、废钢预热等，以降低能源消耗和提高冶炼效率。
7.开发高炉龄转炉，延长转炉使用寿命，降低单位产量的设备折旧费用。
综上所述，提高转炉炉次数需要从多个方面入手，包括原料控制、工艺优化、设备维护、生产管理、监测技术、工艺技术和高炉龄转炉等方面。
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2014年4月 龙 广
转炉开吹“点火” 概念
氧气转炉炼钢的供
氧方式，主要是直 接向熔池吹氧气。 在超音速氧气流与 金属料接触时，会 产生大量的火焰， 俗称点火。当金属 料为液体时容易产 生火焰，固体不容 易产生火焰。
开吹“点火”不正常原因
采用先倒后溅后，留渣量相对以前多，另外
溅好渣后的粘度也比以前粘，所以当进好铁 水后，炉渣成块浮起在表面的量比较多，炉 渣和冷料结块阻止氧气与铁水接触不能产生 化学反应。
开吹“点火”不正常产生的后果
冶炼过程中喷溅：当点火不成功时，液面富
集大量的FeO，冶炼过程中随着脱碳进行会 集中产生大量CO气泡，导致大喷。 由于喷溅引起的钢铁料损失 由于喷溅引起的化渣不良 由于喷溅引起的烧枪 由于喷溅引起的生产事故
改进措施 1
在溅好渣后炉子向前倾动的角度小点（从原来45度 减小到35度），尽可能的让溅好的炉渣保持在炉底 部分，等进炉废钢后，炉子摇到零位不要往后摇， 让炉渣始终压在废钢下面，避免往后摇废钢翻动把 炉渣带起来。 当前期温度高时在进炉前适当加入500-1000公斤造 渣料，起到固化炉渣的作用。
改进措施 2
进炉后正式冶炼时，必须先降枪吹氧，再加第一 批渣料。 开吹时稍微增加氧气的压力，控制在0.08-0.85MP， 枪位在基本枪位以上400mm±200mm上下移动， 使氧流冲开结块与液面接触，促成点火。 当出现40秒还不正常的必须当即提枪停止吹炼， 采用摇动炉子使凝固的表层破裂，最好是能摇平 炉子倒出部分渣子。
攻关成果
“点火” 到12次/月
“点火” 不成功次 数由原来 的68次/月 ，减少到 26次/月。
造成的“ 烧枪”由 原来的14 次减少到 6次
效益分析
按照每平均 “大喷”一次 喷掉铁水量1.82 吨计算（铁水 单价：2310元/ 吨）。改进后 每年可降低成 本：（36-12） ×1.82×2310×1 2=121.08万元/ 年。 按照每“烧枪” 要更换氧枪铜 头一个计算 （氧枪铜头单 价：700元/个， 改进后每年 “烧枪”次数 下降引起的成 本下降为： （14-6） ×700×12=6.72 万元/年。
127.8万元 /年
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