生产综合效率指标计算基准
OEE
＊直接关系到各二级工厂/车间的效益考核。
困惑应对:性能开动率计算的建议
★分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的理 论 加工时间; ★该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到 但能接近的值;
★公司设备部门组织人员对新理论加工时间进行审核;
★一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据; ★对于新的技改，相应指标应重新审定。
OEE公式的展开:OEE本质
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100%
开动时间 加工数量×实际加工周期 理论加工时间 合格品数量 加工数量
OEE=
×
负荷时间
开动时间
×
实际加工周期
×
OEE=
理论加工时间×合格品数量 合格品的生产时间(价值开动时间) 负荷时间
即:价值开动时间占总可用生产时间(负荷时间)的比例
OEE和TEEP的总体水平
世界先进水平的OEE水平 80-85%
世界先进水平的TEEP水平 70-75% 74.6-%-77.4% 59.7%-63.5% 69.3%-72.4% 57.2%-60.3%
考察主要设备的 OEE值和TEEP值， 有利于企业对当前 设备管理情况有一 个总体认识.
世界 先进
负荷时间=日历时间-休止时间
有关时间概念的定义
(3)开动时间:设备应当开动的负荷时间中除去停机时 间后设备的纯运转时间
开动时间=负荷时间-停机时间
(4)净开动时间:产品生产所必需的时间
净开动时间=理论Circle Time×实际生产量=开动时间-速度损失时 间
(5)价值开始时间:设备只生产合格品所需要的时间
设备利用率
×100（%）
总日历时间 计划停机时间（年修、定修、节假日） 休止时间 非设备因素停机时间（停电、待料） 负荷时间（总的可用生产时间）
生产绩效指标
Equipment Breakdown 设备故障
九种浪费(6)
2. OVER-PRODUCTION过量生产
因为经济批量， 生产过剩的数量 等待在将来出售 可在将来出 售
这指下述任一情况 1) 早于需求时间和/或 2) 数量超出需求（通过看板或其他指 示器来显示）造成超量库存
这是需要的 正确数量
生产效率
通过本章节学习, 使学员懂得:
3.1生产效率的公式计算方法?
3.2 造成效率低的一些原因以
及改善方法?
生产效率的公式计算方法?(1)
生产效率=标准工时/实际工时*100% 注: 标准工时,是由工业工程师(IE)提供的. (标准工时=产出*单位产出需要的时间) 实际工时,是所有员工实际上班的工时, 考勤系统提供 数据.
Why need to shorten TPT Why need to shorten TPT
Benefits （好处、利益） Production can take place after order are received, rather than before. 产品能在接受定单后才生产，胜过接单前生产. Rush order can be dealt with promptly. 加急定单能够迅速处理.
九种浪费(7) 这指的是一个工人按照一个标准化工作顺序发现自己 无法继续进行下一步工作的情况。 3. 等待/观察
九种浪费(8) 4.REJETCTS/REWORKS不合格品/返工 这指的是产品有缺陷必须进行
修理或丢弃所产生的浪费。这
种浪费导致人工，机器和材料 的损失。
九种浪费(9)
5.
如何降低报废?
造成产品报废的原因:(5M1E)
各项绩效考核指标及计算方法
各项绩效考核指标及计算方法1、人事单位：薪资计算准确率= 计算准备人数/公司管理员工总数人力稼动率=（实际作业时间÷实际出勤时间）×100%劳动分配率= 人事费用（一定时期内人工成本总额）/附加价值(同期增加值总额）×100%= 人工费用/增加值（纯收入）招聘到岗率= 实际到岗人数/录用人数人力消耗指数—年离职率= 在同一年内离职的人数/在某一年内的平均员工人数×100%人力损耗指数—月离职率= (某一期间内离职人数／该期间平均人数）＊100％人力稳定指数—稳定率＝(目前服务满一年的人数／一年前总人数）＊100％人力留任率= 定期间仍在职人员/原在职人员×100％试用期离职率= 期间试用期离职总人数/期间平均人数，人事流动新进率=新进人数/(正式职工期初数+期末数）÷2 ×100%勤缺分析=因各类勤缺原因而损失的工作日数/损失工作日数（同上）+工作日数×100%人力流动率=（某一期间内离职人数＋新进人数）／该期间平均人数＊100％淨人事流动率=补充人数/（正式职工期初数+期末数)÷2 ×100％人力替换率＝（某一期间内新进人数－离职人数)／该期间平均人数＊100%人工成本占总成本的比重＝（人工成本总额／总成本)×100％人工成本效益指标= 劳动分配率、人事费用率、人工成本利润率、人工成本/总成本＊100%人事费用率=人工成本总量/ 销售（营业）收入＊100％＝（人工费用/员工总数)÷｛销售收入（营业收入）/员工总数}＝薪酬水平/单位员工销售收入（营业收入）人工费用比率＝人工费用/销售收入（营业收入)＝增加值（纯收入）/销售收入（营业收入)×人工费用/销售收入（营业收入）＝增加值率×劳动分配率人工成本利润率＝（利润总额/人工成本总额）×100%企业人工成本= 职工工资总额+社会保险费用+职工福利费用+职工教育经费+劳动保护费用+职工住房费用+其他人工成本支出。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
作业效率手册
李华 TDR
2/12
有关作业效率
2.管理指标
指标名 负荷率 时间运转率 性能运转率 工作效率 基准 Tact Time 有效运转时间 算出公式 负荷实绩÷ 工作时间 驱动时间÷ 负荷时间 有效运转时间÷ 驱动时间 有效运转时间÷ 工作时间
全 员投入的Model/Line的 最近实绩 全 体生产量×Tact Time
计划停止/开发
非负荷
作业等待/质材品质/ 前后工程品质
Down/更换/自工程品质/ Model Change/清扫/停电
非驱 动
有效驱动时间 (生产产品) 良品有效驱 动时间 废弁/ RW
速度 Loss
良品率
▲ M工厂 6大 Loss
时间驱动率× 性能驱动率× 良品率
* 生产综合效率 (OPE : Overall Production Effectiveness ) : 是在最大作业时间中表示 良品对生产寄予的程度 并且将设备最大生产力
算出基准
算出基准
算出基准 (%)
作业时间 最大作业时间 负荷时间 作业时间 驱动时间 负荷时间 有效驱动时间 驱动时间 收率 × (1 – Rework率) 时间驱动率× 性能驱动率× 负荷率
作业率
作业时间 负荷率 负荷时间 时间驱动率 驱动时间 性能驱动率
(速度驱动率 × 装备驱动率)
非作业 时间
1).最大作业时间 是指设备设置在现场的总时间.一台一天24小时为基准(1440分), 分为作业时间和非作业时间.
2). 作业时间
是指最大作业时间中适用于生产上的时间. 在管理上是指除了不能适用于生产的非作业时间的时间. 3). 非作业时间 - 没有适用于生产上的时间. (教育/吃饭/假日及休息/工厂施工/定期清扫) - 计划停止(新型号开发Test/未Loading) ※ 未Loading: 生产实绩超过计划数量而发生设备剩余时间. ※ 新型号开发: 由于开发新的产品或设备在试生产过程中而造成的一系列停机。 4). 负荷时间 是指作业时间中设备负荷的时间.负荷由使用设备而生产的产品的有无来判断.
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
通用汽车精益生产主要指标
通用汽车精益生产主要指标摘要精益生产是一种通过优化生产流程，减少浪费并提高效率的方法。
在汽车制造行业，通用汽车（General Motors）凭借着精益生产实践获得了很大的成功。
本文将介绍通用汽车在精益生产方面的主要指标。
1. 生产效率指标1.1 OEE（Overall Equipment Efficiency）OEE是衡量设备综合效率的指标，它考虑了设备的开机时间、生产速度和质量合格率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备运行时间 * 生产速度 * 质量合格率1.2 Takt Time（节拍时间）Takt Time指的是完成一个产品所需的时间，它是根据客户需求和生产能力来计算的。
通用汽车使用Takt Time来衡量生产线的效率，并进行生产节奏的调整，以保持生产的平稳和流畅。
1.3 制造周期时间制造周期时间是从订单接收到产品交付的时间。
通用汽车通过减少非价值增加的活动和提高生产流程的效率来缩短制造周期时间。
2. 质量指标2.1 不良品率不良品率是指在生产过程中产生的不合格产品的比例。
通用汽车通过实施严格的质量管理措施来降低不良品率，例如进行充分的员工培训、使用先进的质检设备等。
2.2 返工率返工率是指产品在生产过程中需要重复加工的比例。
通用汽车通过优化生产工艺和改进设备来降低返工率，以提高生产效率和降低成本。
2.3 零缺陷目标通用汽车致力于实现零缺陷的目标，即在生产过程中不产生任何缺陷和质量问题的产品。
为了达到这个目标，通用汽车实施了严格的品质管理和持续改进的措施。
3. 库存指标3.1 WIP（Work in Progress）WIP是指在生产过程中正在进行中的产品数量。
通用汽车通过实施精益生产的原则，尽量减少WIP的数量，以减少库存和降低生产成本。
3.2 周转率周转率是指货物从进入仓库到离开仓库的平均周期。
通用汽车通过优化供应链和生产流程来提高周转率，以实现及时交付和降低库存成本的目标。
4. 成本指标4.1 生产成本生产成本是指生产一个产品所需的所有费用，包括人力资源、原材料、设备维护等。
OEE的定义及计算方法
3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时 间减去计划停机时间
(计算OEE1的分母)
OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备 综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低
良品率
OEE三大 要素对应 的损失
设 备 故 障
模 具 故 障
换 线 调 整
暖 机 损 失
不 良 件
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响
_____ % %
OEE定义及计算公式
设备综合效率的分类与计算
设备综合效率的分类与计算引言在现代工业生产中，设备的综合效率是衡量生产力和资源利用率的重要指标之一。
通过分类和计算设备综合效率，可以有效评估设备的工作状态，指导生产流程的优化和资源的合理配置。
本文将介绍设备综合效率的分类与计算方法，并通过实例进行说明。
设备综合效率分类设备综合效率可以根据不同的指标对设备进行分类。
常见的分类方式有以下几种：1. 能源效率能源效率是指设备在生产过程中利用的能源与产出的产品之间的比率。
它反映了设备对能源的利用程度，对于节约能源、减少排放具有重要意义。
常用的能源效率计算公式如下：$$能源效率 = \\frac{产出的产品数量}{消耗的能源数量} \\times 100\\%$$2. 生产效率生产效率是指设备在单位时间内生产产品的能力。
它反映了设备的生产能力和效率。
生产效率可以根据不同的产出指标来衡量，如产量、合格率等。
常用的生产效率计算公式如下：$$生产效率 = \\frac{单位时间内产出的产品数量}{设备运行时间} \\times100\\%$$3. 故障率故障率是指设备在一定时间内出现故障的频率。
它反映了设备的稳定性和可靠性。
常用的故障率计算公式如下：$$故障率 = \\frac{故障次数}{设备运行时间} \\times 1000$$4. 维修时间率维修时间率是指设备因故障需要停机维修的时间占总运行时间的比例。
它反映了设备的可维修性和维修效率。
常用的维修时间率计算公式如下：$$维修时间率 = \\frac{停机维修时间}{设备运行时间} \\times 100\\%$$设备综合效率计算设备综合效率的计算可以综合考虑上述分类指标，以综合评估设备的工作状态和效率。
常见的设备综合效率计算方法有以下几种：1. 加权平均法加权平均法通过对不同分类指标进行加权计算，综合反映设备的综合效率。
具体计算步骤如下：1.根据实际需求，确定不同指标的权重。
权重可以根据不同的生产过程和目标进行调整。
生产综合效率指标计算基准
生产综合效率指标计算基准在现代企业管理中，生产综合效率是一个重要的指标，用于衡量企业在生产过程中所创造的价值和资源利用的效率。
本文将介绍生产综合效率指标的计算基准，以及在实际应用中的意义和影响。
一、生产综合效率的定义生产综合效率是指企业在生产过程中所实现的成本、时间、质量等方面的综合表现。
它可以通过以下指标来衡量：单位产出成本、生产周期、产品质量、资源利用率等。
生产综合效率越高，说明企业在资源利用和生产管理方面取得了良好的结果，能够以较低的成本和较高的质量满足市场需求。
二、生产综合效率指标的计算基准计算生产综合效率指标的基准是基于企业所经营的具体行业和市场环境而定。
以下是一般情况下用于计算生产综合效率指标的基本公式：1. 单位产出成本 = 生产成本 / 产量单位产出成本指标可以评估企业生产过程的经济效益，提高该指标有助于减少生产成本，提高企业的盈利能力。
2. 生产周期 = 完成日期 - 开始日期生产周期指标可以衡量企业完成生产任务所需的时间，缩短生产周期对于满足客户需求、提高企业竞争力非常重要。
3. 产品质量 = 合格数量 / 总数量产品质量指标是衡量产品合格率的指标，合格率高意味着产品质量稳定可靠，有助于提升客户满意度和企业声誉。
4. 资源利用率 = 实际产量 / 理论产量资源利用率指标可以评估企业在生产过程中是否充分利用了设备、材料等资源，提高资源利用率有助于减少资源浪费，提高生产效率。
三、生产综合效率指标的意义和影响生产综合效率指标的提高对企业的意义和影响非常重大。
以下是几个方面的具体示例：1. 成本控制：通过降低单位产出成本，企业可以实现成本的控制和降低，从而提高盈利能力。
2. 速度和效率：缩短生产周期可以提高企业的响应速度和生产效率，加强企业对市场变化的适应能力。
3. 品质保证：通过提高产品质量，企业可以获得客户的信任和认可，提升市场竞争力。
4. 资源利用：提高资源利用率可以减少资源浪费，降低企业对环境的影响，增加可持续发展的机会。
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR 定义及计算方法在现代工业生产和设备管理领域，有三个重要的指标常常被提及，那就是 OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）、MTBF（Mean Time Between Failures，平均故障间隔时间）和 MTTR （Mean Time To Repair，平均修复时间）。
理解和掌握这三个指标的定义及计算方法，对于提高生产效率、优化设备维护策略以及降低成本都具有重要意义。
一、OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）OEE 是一个用于衡量设备在生产过程中实际表现的综合性指标。
它考虑了设备的可用性、性能效率以及产品质量三个方面。
1、可用性（Availability）可用性反映了设备实际运行时间与计划运行时间的比例。
计算公式为：可用性＝实际运行时间／计划运行时间。
例如，一台设备计划运行 8 小时，但因故障停机 1 小时，那么实际运行时间为 7 小时，可用性＝ 7 ／ 8 ＝ 875%。
2、性能效率（Performance Efficiency）性能效率衡量的是设备在运行过程中，实际产出与理论最大产出的比例。
计算公式为：性能效率＝实际产量 ×理论生产节拍／实际运行时间。
假设设备理论生产节拍为每分钟 10 个产品，实际运行 7 小时（420 分钟），实际生产 3500 个产品，那么性能效率＝ 3500 × 10 ／ 420 ＝833%。
3、质量合格率（Quality Rate）质量合格率指的是合格产品数量与总生产数量的比例。
计算公式为：质量合格率＝合格产品数量／总生产数量。
如果总生产数量为 4000 个，其中合格产品数量为 3800 个，质量合格率＝ 3800 ／ 4000 ＝ 95%。
OEE 的计算公式为：OEE ＝可用性 ×性能效率 ×质量合格率以上面的例子为例，OEE ＝875% × 833% × 95% ≈ 694%通过计算 OEE，我们可以清晰地了解设备在生产过程中的效率损失情况，从而有针对性地采取措施进行改进。
oee设备综合效率计算例题
oee设备综合效率计算例题综合效率是指一个设备或系统在正常工作条件下所达到的总体性能指标。
它综合了各个方面的性能，如能源消耗、物料利用率、工作效率等，可以作为设备选择、优化和评估的重要指标。
下面将以一个OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率计算的例题来进行详细介绍。
假设我们有一台生产线上的设备，该设备每天运行24小时，以连续工作方式运行。
根据生产数据，我们需要计算这台设备的OEE综合效率。
首先，我们需要确定OEE的三个主要组成部分：设备的可用时间、设备的性能速率和产品的良品率。
1. 可用时间（Availability）：可用时间是设备在生产运行时刻中实际可用的时间。
通常，这些时间中包括了停机、故障、更换物料等不可控制的非计划停机时间，以及计划停机时间，如设备清洁、保养等。
我们可以通过以下公式计算设备的可用时间：可用时间 = 运行时间 - 停机时间2. 性能速率（Performance）：性能速率是设备在一个特定周期内所能达到的最高生产速率。
它通常是由设备的设计能力以及生产的产品类型和规格决定的。
我们可以通过以下公式计算设备的性能速率：性能速率 = 设备理论生产速率 * 实际生产数量3. 良品率（Quality）：良品率是指设备在生产过程中生产出的符合质量要求的产品占总产量的比例。
良品率直接影响到设备的综合效率，因为不良品需要重新处理或废弃，消耗了额外的资源和时间。
我们可以通过以下公式计算设备的良品率：良品率 = 良品数量 / 总产量综合效率（Overall Equipment Effectiveness）= 可用时间 * 性能速率 * 良品率通过以上的计算，我们可以得到这台设备的综合效率。
同时，除了计算OEE综合效率，我们还可以通过对OEE的细分计算来评估设备性能和优化潜力：1. 可用时间细分：计算设备的非计划停机时间占总停机时间的比例，以及计划停机时间占总停机时间的比例。
生产综合效率及MTBF指标计算资料
(工作时间—计划LOSS时间） (3)稼动时间:负荷时间减去停止时间
(负荷时间—停止时间) (4)性能稼动时间:稼动时间—性能LOSS时间
(稼动时间减去性能LOSS时间OR(作业数 X 理论INDEX)) (5)实际稼动时间:在稼动时间中实际为生产消耗的时间
5/16
指标计算基准 3-1-3.用语定义
计划LOSS：是工作时间中公司认定的流失， 停止设备时间或发生LOSS时间
停止LOSS：被负荷时间中的故障，J/CHANGE设备停止的时间 性能LOSS：稼动时间是被速度降低，瞬间停止，空车运转等
发生的时间 不良LOSS：性能稼动时间中造成不良发生的LOSS时间
10/12
指标计算基准
3-3-4.LOSS用语定义
[计划LOSS] （1）接班时间：交班之间为了交班发生的设备不运转时间 （2）就餐/休息：工作中为了就餐/休息发生的设备不运转时间 （3）生产中断：计划的工作时间中根据发生的紧急情况计划性
地中断生产的时间。 （4）计划保全：工作之中为了设备预防保全停止设备的时间 （5）PIOLT：工作之中开发及品质关系实施的设备运转时间，
4/16
指标计算基准ຫໍສະໝຸດ 3-1-2.LOSS的分类
大分类
中分类
计划LOSS 交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全
停止LOSS 设备故障/动力事故/JOB CHANGE/流量不足 流量调节/资材短缺/品质问题
性能LOSS 大分类瞬间停止/速度降低/空转
不良LOSS 不良/再作业
对中分类的小分类是各事业Team内部的现象， 具体内容参考后面说明的定义
生产综合效率指标计算基准
生产综合效率指标计算基准综合效率是评价一个企业或组织生产效益的重要指标之一、通过综合效率指标的计算，可以深入了解企业的生产运作情况，并进行有效的管理和改进。
下面将介绍生产综合效率指标的计算基准。
1.生产效率：生产效率是衡量企业生产能力利用程度的指标。
其计算基准包括工作时间利用率、设备利用率和劳动力利用率等。
工作时间利用率是指在规定的工作时间内，实际生产时间所占的百分比。
设备利用率是指生产设备在规定时间内运行的时间与总工作时间的比例。
劳动力利用率是指企业员工在规定工作时间内实际从事工作的时间与总工作时间的比例。
2.资源利用效率：资源利用效率是衡量企业资源利用情况的指标。
其计算基准包括原材料利用率、能源利用率和水资源利用率等。
原材料利用率是指在生产过程中所使用的原材料与实际产出产品的比例。
能源利用率是指在生产过程中所消耗的能源与产品产出的比例。
水资源利用率是指在生产过程中所消耗的水资源与产品产出的比例。
3.质量效率：质量效率是衡量企业产品质量水平的指标。
其计算基准包括产品合格率、不良品率和产品召回率等。
产品合格率是指在生产过程中合格产品数量与总产品数量的比例。
不良品率是指在生产过程中不良产品数量与总产品数量的比例。
产品召回率是指由于产品质量问题而进行召回的产品数量与总产品数量的比例。
4.成本效率：成本效率是衡量企业生产成本控制水平的指标。
其计算基准包括人工成本占比、能源成本占比和原材料成本占比等。
人工成本占比是指企业在生产过程中的人工成本与总成本的比例。
能源成本占比是指企业在生产过程中的能源成本与总成本的比例。
原材料成本占比是指企业在生产过程中的原材料成本与总成本的比例。
综合效率指标的计算基准可以根据企业的具体情况进行调整和衡量。
一般来说，高效率的企业在生产过程中能够更好地利用时间、资源和成本，提高产品质量，降低生产成本。
因此，通过对综合效率指标的计算和分析，企业可以得出一系列改进措施，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提升企业的竞争力和盈利能力。
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法-7ffeb3c3e43a580216fc700abb68a98270feac77
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期*总产出量)/稼动时间
=
x
速度稼动率 =理论周期/实际周期
1.7﹑ OEE的计算公式总结
总投入时间(A)
负荷时间(C) 稼动时间(E) 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修
性能 损失 品质 不良 5. 速度慢 6. 小停顿
计划停 机时间(B)
当机时间(D)
•早会 •管理停止 •计划维护
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间 良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量 OEE1=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率 OEE=OEE1 * 负荷时间 / 总投入时间
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
OEE定义及计算公式
1. OEE的定义及计算公式
1.1 设备综合效率(OEE)的定义 1.2 OEE计算中时间段的定义
1.3 性能损失的定义
生产综合效率指标计算基准
工作时间 负荷时间 稼动时间 性能稼动时间
计划 停止 性能
价值稼动时间
不良
负荷率
时间稼动率 性能稼动率
良品率
-单位工程:相关工程良品数/相关工程CAPA -以LINE单位:外装良品数/BM生产CAPA *生产综合效率=负荷率X时间稼动率X性能稼动时间X良品率
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指标计算基准
3-1-2.LOSS的分类
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指标计算基准
3-3.有关指标计算参考资料（用语及）计算公式
3-3-1.交率用语及计算公式
（1）生产综合效率：工作时间中为产出良品消耗的时间比率 （价值运转时间工作时间）×100 OR（负荷率×时间运转率×性能运转率×良品率）
（2）负荷率：工作时间中运转设备的时间比率 （负荷时间工作时间）×100
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指标计算基准
3-3-4.LOSS用语定义
[计划LOSS] （1）接班时间：交班之间为了交班发生的设备不运转时间 （2）就餐/休息：工作中为了就餐/休息发生的设备不运转时间 （3）生产中断：计划的工作时间中根据发生的紧急情况计划性
地中断生产的时间。 （4）计划保全：工作之中为了设备预防保全停止设备的时间 （5）PIOLT：工作之中开发及品质关系实施的设备运转时间，
N
各LINE 详细内容
E
单
位
事业场/LINE 日推移
事业场/LINE 月推移
输入非
程
各工程LINE别 MTBF现况
单
位
日 MTBF现况
月 工程MTBF现况
*兰色:目前是从WEB提供,以后使用ESFC时 需附加的事项
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3. 指标计算基准
3-1 生产综合效率:与CAPA对比,生产的良品比率.
注塑机OEE计算方法
注塑机OEE计算方法注塑机OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于评估注塑机设备综合效益的指标。
它结合了设备可用率、生产效率和质量合格率三个方面的指标，通过综合考虑这些指标，可以评估设备的整体运行效率。
下面将介绍注塑机OEE的计算方法。
首先，注塑机OEE的计算公式如下：OEE=可用率×生产效率×质量合格率1.可用率可用率是指设备在计划生产时间内真正可用的时间比例。
计算可用率的公式如下：可用率=设备实际运行时间/计划生产时间×100%其中，设备实际运行时间包括设备的正常运行时间和设备的非计划停机时间。
正常运行时间是设备按照正常工作速度进行生产的时间段，非计划停机时间是设备由于故障、维护、换模等原因造成的停机时间。
2.生产效率生产效率是指设备在可用时间内实际生产的产品数量与设备理论产能之比。
计算生产效率的公式如下：生产效率=实际生产数量/（设备理论产能×可用率）×100%实际生产数量是指在设备可用时间内实际生产的产品数量，设备理论产能是指设备在正常运行状态下每小时可生产的产品数量。
3.质量合格率质量合格率是指实际生产的产品中符合质量标准的产品占总产量的比例。
质量合格率=合格产品数量/总产量×100%合格产品数量是指符合质量标准的产品数量，总产量是指设备在可用时间内实际生产的产品总量。
通过计算上述三个指标，即可得到注塑机的OEE。
注塑机OEE的计算方法可以通过设备数据采集系统进行自动化的数据获取和处理。
设备数据采集系统可以实时获取设备运行状态、产量和质量数据，并进行统计和分析。
通过设备数据采集系统，可以快速准确地计算出注塑机的OEE指标，帮助企业进行设备效率的评估和改进。
总之，注塑机OEE是一个综合评估设备效益的重要指标，通过计算设备的可用率、生产效率和质量合格率三个指标，可以得出设备的整体运行效率。
产品产量总指数的公式
产品产量总指数的公式产品产量总指数是企业生产能力的体现，也是衡量产量增长的重要指标之一。
它通常被用来评估一个企业或一个国家的经济活力，是一个综合指标，综合了产量、效益和效率三个因素。
下面是产品产量总指数的公式以及该指数的计算方法。
1. 产品产量总指数的公式产品产量总指数 = 产量指数 ×效益指数 ×效率指数其中，产量指数 = 当期产量 / 基期产量 × 100%效益指数 = 当期产值 / 当期成本 × 100%效率指数 = 基期成本 / 当期成本 × 100%2. 产品产量总指数的计算方法（1）产量指数产量指数是指某一时期的产量与基期的产量的比例。
基期的产量一般是固定的，通常选择某个历史时期的产量作为基期。
产量指数的计算方法为：当期产量 / 基期产量 × 100%。
（2）效益指数效益指数是指某一时期的产值与成本的比例。
成本指的是生产某一产品所需的全部成本，包括直接成本和间接成本等。
效益指数的计算方法为：当期产值 / 当期成本 × 100%。
（3）效率指数效率指数是指某一时期的成本与基期成本的比例。
基期成本一般也是固定的，通常选择某个历史时期的成本作为基期。
效率指数的计算方法为：基期成本 / 当期成本 × 100%。
将这三个指数相乘就得到了产品产量总指数，该指数反映了一个企业或国家的生产能力、效益和效率水平的总体表现。
3. 产品产量总指数的意义产品产量总指数是一个衡量企业或国家生产能力的重要指标。
其意义主要在于：（1）衡量生产能力产品产量总指数能够反映一个企业或国家的生产能力水平，主要通过产量指数体现。
能够有效衡量生产能力的水平，为企业或国家的发展提供有力的依据。
（2）评估经济效益产品产量总指数还能够反映一个企业或国家的经济效益水平，主要通过效益指数体现。
能够评估经济效益的水平，为企业或国家进行经济管理提供有力的依据。
teep指标
TEEP指标，即全面设备有效性指标，主要用于评估制造业企业中生产设备的综合运行效率。
它通过考虑设备的可用时间、性能时间和生产时间，计算得出设备的综合运行效率。
TEEP指标的意义和作用在于：
评估设备的综合运行效率：TEEP指标可以反映设备在实际生产中的利用率和性能水平，判断设备的运行效率是否达到预期水平。
发现并改进低效率问题：通过分析TEEP指标，企业可以了解设备在生产过程中的非生产时间、停机时间和性能水平等信息，找出影响生产效率的问题，并采取相应的措施进行改进。
提高生产效率和生产能力：TEEP指标可以帮助企业找出影响设备运行效率的问题，并采取相应的措施进行改进，进而提高生产效率和生产能力。
为了提高TEEP指标，企业可以采取以下措施：
设备维护和保养：定期进行设备的检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
优化生产流程：通过调整生产流程，减少设备的停机时间和非生产时间，提高设备的生产效率。
培训员工：提高员工的技能和操作水平，使他们能够更好地操作和维护设备。
采用先进的生产技术：引入先进的生产技术，提高设备
的性能和效率。
制定合理的生产计划：根据市场需求和设备能力，制定合理的生产计划，避免过度生产和库存积压。
总之，TEEP指标是制造业企业评估设备效率和改进生产过程的重要工具。
通过关注设备的综合运行效率，企业可以更好地管理设备资源，提高生产效率和产品质量。
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指标计算基准
3-3.有关指标计算参考资料(用语及)计算公式
3-3-1.交率用语及计算公式
(1)生产综合效率:工作时间中为产出良品消耗的时间比率 (价值运转时间÷工作时间)×100 OR(负荷率×时间运转率×性能运转率×良品率) (2)负荷率:工作时间中运转设备的时间比率 (负荷时间÷工作时间)×100 (3)时间运转率:负荷时间中设备不停止运转的比率 (运转时间÷负荷时间)×100 (4)性能运转率:运转时间中设备设计时的性能发挥程度比率 (性能运转时间÷运转时间)×100 (5)良品率:生产的作业数中良品占有率 (良品数÷作业数)×100 OR(价值运转时间÷性能运转时间) ×100
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指标计算基准
3-3-3 LOSS率计算公式 率计算公式 (1) 计划LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100% (2) 停止LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100% 故障停止LOSS率=(故障时间÷工作时间)×100% Job change LOSS率= =(Job change时间÷工作时间)×100% etc (3) 性能LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100% 瞬间停止LOSS时间=(瞬间停止时间÷工作时间)×100% 空运行LOSS率=(稼动时间-瞬间停止时间-实际稼动时间) ÷工作时间×100% (4)不良LOSS率=【(性能稼动时间-价值稼动时间) ÷工作时间】×100%
基准情报
各工程LINE别 日推移
全工程MTBF现况
各工程LINE别 月推移
LOSS详细现况 LOSS详细内容
WORST-10设备(件数)
工 程 单 位
各工程LINE别 MTBF现况
日 MTBF现况 月 工程MTBF现况
*兰色 兰色:目前是从WEB提供,以后使用ESFC时 兰色 WORST-10设备(时间) 需附加的事项
停止件数=故障停止件数+瞬间停止件数 [故障停止]5分钟以上丧失规定设备机能停止时 [瞬间停止]被设备,人,资材,作业方法停止时. [MTBF意义的再规定] 表示设备信赖性的指标,是以设备的故障为基准"平均故障停止间隔时间, 在公司意味着为提高生产设备的信赖性及运转率,以设备停止为基准的 "平均停止间隔时间"
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�
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指标计算基准 3-1-2.LOSS的分类
大 分 类 计划LOSS 停止LOSS 中 分 类
交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全 设备故障/动力事故/JOB CHANGE/流量不足 流量调节/资材短缺/品质问题 大分类瞬间停止/速度降低/空转 不良/再作业
性能LOSS 不良LOSS
对中分类的小分类是各事业Team内部的现象, 具体内容参考后面说明的定义 5/16
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指标计算基准
(4)物流不足:被前工程的问题生产中断或生产损失的数量 (5)物流调节:被后工程问题生产中断或LOSS数量 (6)资材品质:被使用资材的短缺生产中断的时间 (7)品质问题:被品质问题停止设备时间或LOSS数量 [性能LOSS] (1)降低速度:比理论INDEX慢发生的LOSS (2)瞬间停止:不是意图性的停止或空转是被设备,人,资材, 作业方法暂时的停止状态,并且没有保全部门的协助自己能改善 的水准的设备停止 *瞬间停止每1件反映为30秒,可以计算停止时间时计算实际停止时间 (3)空转:以被工程上问题或CAPA UNBANCE/物流关系未生产的时间.
MTBF
稼动日报
工程单位
综合情报现况
全工程设备综合效率现况
各工程LINE别 LOSS现况(率)
各工程LINE别 LOSS现况(数量)
事业场/LINE 每日推移 事业场/LINE 每月推移
L I N E 单 位
事业场/LINE (S/C)
各LINE 详细内容
输入非稼动LOSS
事业场/LINE 日推移 事业场/LINE 月推移
生产综合效率及MTBF指标计算基准 (SFC内部"设备信息"MODULE)
品质经营本部(6Sigma推进Team)
制作日期:2000.8.25
1. 构成系统的基本内容图
SAP-PM
异常发生
PM 计划
I/F
保全(计划 履历 保全 计划)履历 计划
记录
I/F
输入/指示 分析 输入 指示/分析 指示
指标计算/分析 指标计算 分析 (工程单位)
指标计算基准 3-1-3.用语定义
计划LOSS:是工作时间中公司认定的流失, 停止设备时间或发生LOSS时SS:稼动时间是被速度降低,瞬间停止,空车运转等 发生的时间 不良LOSS:性能稼动时间中造成不良发生的LOSS时间
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指标计算基准
3-3-4.LOSS用语定义
[计划LOSS] (1)接班时间:交班之间为了交班发生的设备不运转时间 (2)就餐/休息:工作中为了就餐/休息发生的设备不运转时间 (3)生产中断:计划的工作时间中根据发生的紧急情况计划性 地中断生产的时间. (4)计划保全:工作之中为了设备预防保全停止设备的时间 (5)PIOLT:工作之中开发及品质关系实施的设备运转时间, 从正规MODEL生产中断起始到PIOLT生产完了 后正规MODEL起始点为止的时间 [停止LOSS] (1)设备故障:运转中的设备以停止丧失本来的机能总5分钟以上的停 止,受保全人员的支援采取措施的设备停止时间. *故障发生时故障LOSS没有发生统计为故障时间 (2)动力事故:被电,Air,Gass,水等问题生产中断的期间 (3)JOB CHANG:是指同一生产线上更换MODEL的情况,从现在生产 中的MODEL完了的起始点上到下次MODEL良品生产起始点为止消耗的时间
I/F
分层(WEB) 分层 (LINE单位) -生产综合效率 -MTBF/MTTR 按各事业部门 管理者/理事 管理者 理事
SFC 输入/分析 输入 分析
-生产综合效率 -MTBF/MTTR
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2. 主要构成内容
生产综合效率
LINE单位
事业场/LINE 综合效率
各LINE PITCHDIAGRAM
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3. 指标计算基准
3-1 生产综合效率 与CAPA对比 生产的良品比率 生产综合效率:与 对比,生产的良品比率 对比 生产的良品比率.
工作时间 负荷时间 稼动时间 性能稼动时间 价值稼动时间 不良 停止 性能
负荷率
计划
时间稼动率 性能稼动率 良品率
-单位工程:相关工程良品数/相关工程CAPA -以LINE单位:外装良品数/BM生产CAPA *生产综合效率=负荷率X时间稼动率X性能稼动时间X良品率
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指标计算基准
3-2.MTBF(Mean Time Between Failures):平均停止间隔时间(或称为平均 无故障工作时间)
-单位工程:相关工程(实)运转时间/相关工程停止件数 -Line单位(SCREEN) :BM工程(实)运转时间/SCREEN工程停止件数合计 (实)运转时间=负荷时间-(停止时间+瞬间停止时间+PILOT时间)
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指标计算基准
3-3-2.时间用语及计算公式 时间用语及计算公式 (1)工作时间:正常出勤日出勤时间 (2)负荷时间:工作时间减去计划LOSS时间 (工作时间—计划LOSS时间) (3)稼动时间:负荷时间减去停止时间 (负荷时间—停止时间) (4)性能稼动时间:稼动时间—性能LOSS时间 (稼动时间减去性能LOSS时间OR(作业数 X 理论INDEX)) (5)实际稼动时间:在稼动时间中实际为生产消耗的时间 (作业数X实际INDEX) (6)价值稼动时间:在性能稼动时间中为生产良品消耗的时间 (良品数 X 理论INDEX) (7)理论INDEX:表示制作设备时的SPEC CYCLE TIME,也可作为目标TIME (8)实际INDEX:在现有制造现场/设备状态/产品特性上,可稼动的终C/TIME.