几何公差和表面粗糙度轮廓要求综合标注示例
表面粗糙度及其标注方法
表面粗糙度及其标注方法零件图除了图形、尺寸这外，还必须有制造零件应达到的一些质量要求，一般称为技术要求。
技术要求的内容通常有：表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差、材料及其热处理、表面处理等。
下面先介绍表面粗糙度及其注法。
一、表面粗糙度的概念无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，如图1所示。
表面上这种微观不平滑情况，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
图1 表面粗糙度概念表面粗糙度是评定零件表面质量的一项技术指标，它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐象征性、接触刚度、抗疲劳强度、密封性质和外观等都不得有影响。
因此，图样上要根据零件的功能要求，对零件的表面粗糙度做出相应的规定。
评定表面粗糙度的主要参数是轮廓算术平均偏差Ra，它是指在取样长度L范围内，补测轮廓线上各点至基准线的距离yi（如图2）的算术平均值，它是指在取样长度L范围内，被测轮廓线上各点至基准线的距离yi （如图12）的算术平均值，可用下表示：-----------或近似表示为：----------- 轮廓算术平均偏差可用电动轮廓仪测量，运算过程由仪器自动完成。
根据GB/T1031—1995F规定（另外还有GB/T3525——2000以可同时查阅）,Ra数值愈小，零件表面愈趋平整光滑；Ra的数值，零件表面愈粗糙。
图2 轮廓算术平均编差图3 轮廓算术平均编差值二、表面粗糙度的选用表面粗糙度参数值的选用，应该既要满足零件表面的功能要求，又要考虑经济合理性。
具体选用时，可参照已有的类似零件图，用类比法确定。
在满足零件功能要求前提下，应尽量选用较大的表面粗糙度参数值，以降低加工成本。
一般地说，零件的工作表面、配合表面、密封表面、运动速度高和单位压力大的摩擦表面等，对表面平整光滑程度要求高，参数值应取小些。
二、公差与配合及表面粗糙度
零件合格的条件 公差值=0.008-（-0.008）=0.016
（三）基本尺寸
设计者给定的尺寸。如上例中的50
（四）极限尺寸
允许尺寸变化的两个界限值。 大的一个称为最大极限尺寸，用Dmax（孔）、 dmax（轴）表示； 最大极限尺寸=基本尺寸+上偏差
小的一个称为最小极限尺寸，用Dmin （孔）、
dmin（轴）表示。 最小极限尺寸=基本尺寸+下偏差
• 怎样才能使零件具有互换性？ • 若制成的一批零件实际尺寸数值等于理论 值，即这些零件完全相同，这当然能够互 换，但在生产上不可能，且没有必要。因 而实际生产只要求制成零件的实际参数值 在一定范围内变动，保证零件充分近似即 可。 • 要使零件具有互换性，就应按“公差”制 造。
（二）公差：
在满足设计要求的条件下，规定零件实际尺寸允许的变动量。由 设计者给定；是用于协调机器零件的使用要求与制造经济性之间的矛 盾。用公式表示为：
偏差可 正可负
上偏差 = 45.004－45 = +0.004 公差恒为 下偏差 = 44.996－45 = -0.004 正 公 差= 0.004－(-0.004) = 0.008
（六）公差带图
由于公差及偏差的数字比基本尺寸的数字小 得多，不便用同一比例表示。因此如果只为了表 明基本尺寸与其极限偏差及公差之间的关系，可 以不必画出孔、轴的全形，而只将公差数字放大， 采用简单、明了的示意图表示。这种示意图就叫 公差带图。 公差带图由零线和公差带组成。 1、零线：确定偏差的一条基准线，即基本尺寸所 指的线，是偏差的起始线，零线上方为正，下方 为负。 + 0 -
孔径 过盈 轴径
轴公差带
最大过盈
最小过盈
最小过盈为零 轴公差带
表面粗糙度最新国家标注
评定长度一般按5个取样长n 度来确定。
3/29/2020
评定表面粗糙度的基准线
评定表面粗糙度的基准线,有以下两种： 轮廓的最小二乘中线m
在取样长度内，使轮廓上各点至一条该线的距离平方和为 最小。
即： n yi2 min i 1
技术产品文件中表面结构要求标注的控制元素
3/29/2020
a 上限或下限符号U或L b 滤波器类型“x”。标准滤波器是高斯滤波器(GB/T 18777)。
以前的标准滤波器是2RC滤波器。将来也可能对其他的滤波器 进行标准化。在转换期间，在图样上标注滤波器类型对某些公 司比较方便。滤波器类型可以标注为“高斯滤波器”或 “2RC"。滤波器名称并没有标准化，但这里所建议的标注名 称是明确的，无争议的。
表面粗糙度GB/T 131- 2006
重机技术中心标准化 侯岩舒 2016.8
新国标 GB/131- 2006《产品几何技术规范( GPS) 技术产品文件中表面结构的表示法》
充分考虑了对零件表面质量影响的多种因素, 除表面粗糙度外还有在机械加工过程中, 由 于机床、工件和刀具系统的振动, 在工件表 面所形成的间距比粗糙度大得多的表面不平 度、即波纹度的影响。所以, 表面粗糙度、 表面波纹度以及表面几何形状误差总是同时 生成并存在同一表面上综合影响零件的表面 轮廓。
3/29/2020
5 表面结构要求在图样中的注法
图1 表面结构要求的注写方向
3/29/2020
标注在轮廓线上或指引线上
表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一 致。表面结构要求可标注在轮廓线上, 其符号应从材料 外指向并接触表面, 如图 2 所示。必要时, 表面结构也 可用带箭头或黑点的指引线引出标注, 如图 3 所示。
表面粗糙度的标注方法有了新规定
表面粗糙度的标注方法有了新规定——华科大教师团队内部资料表面粗糙度是工程图样和技术文件中的重要内容，GB/T 131‐2006《产品几何技术规范（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法》等同采用国际标准，于2007‐02‐01 起代替GB/T131‐1993。
一、表面粗糙度在工程图样中的标注方法1. 新标准规定，当表面粗糙度有单一要求和补充要求时，应使用长边上有一条横线的完整图形符号，完整符号有三种（见图1）。
（a）允许任何工艺（b）去除材料（c）不去除材料图1表面粗糙度各项要求标注的位置如图2 所示：图2单一要求：a ——第一个表面粗糙度要求（传输带/取样长度参数代号数值）b ——第二个表面粗糙度要求（传输带/取样长度参数代号数值）补充要求：c ——加工方法（车、铣、磨、涂镀等）d ——表面纹理和方向e ——加工余量例1（见图3）：图3含义：上限值Ra=50μm；下限值Ra=6.3μm；U 和L 分别表示上限值和下限值，当不会引起歧义时，也可不标注U、L；极限值规则均为“16%规则”；两个传输带均为0.008mm—4mm（其中4mm 为取样长度）；评定长度中含有5 个取样长度（默认），5×4mm = 20 mm；加工方法为铣；表面纹理符号c（表示表面纹理呈近似同心圆，且圆心与表面中心相关）；加工余量为3mm。
例2（见图4）：图4含义：第一个表面粗糙度要求Ra 的上限值为1.6μm（符合16%规则），其取样长度为0.8mm；第二个表面粗糙度要求Rz 的上限值为12.5μm（符合最大规则），其取样长度为2.5mm，Rz 的下限值为3.2μm（符合最大规则），其取样长度为2.5mm，其中U、L 在不会引起歧义时也可不标注。
例3（传输带/取样长度为默认值，评定长度中所含取样长度的个数不是默认的5，而是含有3 个取样长度，见图5）：图5含义：传输带/取样长度为默认值；评定长度为3 个取样长度；默认Rz 为上限值要求，Rz = 6.3μm，符合最大规则。
表面粗糙度最新国家标注
有关检验规范的基本术语
1 取样长度和评定长度
取样长度——测量表面粗糙度轮廓时，测量限制的一
段足够短的长度，以限制或减弱波纹度、排除形状误 差对表面粗糙度轮廓测量的影响。（详见P134表5-1） 评定长度默认为 5 个取样长度, 否则应注明个数。 例如Rz0.4、Ra3 0.8、Rz1 3.2 分别表示评定长度
参数值的选用方法
可用类比法来确定。一般尺寸公差、表面形状公差小 时，表面粗糙度参数值也小，但也不存在确定的函数 关系。 一般情况下，它们之间有一定的对应关系，设形状公 差为t，尺寸公差为IT，它们之间的关系可参照以下对 应关系：
若t≈0.6 IT，则Ra≤0.05 IT； Rz≤ 0.2 IT
极限值判断规则
2 最大规则: 运用本规则时, 被检的整个表 面上测得的参数值一个也不应超过给定的 极限值。 16%规则是所有表面结构要求标注的默认 规则。即图样上不注写其它符号时，均默 认为应用 16%规则( 例如 Ra0.8) 。即当 参数代号后标注写“max”字样时, 则应用 最大规则( 例如 Ramax0.8)
即：F1+F2+…+Fn= G1+G2+…+Gm
F
1
F
2
y=f(x)
Fn
0 G1 G2 L Gm
x
轮廓参数
轮廓参数，与GB/T 3505标准相关的参数 有： —R轮廓（粗糙度参数）； —W轮廓（波纹度参数）；
—P轮廓（原始轮廓参数）。
评定表面结构常用的参数（三大参数）
轮廓参数( 由 GB/T35052000 定义)
表面加工纹理方向：指表面微观结构的主要方向，由所采 用的加工方法或其它因素形成，必要时才规定。
表面粗糙度的标注方法
a)文字描述b)图形符号
注意: 为了避免误解,在参数代号和数字极限值间应插入两个空格。
4.2.2传输带
当与参数代号连接的传输带不标注时,表面粗糙度要求认为是采用默认的传输带(详情见 附录D–D20)。
传输带标注应该包含滤波器的截止值(用毫米为单位).短波滤波器s标注在前,长波滤波器
MRR Ra 0.3; MRR L Ra 0.3
a)文字描述b)图形符号
当有多个表面粗糙度要求时,作为双项公差应该是在每个完全图形符号上加两个公差极限,上限值前加U，下限值前加L。例如
MRR U Rz 0.9; L Ra 0.3
a)文字描述b)图形符号
上下极限用相同参数的不同极限值表示時，如果不妨碍理解的话，可以不加U和L。例如
4.3.3在尺寸线上标注
在不引起误解的前提下,表面粗糙度要求可以与显示的尺寸一起标注,如图8所示。
图8在尺寸线上标注表面粗糙度要求
4.3.4在几何公差的公差框上标注
表面粗糙度要求可以标注在几何公差的公差框上,如图9所示。
a) b)
图9在几何公差的公差框上标注表面粗糙度要求
4.3.5在圆柱和棱柱表面上标注
相对于标注符号的视图投影平面斜向相交.
多向
相对于标注符号的表面中心近似圆形的
相对于标注符号的表面中心近似放射状的
镀层是微粒,无方向或突起
如果有必要说明表面类型,应该通过加附加的注释来实现.
附录
表B1没有说明的图形符号
符号
含义
基本图形符号: 当它的含义用注释来解释时或者表示表面在考虑中,可以单独使用
扩展图形符号: 没有标注其它说明的加工表面; 当其含义是“加工表面”时可以单独使用。
表面粗糙度的标注
1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件,在视图表达时,只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影,最好选择轴线为侧垂线的位置.在标注轴套类零件的尺寸时,常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔)统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面(轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6。
3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸;再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件,它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图(如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来.如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3。
叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择,常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时,通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂,而且加工位置的变化更多.这类零件一般有阀体、泵体、减速器箱体等零件。
表面粗糙度的标注方法-新规定
表面粗糙度的标注方法有了新规定表面粗糙度是工程图样和技术文件中的重要内容，GB/T 131‐2006《产品几何技术规范（GPS ）技术产品文件中表面结构的表示法》等同采用国际标准，于2007‐02‐01起代替GB/T 131‐1993。
一、表面粗糙度在工程图样中的标注方法1. 新标准规定，当表面粗糙度有单一要求和补充要求时，应使用长边上有一条横线的完整图形符号，完整符号有三种（见图1）。
（a ）允许任何工艺 （b ）去除材料 （c ）不去除材料图1表面粗糙度各项要求标注的位置如图2所示：图2例1（见图3）：图3例2（见图4）：图4例3（传输带/取样长度为默认值，评定长度中所含取样长度的个数不是默认的5，而是含有3个取样长度，见图5）：图5例4（见图6）：图62. 表面粗糙度的注写和读取方向要与尺寸的注写和读取方向一致（见图7），并标注在轮廓线上（轮廓线的延长线上）或指引线上（见图8和图9）。
图7 图8（a ） （b ）图93. 必要时也可标注在特征尺寸的尺寸线上（见图10和图11）或形位公差的框格上（见图12）。
图10（a） （b）图11（a） （b）图124. 当多个表面有相同要求或图纸空间有限时，可采用简化注法（见图13～图15）。
注：图示的表面粗糙度符号是指对图形中封闭轮廓的周边六个面的共同要求（不包括前后面）。
图13（a） （b）注：多数表面有相同要求，可统一标注在标题栏的附近，而不是标注在图形的右上角。
图14（a）（b）注：用带字母或不带字母的图形符号，以等式的形式注写在图形或标题栏附近。
图155. 两种或多种工艺获得的同一表面的注法（见图16）。
注：同时给出镀覆前后的表面粗糙度要求的注法。
图16二、标注表面粗糙度以前应弄清楚的几个问题1. 什么是传输带/取样长度？其具体数值是多少？在图样上如何标注？在什么情况下可不标注？2. 什么是评定长度？它与取样长度有什么关系？在图样上如何标注？在什么情况下可不标注？3. 极限值的两个判断规则是什么？在图样上如何表示？4. 单向极限和双向极限在图样上如何表示？在什么情况下可省略“U”、“L”？5. Rz的含义是什么？它与原Ry是什么关系？参考资料GB/T 131-2006产品几何技术规范（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法李震、崔长德 2007-05-20。
表面粗糙度的标注
1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
(整理)表面粗糙度在图样上的标注方法
表面粗糙度在图样上的标注方法表面粗糙度符号、代号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或者它们的延长线上;符号的尖端必须从材料外指向表面；在同一张图样上，每一表面一般只标注一次符号、代号，并尽可能靠近有关的尺寸线。
在表7’中摘要列举了表面粗糙度标注的有关规定及图例。
表７表面粗糙度的标注方法及示例机械零件表面粗糙度的选择表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。
机械零件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。
在机械零件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。
应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。
最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。
在通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。
例如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低。
在一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。
在一些机械零件设计手册和机械制造专著中，对机械零件的表面粗糙度和机械零件的尺寸公差关系的经验及计算公式都有很多介绍，并列表供读者选用，但只要细心阅来，就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。
这就给不熟悉这方面情况的人带来了迷惑。
同时也增加了他们在机械零件工作中选择表面粗糙度的困难。
在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。
这就是配合的稳定性问题。
在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。
在现有的机械零件设计手册中，反映的主要有以下3种类型：∙第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等。
粗糙度极限与配合和形位公差
与基准孔H
j —— n 通常形成过渡配合
相配的轴：
p—— zc 通常形成过盈配合
31
（二）公差与配合在图样上的标注：
①在基本尺寸后注出基本偏差代号和公差等级:
配合精度明确，标注简单，但数值不直观。这种注法和采用专用量具
检验零件统一起来，以适应大批量生产的需要。
基本尺寸
基准轴的基本偏差代号为“h”。
间隙配合 ０
29
30
EF F FG
孔0
G 基准孔
H JS J
K
MN
P RS
U T
与基准轴h 相配的孔：
A —— H 通常形成间隙配合 J —— N 通常形成过渡配合 P —— ZC 通常形成过盈配合
基准轴
m n p rs t
轴0
ef
f
fg g
h
js j
k
u
a —— h 通常形成间隙配合
（二）公差与配合的标注 1．在装配图中的标注方法 2．在零件图中的标注方法
（三）公差与配合的选用
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（一） 公差与配合的概念 1．零件的互换性 在装配机器时，把同样零件中的任一零件，不经挑选或修配， 便可装到机器上去，机器就能正常运转；在修配时，把任一同样 规格的零件配换上去，仍能保持机器的原有性能。这就称为互换 性。 零件具有互换性，不但给机器装配、修理带来方便，更重要的 是为机器的现代化大量生产提供可能性。
2.2
3.5
5.4
120
180
1.2
2
3.5
5
8
12
18
25
40
63
90
160 250
0.4 0.63
1
识读零件图中的表面粗糙度、尺寸公差
3.尺寸公差标注
精ppt
ф55±0.01，表示该直径允许在55.01～54.99mm之间变动，
其公差为[+0.01-（-0.01）]mm=0.02mm；
ф35
0.025 0
，表示该直径允许在35.025～35mm之间变动，其公
差为（+0.025-0）mm=0.025mm；
（2）极限偏差：
上极限偏差指加工时允许的最大尺寸（称为上极限尺寸）
与设计的公称尺寸之差，如上述加工尺寸允许最大尺寸分别
为55.01与设计基本尺寸55的差值即为上极限偏差：
（3）公差等级与基本偏差：
公差等级分成20个等级，常用IT6～IT9；
基本偏差分成28种，常用F、H、JS、J、K、M、N、P、R、
S等
精选ppt
基本偏差系列图示
（4）尺寸公差标注含义： Φ50f7的含义：基本尺寸为Φ50，基本偏差为f的7级轴（基本 偏差小写为轴），查附录可得精选上ppt下极限偏差为 。 0.025
项目五 机械图样的识读
任务2、3、4 识读零件图中的表面粗 糙度、尺寸公差 、形位公差
精选ppt
一、表面粗糙度的含义及标注
（1）含义：指加工时零件表面具有的较小间距和峰 谷组成的微观几何不平度。 （2）符号及含义：
精选ppt
（3）表面粗糙度在图样上的标注：
标注在轮廓线上
指引线引出标注
标注在尺寸线上
标注在几何公差框格上
标注在圆柱特征延长线上
精选ppt
（4）表面粗糙度的简化标注：
大多数表面有相同结构要求的简化注法 多个表面有共同要求的注法
只用表面结构符号的简化注法
精选ppt
（5）表面粗糙度标注示例：
表面粗糙度的标注方法
表面粗糙度的新标注方法表面粗糙度是工程图样和技术文件中的重要内容，GB/T 131‐2006《产品几何技术规范（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法》等同采用国际标准，于2007‐02‐01 起代替GB/T131‐1993。
一、表面粗糙度在工程图样中的标注方法1. 新标准规定，当表面粗糙度有单一要求和补充要求时，应使用长边上有一条横线的完整图形符号，完整符号有三种（见图1）。
（a）允许任何工艺（b）去除材料（c）不去除材料图1表面粗糙度各项要求标注的位置如图2 所示：图2单一要求：a ——第一个表面粗糙度要求（传输带/取样长度参数代号数值）b ——第二个表面粗糙度要求（传输带/取样长度参数代号数值）补充要求：c ——加工方法（车、铣、磨、涂镀等）d ——表面纹理和方向e ——加工余量例1（见图3）：图3含义：上限值Ra=50μm；下限值Ra=6.3μm；U 和L 分别表示上限值和下限值，当不会引起歧义时，也可不标注U、L；极限值规则均为“16%规则”；两个传输带均为0.008mm—4mm（其中4mm 为取样长度）；评定长度中含有5 个取样长度（默认），5×4mm = 20 mm；加工方法为铣；表面纹理符号c（表示表面纹理呈近似同心圆，且圆心与表面中心相关）；加工余量为3mm。
例2（见图4）：图4含义：第一个表面粗糙度要求Ra 的上限值为1.6μm（符合16%规则），其取样长度为0.8mm；第二个表面粗糙度要求Rz 的上限值为12.5μm（符合最大规则），其取样长度为2.5mm，Rz 的下限值为3.2μm（符合最大规则），其取样长度为2.5mm，其中U、L 在不会引起歧义时也可不标注。
例3（传输带/取样长度为默认值，评定长度中所含取样长度的个数不是默认的5，而是含有3 个取样长度，见图5）：图5含义：传输带/取样长度为默认值；评定长度为3 个取样长度；默认Rz 为上限值要求，Rz = 6.3μm，符合最大规则。
制图中标注几何公差以及标注零件表面的具体结构要求
两同心圆
二、公差特征项目及符号（19个）
形
状
公
差
（6种）
方 向 公 差
（5种）
直线度
平面度
圆度
圆柱度
线轮廓度
面轮廓度 平行度 垂直度 倾斜度 线轮廓度 面轮廓度
位 置 公 差
（6种）
跳动 公差
（2种）
位置度 同心度 同轴度 对称度 线轮廓度 面轮廓度
圆跳动 全跳动
三、几何公差在图样上的标注 1、公差框格
A
（2）当被测要素是中心线、对称面或中心点时，指引线的箭 头应位于相应尺寸线的延长线上。
A
（3）当被测要素是各要素的公共轴线或公共平面时，指引线 箭头可直接指在轴线或中心线上。
3、基准要素的标注
（1）基准符号 小三角形+短细线+基准方格
B
B
B
小三角形形状一般为等边三角形，内部是否涂黑未作明 确规定，一般用涂黑三角形。基准方格的高度与公差框格的 高度相同，三角形的边长为方格高度的一半。
练一练：习题集P52第6题
练一练：习题集P52第7题
0.05
0.08
B
A
B
任务3 标注零件表面结构要求
一、表面结构表示法 表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、
表面纹理等总称。最常用的是表面粗糙度。 1、表面粗糙度的概念
表面粗糙度是指零件在加工过程中由于不同加工 方法、机床刀具的精度、振动及磨损等诸多因素导致 在加工表面上所形成的具有较小间距和较小峰谷的微 观不平状况。也称微观不平度。
任务2 标注几何公差
为保证零件的性能，除对尺寸提出尺寸公
差要求外，还应对形状和位置公差提出要求。
表面粗糙度的标注
1。
轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时,两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩)或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6。
3的右轴肩,被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1。
5和26。
5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基,从而标注出轴的总长96。
2。
盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状,一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构.在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图)把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3。
叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变,在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征.对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的,而对于T字形肋，采用剖面比较合适.在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
表面粗糙度的标注
1。
轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时,只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了.为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影,最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时,常以它的轴线作为径向尺寸基准.由此注出图中所示的Ф14 、Ф11(见A—A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时,两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩)或加工面等. 如图中所示的表面粗糙度为Ra6。
3的右轴肩,被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1。
5和26。
5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96.2。
盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状,一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图)把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图,以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件.由于它们的加工位置多变，在选择主视图时,主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的,而对于T 字形肋,采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准.尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说,这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂,而且加工位置的变化更多。
表面粗糙度的标注方法
标注加工方法、表面处理、涂层或其它加工工艺要求等。如车，辊，镀等加工表面。
d)位置d―表面鍍覆
加工过程中有表面镀覆和方向要求时可按照如附錄A中表A1所示的符号(如“=”,“X”,“M”)标注在完整表面粗糙度图形符号中。
e)位置e―加工余量
加工余量通常只有在同一图形中有多个加工工艺阶段时标注.例如,在鑄造或鍛壓件的毛胚图上要給出成品零件的尺寸時通常标注加工余量.
与一般表面粗糙度要求相偏离的表面粗糙度要求应该直接标在特殊表面的相同视图中,见图12.
a) b)
图12简化标注–大多数表面有相同的表面粗糙度要求
4.4.2多表面的相同要求
带字母的图形符号标注-如果它的含义被解释在工件附近,或者在标题框附近,或者在注释中注明,简化参考标注可以用于多表面,如图13所示。
c)ISO 4288:1996產品幾何技術規範–表面結構: 輪廓法–評定表面結構的規則和方法；
4.內容:
4.1表面粗糙度圖形符號
4.1.1完整的表面粗糙度图形符号如图1所示
a)允许任何工艺(APA) b)去除材料(MRR) c)不去除材料(NMR)
图1完整的图形符号
在文字描述中，图1所示a, b,c三种情形分別用APA,MRR,NMR表示。
MRR Ra 0.3; MRR L Ra 0.3
a)文字描述b)图形符号
当有多个表面粗糙度要求时,作为双项公差应该是在每个完全图形符号上加两个公差极限,上限值前加U，下限值前加L。例如
MRR U Rz 0.9; L Ra 0.3
a)文字描述b)图形符号
上下极限用相同参数的不同极限值表示時，如果不妨碍理解的话，可以不加U和L。例如
4.1.2当環繞工件轮廓的所有外圍表面(完整特征)有相同的表面粗糙度时,在图1所示的完整图形符号上加一圆圈,在图形中代表工件的封闭轮廓,如图2所示。
表面粗糙度的标注
1。
轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影,最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔)统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6。
3的右轴肩,被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26。
5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2。
盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构.在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图)把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3。
叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件.由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图,并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4。
箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多.这类零件一般有阀体、泵体、减速器箱体等零件。
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b — 第二个表面粗糙度轮廓要求 ； c — 加工方法； d— 表面纹理和纹理方向；
c a
e db
e — 加工余量（mm）。
19
20
NUAA 5.4 表面粗糙度符号、代号及其注法
表面粗糙度要求在图形中注法
(1) a—注写表面粗糙度的单一要求，该要求不能省略。
① 上限或下限的标注：表示双向极限时应标注上限符号
14
NUAA 表面粗糙度的选用
参数值的选用
① 同一零件工作表面选择较小的Ra或Rz值； ② 摩擦表面选择较小的Ra或Rz值； ③ 运动速度高、单位面积压力大、受交变应力作用的表面
选择较小的粗糙度值； ④ 配合性质要求高的配合表面、受重载荷作用的过盈配合
表面选择较小的粗糙度值； ⑤ 注意与尺寸公差、形位公差相协调。
0.050 0.80 12.5
200
数值
0.100 1.60
25
400
0.20 3.2
50
800
11
NUAA 5.3 表面粗糙度的参数值及其选用
表面粗糙度的参数数值 摘自GB/T1031-2009
Rsm ( mm)
0.006
0.100
1.60
0.0125
0. 20
3.2
0.025
0.40
6.3
NUAA 表面粗糙度对机械零件使用性能的影响
回目录
对摩擦和磨损的影响；
（表面不是越光越好） 对配合性质的影响；
对抗疲劳强度的影响；
对抗腐蚀性的影响；
对联结的密封性等的影响。
4
NUAA 5.2 表面粗糙度的评定
基本术语 取样长度(lr)是用于判别和测量表面粗糙度时所规
定的一段基准线长度,它在轮廓总的走向上量取。 评定长度(ln)是评定表面粗糙度时所必须的一段表
表面粗糙度的参数数值
13
NUAA 表面粗糙度的选用
评定参数的选用
幅 度 常值范围（Ra=0.025~6.3）内优先选用Ra； 参 粗糙度要求特别高或特别低时，选用Rz。 数
间混 距合 参参 数数
Rsm主要在对涂漆性能、冲压成形时抗裂纹、 抗振、抗腐蚀等有要求时选用；
Rmr(c)主要在耐磨性、接触刚度要求较高等 场合附加选用。
t ≈ 0.6T 时， Ra≤ 0.05T ， Rz ≤0.3T t ≈ 0.4T 时， Ra≤ 0.025T ， Rz≤0.15T t ≈ 0.25T 时， Ra≤ 0.012T ， Rz≤0.07T
⑥ 要求防腐蚀、密封性能好的表面选择较小的粗糙度值；
⑦ 对于配合的孔轴为同一公差等级时，轴的Ra (或Rz) 值
NUAA 主要内容
单
击
1. 概 述
链
接
学
习
2. 表面粗糙度的评定
各
小
节
3. 表面粗糙度的参数值及其选用
结束放映
4. 表面粗糙度符号、代号及其注法 5. 表面粗糙度的检测
1
NUAA 5.1 概 述
根据实际零件表面对理想表面的偏离程度划分：
表面形状误差（宏观) 波距 > 10mm
表面波纹度
Rmr
(c)
Ml (c) ln
回目录
10
NUAA 5.3 表面粗糙度的参数值及其选用
表面粗糙度的参数数值 摘自GB/T1031-2009
0.12
0.20
3.2
50
Ra的
0.025
0.40
6.3
数值
0.050
0.80
12.5
0.100
1.60
25
0.025 0.40 6.3
100
1000
Rz的
要小于孔；按已有的有关标准规定选择粗糙度值。
15
16
NUAA 表面粗糙度的选用
16
17
NUAA 表面粗糙度的选用
17
18
NUAA 表面粗糙度的选用
回目录
18
NUAA 5.4 表面粗糙度符号、代号及其注法
表面粗糙度的符号及其代号注法按GB/T131—2006 的规定
a —第一个表面粗糙度轮廓（单一）要求（μm）；
F1+ F2+…+ Fn= S1+ S2+…+ Sn
Z(x)
Ra
m
F1
F2
Fn
S1
S2
lr
Zi
Sm
X
6
NUAA 评定参数
幅度参数(高度参数)
轮廓 算术 平均 偏差 Ra
在一个取样长度内，纵坐标值Z(x)绝对值的算术平均值。
Ra
1 l
l 0
y x dx，或近似为
Ra
1 n
n i 1
波距 1--10mm
表面粗糙度（微观)
波距 < 1mm
表面几何形状误差
l
粗糙度 波纹度 形状误差
3
NUAA 5.1 概 述
表面粗糙度是指加工后零件表 面 的 微 小 峰 谷 （ Z） 高 低 程 度 和间距（S）状况。
S 间距
Z 高低
表面粗糙度轮廓的产生：
(1) 切削后遗留 的刀痕； (2) 切削过程中切屑分离时的塑性变形； (3) 以及机床等工装系统的振动等。
yi
Z(x) F1
Ra F2
S1
S2
lr
m Fn
Zi
Sm
X
7
NUAA 评定参数
幅度参数(高度参数)
轮廓
最大 在一个取样长度内，最大轮廓峰高Zp和最大轮廓
高度 谷深Zv之和的高度。
Rz
Rz=Zp+Zv
Zp4 Zp5 Zp6
Zp2 Zp3
Zp1
Zv5 Zv6
Zv3 Zv4
Rz
Zv2Zv1
lr
8
NUAA 评定参数
“U”和下限符号“ L”。 如果同一参数具有双向极限要求，
在不引起歧义时，可省略“U”和“ L” 的标注。若为单向下
限值，则必需加注“ L” 。
20
21
间距参数
轮廓单 元的平 均宽度 RSm
在一个取样长度内轮廓单元宽度Xs的平均值。
RS m
1 m
m i 1
X si
xs1 xs2
xs3
xs4
xs5
xs6
lr
9
NUAA 评定参数
混合参数(形状参数)
轮廓的 在给定水平位置C上轮廓的实体材料长度Ml(c)
支承长 与评定长度的比率。
度率 Rmr(c)
面长度。一般按ln=5lr 取值。 中线是具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线。
5
NUAA 基本术语
中线是具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线。
最小二乘中线
在取样长度内，使轮廓线上各点至该线的距离Zi的平方和最小
的线，即
lr Z 2dx min
0
i
算术平均中线
在取样长度内，划分实际轮廓为上、下两部分面积相等的线，即
0.050
0.80
12.5
Rmr(c) (%)
10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90
选用时需要给出轮廓截面高度C值：用μm或Rz的百分比表示 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30%, 40%,50%,60%,70%,80%,90%
12
NUAA 5.3 表面粗糙度的参数值及其选用