机加工车间质量管理制度汇编
机加工车间质量管理制度
1机加工车间质量管理制度随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大,这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。
为进一步规范作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。
一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求,制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。
二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准：（一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：评判标准：1、合格品:加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。
2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）.3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。
一般情况下，关键尺寸(轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。
4、废品：是指不能使用的加工件。
废品分为：料废、工废。
考核标准：1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；2、返修品返修不计工时;3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时)50%计算;4、废品件工时的计算：①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员；②、因操作失误造成工件报废,不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。
（二）、对长刀、圆刀的要求：长刀评判标准:1、长刀在刃磨前的缺陷,由操作者测量出数据，并由质检员签字确定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2—0.3mm。
例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。
2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。
3、刃磨时,应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变色或振纹现象.4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0。
2024年机加工车间管理制度
2024年机加工车间管理制度尊敬的全体员工：为了确保年度2024年机加工车间的高效运作和管理，我们制定了以下机加工车间管理制度。
希望大家严格遵守并配合执行，为车间的发展和进步做出贡献。
第一章总则第一条为提高机加工车间的生产效率和质量水平，规范车间管理，制定此管理制度。
第二条车间负责人对车间全面负责，职责包括但不限于生产计划制定、员工管理、设备维护等。
第三条机加工车间员工应本着高效、安全、诚实、守时的原则工作，服从车间负责人的工作安排和命令。
第四条车间内工作人员应自觉遵守国家和企业制定的各项规章制度，加强安全生产意识，确保生产和办公环境的卫生、整洁。
第五条机加工车间将定期进行员工培训，提高员工技能和意识，促进个人成长和团队协作。
第六条机加工车间将设立举报机制，鼓励员工发现问题及时上报，实现问题快速解决。
第二章生产管理第七条机加工车间将根据市场需求和生产计划，合理安排生产任务及工作量，并及时调整生产进度。
第八条设备保养人员应按照保养计划，定期检修设备，确保设备正常运转。
第九条车间将建立质量管理体系，提高产品质量，杜绝次品和废品产生。
第十条生产过程中遇到问题应及时上报相关部门，共同解决，确保生产顺利进行。
第三章员工管理第十一条机加工车间将根据工作需要，确保招聘具备相关技能的合格员工，并进行培训和考核。
第十二条工资按照国家和企业规定的标准发放，根据员工工作表现和贡献，适当进行奖励。
第十三条车间将建立健全的考核体系，对员工的工作绩效进行评估，并按绩效进行晋升和调整待遇。
第十四条工作时间按照国家和企业规定执行，员工应准时上下班，不得迟到早退，不得擅自请假。
第十五条员工应严格遵守车间的安全规定，做好个人防护，确保人身安全。
第十六条员工间的冲突和纠纷应自觉解决，如无法自行解决，应及时向车间负责人汇报。
第四章设备管理第十七条机加工车间设备管理人员应对设备的日常维护、故障处理等工作负责。
第十八条设备操作人员必须按照操作规程规范操作设备，并保持设备的正常使用状态。
机加工车间管理制度(精选5篇)
机加工车间管理制度（精选5篇）1.机加工车间管理制度第1篇为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证产品质量及生产工作的顺利进行，特制订以下管理制度。
1．严格遵守公司作息时间，请假制度等各项厂纪厂规；2．车间员工务必每天8：00准时出现在车间，17：00离开车间，中间休息、午餐时间除外；3．在中间休息时间，尤其是下班，车间的水、电、气必须关闭；同时刀具房无论何时，在无人状态也必须关闭；4．车间员工每天上班之前，务必先穿戴好工作服、工作鞋等；5．在有生产任务的情况下，每天8：00准时开启相关机床进行热机，准备好需要的工具、检测仪器等；6．工作时间段内严禁串岗、外出抽烟、闲谈、看书、看报、做闲事、吃零食、睡觉等；同时严禁在产品上坐、躺、踩、踏等；7．操作机器设备时，必须严格按照相应的安全操作规程进行操作，并且在操作前按要求穿戴好必须的老保用品；8．严禁机器设备在无人状态下运行；9．严格按要求维护机器设备，认真填写设备的点检、切削液跟踪记录等，做好机床的日常保养工作；10．日常生产过程中，按5S标准，保持工作场地清洁和通道畅通，各种物品、物料、半成品、成品摆放整齐有序，随时经得起检查；11．车间每周五下午，彻底清洁机床、车间一次，切屑车、垃圾桶倒空；12．生产过程中任何活动，严格按要求执行；过程中出现的任何异常，按相关程序找相关人解决；13．以上为暂行规定，还有待充实；2.机加工车间管理制度第2篇一、劳动纪律：1、员工上班应做到不迟到、早退，严格按照车间的作息时间准时进入工作岗位，准点开工，不按时到岗者作迟到处理，下班时间未到不得擅自离开工作岗位或站在门口等待下班。
月累计迟到达30分钟者全勤奖扣除50％.2、上班时间不得无故离岗，串岗闲聊，不允许大声喧哗，打闹嬉笑，不得擅自出厂，有事离岗必须向组长或车间主管请示，得到批准后方可离开。
3、上班时间不得打瞌睡，不得在车间内玩手机、吃零食、看电子书等，或做与工作无关的事情。
机加工车间质量管理制度
机加工车间质量管理制度机加工车间质量管理制度是指针对机加工车间的产品质量进行管理和控制的一套规章制度。
其目的是确保产品质量稳定可靠，满足客户需求，提高企业的竞争力和声誉。
本文将从以下几个方面对机加工车间质量管理制度进行详细描述。
一、质量目标1.提供符合法律法规和客户需求的优质产品；2.不断提升产品质量水平，提高合格率；3.降低退货率和客户投诉率；4.提高员工的质量意识和责任感；5.不断改进质量管理体系，追求质量目标的可持续发展。
二、质量组织1.设置质量部门，负责制定和执行质量管理制度；2.配备专业的质量管理人员，负责质量控制、质量培训和质量数据分析等工作；3.成立质量管理小组，定期召开质量管理会议，评估质量绩效和制定改进计划。
三、质量管理流程1.产品设计阶段：制定产品设计规范，明确产品要求和技术要求；2.采购和进料管理：建立合格供应商名录，对进料进行严格把关，实施物料质量管理；3.生产过程控制：制定生产工艺流程和标准作业指导书，严格执行质量操作规程，实施全过程质量控制；4.现场质量检验：设立质量检验点，进行关键工序和关键检验的抽样检验，及时发现并纠正问题；5.产品出厂检验：根据产品质量标准，对成品进行全面检测，确保产品达到要求；6.不良品管理：建立不良品处理程序，对不合格品进行分类处理，分析原因，并进行效果评估；7.客户投诉处理：建立客户投诉处理流程，及时响应客户，追踪处理过程，分析原因并提出改善措施；8.质量数据分析：按照统计学原则，对生产和质量数据进行分析，发现问题，推动改进；四、质量培训和提升1.新员工培训：对新员工进行必要的质量知识培训，介绍质量管理制度；2.质量技能培训：定期组织质量技能培训，提高员工的操作技能和质量意识；3.质量知识普及：定期开展质量知识宣传活动，提高员工的质量知识水平和质量意识；4.质量奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与质量活动，提高工作质量。
五、持续改进1.推行质量管理创新，提高车间质量管理的科学性和先进性；2.定期进行质量管理评估，找出存在的问题并提出改善措施；3.进行质量管理经验交流，学习借鉴先进企业的成功经验；4.定期举办质量管理培训和追踪督导，确保改进措施的有效实施。
机械加工质量管理制度范文
机械加工质量管理制度范文机械加工质量管理制度范第一章总则第一条为规范机械加工质量管理工作，确保机械加工质量符合法律法规和相关标准的要求，保障产品质量和客户满意度，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司机械加工车间的质量管理工作。
第三条本制度的制定和执行负责人为公司质量部经理。
第四条机械加工质量管理工作应遵循科学合理、规范高效、持续改进、全员参与的原则。
第五条本制度应同公司相关质量管理制度和操作规程相衔接，并与公司质量目标相一致。
第二章组织架构第六条本公司设立质量管理部门负责机械加工质量管理工作，包括质量部、质量监督组和质量检验室。
第七条质量部门负责制定质量管理工作计划、负责质量培训和质量管理工作的监督检查。
第八条质量监督组负责对机械加工过程进行监督检查，发现问题及时处理，确保机械加工质量合格。
第九条质量检验室负责对机械加工产品进行抽检，确保产品质量符合相关标准要求。
第十条公司全员参与机械加工质量管理工作，各部门应配合质量部门完成相关任务，并积极提供改进建议。
第三章质量管理要求第十一条机械加工工艺应符合国家和行业相关标准的要求，并依据产品特性进行工艺设计。
第十二条机械加工设备应符合国家安全规定，定期进行维护保养和检修，确保设备的正常运行和生产质量。
第十三条机械加工人员应持有效的操作证书，定期参加技能培训，掌握相关知识和技能，确保操作规范和质量合格。
第十四条机械加工过程中应严格控制原材料的质量，采用合格的原材料，并及时进行检验。
第十五条机械加工产品应按照产品图纸和工艺要求进行加工，确保产品尺寸和表面质量符合要求。
第十六条对于产品不合格的情况，机械加工质量部门应及时制定整改措施，并追究责任。
第四章质量管理措施第十七条制定机械加工质量管理手册，明确各项管理制度和流程，并向相关人员进行培训。
第十八条按照质量管理手册的要求，建立机械加工质量档案，记录质量问题和改进措施。
第十九条设立质量管理绩效考核制度，对参与质量管理工作的人员进行评价，奖惩有功有过。
机加工车间质量管理制度
机加工车间质量管理制度第一章总则第一条为规范机加工车间的质量管理行为，提高生产效率和产品质量，保障产品安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于机加工车间的质量管理工作。
第三条机加工车间质量管理应遵循“质量第一，服务至上”的原则，确保产品质量，保证客户满意。
第四条机加工车间质量管理要以先进的管理思想和技术为指导，不断进行改进，提高生产效率和产品质量。
第二章质量管理组织第五条机加工车间设立质量管理部门，负责质量管理工作，由专业人员负责具体管理。
第六条质量管理部门根据机加工车间的实际情况，制定质量管理规章制度，并严格执行。
第七条机加工车间设立质量检验室，配备专业检验设备，进行全面的产品质量检验。
第八条机加工车间建立质量管理档案，对每一批产品进行记录和保留，以备查证。
第三章质量管理制度第九条机加工车间质量管理应遵循国家相关的质量管理标准，严格执行ISO9001质量管理体系。
第十条机加工车间建立产品质量标准，对产品的各项指标进行规定，确保产品达到标准要求。
第十一条机加工车间实行全员质量管理，每位员工都要对产品质量负责，做到不合格品不进入下道工序。
第十二条机加工车间建立产品追溯体系，对产品的生产过程进行全程跟踪和记录。
第四章质量管理流程第十三条机加工车间实行质量管理先进先出原则，对原材料、半成品、成品进行严格管理。
第十四条机加工车间建立完善的生产管理系统，按照工艺流程进行生产，确保每道工序的质量。
第十五条机加工车间实行三检制度，工艺流程中进行自检、互检、专检，确保每个环节的质量。
第五章质量管理措施第十六条机加工车间建立质量奖惩制度，对优秀员工进行奖励，并严惩质量不合格的行为。
第十七条机加工车间加强员工的培训和教育工作，提高员工的技术水平和质量意识。
第十八条机加工车间加强设备的维护保养工作，保证设备的正常运转，避免设备故障影响产品质量。
第六章质量管理评估第十九条机加工车间定期进行质量管理评估，对质量管理工作进行考核和评定。
机械加工车间规范化管理制度(精选7篇)
机械加工车间规范化管理制度（精选7篇）机械加工车间规范化管理制度（精选7篇）机械加工时需要注意工件的许多细节，以满足工程图纸或蓝图中规定的规格。
除了与正确尺寸相关的明显问题外，还存在获得工件正确光洁度或表面光洁度的问题。
下面是小编为大家整理的关于机械加工车间规范化管理制度，欢迎大家来阅读。
机械加工车间规范化管理制度【篇1】一、目的确保装配车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、安全、生产;二、职责1. 生产部负责制订本管理规定，责成装配车间严格贯彻执行本规定;2. 生产部每周进行一次生产现场管理的监督检查、定期考核;三、工作程序1. 严格按照6s管理要求执行。
1.1 现场整理效率和安全始于整理。
把要与不要的人、事、物分开。
对于生产现场不需要的杂物、脏物坚决从生产现场清除掉。
1.2 现场整顿a、有物必有位：生产现场物品各有其位，分区存放，位置明确;有位必分类：生产现场物品按照工艺和检验状态，逐一分类; 分类必标识：状态标识齐全、醒目、美观、规范;b、工件定置：根据生产流程，确定零部件存放区域，分类摆放整齐，零部件绝对不能掉在地上，不能越区、不能混放、不能占用通道。
c、工位器具定置：确定工位器具存放位置和物流要求d 、工具箱定置：工具箱内各种物品要摆放整齐。
1.3 现场清扫与清洁车间场地必须保持清洁整齐，每天下班前必须清理场地，打扫卫生;装配工作台面及货架除随时清扫、保持清洁整齐，附近不得有杂物及灰尘。
1.4 素养a、必须养成良好的工作习惯，量具、工具用后要归位，不得随意摆放。
b、每个装配工持证上岗，仪容整洁大方。
每个装配工工作有序，保持肃静，不得在工作时谈天说笑，大声喧哗。
1.5安全a、发现隐患要及时解决，作好记录，不能解决的要上报领导，同时采取控制措施，发生事故要立即组织抢救，保护现场，及时报告。
遇到生产中的异常情况，应及时处理，危险紧急情况，先处理后报告，严禁违章指挥。
b、工作期间，不得在生产区域内有明火或吸烟，不准穿拖鞋，不准打赤膊、赤脚。
机加工车间质量管理制度1
机加工车间质量管理制度一．车间主任是车间质量管理的主要责任人。
二．班组长是生产班组质量管理的主要责任人。
三．检验员是执行车间质量管理制度的责任人。
以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。
五．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。
六．车间实行首件《三检》制度。
操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。
三者必须在首件《三检标签》上签字。
标签贴在首件零件上。
跟随工序周转。
七．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。
每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。
八．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。
操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。
确定合格后才能交检。
自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。
要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。
九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。
超差品由检验负责人做出处理决定。
能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。
十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。
十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。
特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。
十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。
十三.检验员对检验零件的数量负责。
要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。
机加工质量管理制度
机加工质量管理制度第一章总则第一条为规范机加工质量管理工作，确保产品质量，提高生产效率，制定本制度。
第二条适用范围：本制度适用于机加工生产线的质量管理工作。
第三条本制度所称的机加工包括：数控加工、车床加工、铣床加工、磨床加工等相关生产环节。
第四条质量管理的基本原则是全员参与、控制全程、预防为主、持续改进。
第二章质量目标和责任第五条质量目标：通过全员参与，质量控制全程，预防为主，持续改进的机加工质量管理，确保产品质量达到国家标准要求。
第六条质量责任：生产组长/班组长负责本组生产过程的质量管理工作，并对本组产品质量负总责。
第七条质量目标的落实：生产车间负责人负责制定机加工生产线的质量目标，并组织落实。
第三章质量管理体系第八条质量管理体系包括以下内容：1. 质量保证：制定相关质量标准和标准操作程序。
2. 质量控制：对加工过程进行严格控制，确保每一道工序质量合格。
3. 质量检验：对成品进行全面检验。
4. 质量反馈：及时发现问题，做好问题的归因分析，及时处理。
5. 质量改进：对生产过程中发现的问题及时改进。
第九条生产车间负责人应明确质量管理目标和区分生产质量（产品质量）和设备质量，并组织实施。
第四章质量保证第十条制定加工质量标准和标准操作程序，明确产品加工的标准要求和操作程序。
第十一条制定零件质量检验标准和方法，达到工艺加工和产品质量的设计要求。
第十二条制订入库检验标准和过程，确保原材料的质量达到要求。
第十三条严格执行质量标准和操作程序，确保加工过程中每一个环节的质量。
第五章质量控制第十四条对加工过程进行全程控制，在生产过程中严格按照操作流程进行操作。
第十五条对生产设备进行维护和保养，确保设备的稳定性和准确性。
第十六条对加工过程中的每一道工序进行记录，以备查验和追溯。
第十七条对生产过程进行监控，并实时掌握生产现场情况，确保产品加工质量。
第十八条对加工过程中出现的问题及时进行处理，及时发现问题，及时解决。
第六章质量检验第十九条对成品进行全面检验，确保产品质量合格。
机加工车间品质管理制度
一、总则为了确保机加工车间生产的产品质量，提高客户满意度，特制定本制度。
本制度适用于车间所有员工，旨在规范生产过程，强化质量管理，持续改进，实现产品质量的稳定与提升。
二、品质管理目标1. 确保产品符合国家标准和客户要求。
2. 提高产品一次交验合格率，降低不良品率。
3. 提升客户满意度，增强市场竞争力。
4. 持续改进，不断提高产品质量管理水平。
三、组织机构与职责1. 品质管理部门：负责制定、实施和监督品质管理制度，组织品质培训，处理品质投诉，定期进行品质审核。
2. 车间主任：负责组织车间生产，确保生产过程符合品质要求，对产品质量负总责。
3. 班组长：负责本班组的生产管理，确保生产过程符合品质标准，监督员工执行品质管理制度。
4. 操作员：负责按照操作规程进行操作，保证产品加工精度和质量。
四、品质管理制度内容1. 原材料检验：所有原材料入库前必须进行严格检验，确保符合质量要求。
2. 过程控制：在生产过程中，对关键工序进行监控，确保各工序的产品质量符合标准。
3. 首件检验：每批产品加工前，必须进行首件检验，合格后方可进行批量生产。
4. 巡检与抽检：生产过程中，班组长应进行不定时巡检，操作员应进行自检，品质管理部门进行抽检。
5. 不合格品处理：发现不合格品，应立即隔离，分析原因，制定纠正措施，防止不合格品流入市场。
6. 品质记录：所有生产过程和检验结果应详细记录，以便追溯和改进。
7. 员工培训：定期对员工进行品质意识、操作技能和品质管理制度培训。
8. 持续改进：鼓励员工提出改进建议，对合理可行的建议给予奖励，并实施改进。
五、奖惩措施1. 对严格执行品质管理制度、提高产品质量的员工给予奖励。
2. 对违反品质管理制度、造成不良品或质量事故的员工进行处罚。
3. 对品质管理部门和车间主任进行考核，考核结果与绩效挂钩。
六、附则本制度由品质管理部门负责解释，自发布之日起实施。
如有未尽事宜，由品质管理部门负责修订。
通过本制度的实施，我们期望在全体员工的共同努力下，不断提高产品质量，为客户提供优质的产品和服务。
机械加工车间管理规章制度
机械加工车间管理规章制度第一章总则第一条为规范机械加工车间的生产经营行为，维护秩序，提高生产效率，保障员工的安全和健康，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于机械加工车间内的所有管理人员和员工。
第三条机械加工车间应当严格按照国家相关法律法规和标准要求进行生产经营活动。
第二章生产管理第四条机械加工车间应当建立健全生产计划体系，合理安排生产任务，确保生产能力的充分利用。
第五条机械加工车间应当加强设备和设施的维护管理，确保生产设备的正常运转和安全生产。
第六条机械加工车间应当建立产品质量管理体系，确保产品符合国家相关标准要求。
第七条机械加工车间应当加强原材料和半成品的检验管理，杜绝次品进入生产流程。
第八条机械加工车间应当建立生产监督管理制度，加强对生产过程的监控和检查。
第三章安全管理第九条机械加工车间应当设立安全生产管理机构，明确安全管理的责任部门和责任人员。
第十条机械加工车间应当建立安全生产台账，记录安全生产情况和事故处理过程。
第十一条机械加工车间应当组织安全生产培训，提高员工的安全意识和技能。
第十二条机械加工车间应当建立安全生产检查制度，定期检查设备和设施的安全状况。
第四章环境保护第十三条机械加工车间应当遵守环境保护法律法规，严格控制污染物排放。
第十四条机械加工车间应当建立环境监测体系，定期监测环境状况。
第十五条机械加工车间应当加强废物处理管理，做到减量化、资源化、无害化处理。
第十六条机械加工车间应当建立应急预案，妥善处理突发环境事件。
第五章纪律管理第十七条机械加工车间应当制定员工纪律管理规定，规范员工的行为举止。
第十八条机械加工车间应当严格执行考勤制度，做到按时上下班，不迟到早退。
第十九条机械加工车间应当禁止员工私自带电器进入车间，确保生产设备的安全。
第二十条机械加工车间应当加强对员工的岗位培训，提高员工的技术水平。
第六章奖惩管理第二十一条机械加工车间应当建立奖惩制度，鼓励优秀员工，惩罚违纪员工。
机加工车间质量管理制度
机加工车间质量管理制度一、总则1.为加强机加工车间的质量管理，保证产品质量和客户满意度，制订机加工车间质量管理制度。
2.本制度适用于机加工车间内的所有生产活动和质量管理工作。
3.质量管理人员应严格按照本制度执行工作，确保质量管理的有效性和持续改进。
二、组织与管理1.机加工车间应设立质量管理部门，由专业人员负责质量管理工作。
2.质量管理部门应定期制定质量管理计划，并组织实施。
3.质量管理部门应定期组织质量检查和评审，并记录相关数据。
4.机加工车间领导者应关注质量管理工作的有效性，并提供必要的资源和支持。
三、质量目标1.机加工车间应建立明确的质量目标，以满足客户需求为导向。
2.质量目标应具体、可测量、可达成，并进行定期评估和更新。
3.质量目标应与员工绩效考核相结合，奖惩制度与目标达成相关联。
四、产品设计与开发1.机加工车间应设立研发部门，负责产品设计与开发工作。
2.产品设计与开发应符合国家相关标准和客户要求，并定期进行产品验证和风险评估。
3.研发人员应定期参加培训和学习，更新技术知识，提高设计水平。
五、供应商管理1.机加工车间应建立供应商评价体系，对供应商进行定期评估和监控。
2.供应商应符合机加工车间的采购要求，并提供相应的证书和资质。
3.机加工车间与供应商应签订供货合同，明确双方权责并保证供货质量。
六、生产过程控制1.机加工车间应建立生产过程控制体系，对生产过程进行监控和记录。
2.生产过程应符合工艺要求和技术标准，并定期进行生产工艺优化和改进。
3.生产过程中应定期进行质量检验和抽样测试，对不符合要求的产品及时处理。
4.机加工车间应制定设备维护计划和保养记录，确保设备正常运行和维护。
七、质量检验与测试1.机加工车间应设立质量检验室，配备相关检测设备和仪器。
2.质量检验人员应经过专业培训，持有相应的资质证书。
3.质量检验工作应严格按照相关标准和工艺要求进行，确保产品质量稳定和可靠。
八、不合格品管理1.机加工车间应建立不合格品管理制度，对不合格品进行分类和处理。
机加工车间质量管理方案及考核细则（5篇范文）
机加工车间质量管理方案及考核细则（5篇范文）第一篇：机加工车间质量管理方案及考核细则机加车间质量管理方案及考核细则为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，特制定以下质量管理方案及考核细则：车间必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次由质检员对操作者进行50到100元处罚、组长处以20到50元罚款。
如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者全检并对相应的损失进行相应赔偿。
产品严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格情况应及时向组长汇报，由组长或连同技术人员尽快解决，否则造成的损失由操作怎人承担50%。
对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单。
在加工产品时，应把图纸尺寸和技术要求看清弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故；如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。
加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报，待缺陷解决后在进行加工，如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。
组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次）并做好巡查记录、每次巡检时检测零部件的件数不少于三个外观质量方面的不少于10件。
组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及时的对操作者和组长处以20到100元罚款。
操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次20到30元罚款。
机加工车间管理制度范本（2篇）
机加工车间管理制度范本一、目的与适用范围本制度的目的是规范机加工车间的管理，提高生产效率和产品质量。
适用范围包括所有机加工车间的员工和设备。
二、岗位责任1. 车间主任负责整个机加工车间的日常管理，包括人员安排、设备维护和生产计划的制定。
2. 操作工人应按照操作规程进行作业，保证生产过程的安全和质量。
3. 设备维护人员应及时对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
三、作业流程1. 所有作业必须按照作业指导书进行操作。
2. 在作业过程中，如出现异常情况，操作员应立即停止作业并向车间主任报告。
3. 完成作业后，操作员应及时清理作业现场，并确保设备恢复至正常状态。
四、设备维护1. 设备维护人员应按照设备维护计划进行定期检查和保养。
2. 如发现设备存在故障或异常情况，应立即向车间主任报告，并及时进行维修。
五、生产计划与进度控制1. 车间主任应根据市场需求和能力情况制定生产计划。
2. 操作员应按照生产计划进行作业，并及时报告生产进度。
3. 如遇生产计划变更或延期，车间主任应及时调整生产计划，并通知相关人员。
六、质量控制1. 操作员应按照操作规程进行作业，确保产品符合质量要求。
2. 检验人员应按照质量检验标准进行产品检验，并记录检验结果。
3. 如发现产品存在质量问题，应立即停止生产并报告车间主任。
七、安全生产1. 所有人员应严格遵守安全操作规程，并佩戴个人防护用品。
2. 发现作业现场存在安全隐患，应立即报告车间主任并采取相应措施。
3. 新员工应接受安全培训并经过合格考核后方可作业。
八、纪律与考勤1. 所有人员应遵守车间纪律，不得迟到、早退或旷工。
2. 如有请假需求，应提前向车间主任申请并获得批准。
九、奖惩制度1. 对履行岗位责任、达到生产指标并保持良好纪律的员工，可给予奖励。
2. 对违反制度规定、损坏设备或质量问题导致经济损失的员工，可给予相应处罚。
十、附则1. 本制度自颁布之日起生效，如有需要进行修订，应经车间主任审批。
机加工部门制度汇编范本
机加工部门制度汇编范本一、前言为了规范机加工部门的管理工作，提高工作效率，确保产品质量，保障员工权益，根据我国相关法律法规和公司管理制度，特制定本汇编范本。
本汇编范本适用于机加工部门全体员工，相关管理人员务必认真贯彻执行。
二、组织架构与职责1. 机加工部门设有一位部门经理，负责部门的整体工作。
2. 部门经理下设若干名车间主任，负责车间的日常生产管理工作。
3. 车间主任下设若干名班组长，负责班组的生产组织、人员管理等工作。
4. 机加工部门还包括技术、质量、安全、设备等部门，分别负责技术研发、质量控制、安全生产和设备维护等工作。
5. 各部门职责明确，相互协作，共同推进机加工部门的工作。
三、生产管理1. 生产计划：部门经理根据公司总体生产计划，制定机加工部门的生产计划，并组织实施。
2. 生产组织：车间主任根据生产计划，合理安排班组生产任务，确保生产进度。
3. 生产过程控制：班组长负责监督生产过程，确保生产过程的稳定和产品质量。
4. 生产记录：机加工部门应建立健全生产记录，记录生产过程中的各项数据，以备查阅。
四、质量管理1. 质量控制：机加工部门应设立质量管理小组，负责产品质量的控制工作。
2. 质量检测：对生产过程中的产品进行定期检测，确保产品质量符合要求。
3. 质量改进：针对产品质量问题，及时分析原因，采取措施进行改进。
4. 客户满意度：积极收集客户反馈意见，提高客户满意度。
五、设备管理1. 设备维护：设立设备维护小组，负责设备的日常维护和保养工作。
2. 设备更新：根据生产需求和技术发展，适时更新设备，提高生产效率。
3. 设备安全：加强设备安全检查，确保设备安全运行。
六、人力资源管理1. 员工招聘：根据部门工作需要，进行员工招聘工作。
2. 员工培训：定期组织员工培训，提高员工业务水平。
3. 员工薪酬：按照公司薪酬制度，按时发放员工薪酬。
4. 员工福利：依法为员工办理各项社会保险，提供良好的工作环境。
七、安全生产1. 安全生产责任制：明确各级管理人员和员工的安全生产职责。
机加工车间质量管理制度范文
机加工车间质量管理制度范文机加工车间质量管理制度范文第一章总则第一条为规范机加工车间质量管理，提高工作效率和产品质量，制定本制度。
第二条机加工车间质量管理制度是机加工车间质量管理的基本规范。
所有相关人员必须严格遵守。
第三条机加工车间质量管理制度适用于整个机加工车间的质量管理工作。
第二章质量管理组织第四条机加工车间设立质量管理部门，负责机加工车间的质量管理工作。
第五条质量管理部门由质量经理及其部门负责人组成。
第六条质量经理负责制定机加工车间质量管理制度和相关操作规程，并进行具体的质量管理工作。
第七条质量经理可以根据需要指定一名或多名助理质量经理协助负责质量管理工作。
第三章质量管理要求第八条机加工车间应按照国家和行业的有关质量管理标准和要求进行生产。
第九条机加工车间应建立完善的质量控制体系，严格落实每个生产环节的检测。
第十条机加工车间应制定合理的生产计划，确保按时完成生产任务。
第十一条机加工车间应建立完善的质量记录体系，确保产品质量可追溯。
第十二条机加工车间应建立合理的产品质量检测方法和流程，确保产品质量符合要求。
第十三条机加工车间应定期组织质量培训会议，提高员工的质量意识和技术能力。
第四章质量管理流程第十四条机加工车间应按照统一的质量管理流程进行工作。
第十五条质量管理流程包括：产品设计验证、工艺规程制定、工序质量控制、检测记录查验、产品追溯和质量改进等环节。
第十六条机加工车间应制定相应的工作指导书，明确每个环节的具体要求和工作方法。
第五章质量管理措施第十七条机加工车间应建立合理的质量管理评估机制，定期对质量管理工作进行评估和检查。
第十八条机加工车间应设置良好的质量管理信息系统，及时掌握产品质量情况。
第十九条机加工车间应建立质量管理奖惩制度，对质量工作突出的个人和团队给予表彰奖励，对质量问题严重的个人和团队给予相应的处罚。
第二十条机加工车间应根据质量管理制度及时调整和完善相关的工作程序和标准。
第二十一条机加工车间应不断引进先进的生产设备和技术，提高生产工艺和产品质量。
机加工车间质量管理制度
机加工车间质量管理制度一、总则为了提高机加工车间的质量管理水平，确保生产质量，保证产品符合客户要求，特制定本质量管理制度。
二、质量管理组织机构1.质量管理部门的职责：（1）制定和修订车间质量管理制度，确保制度的有效实施；（2）组织车间的质量培训，并监督培训的执行情况；（3）负责协调车间内部各部门与外部质量检测机构的沟通与合作；（4）负责检验与测试设备的管理与维护；（5）负责监督产品质量状况，及时处理质量问题。
2.质量管理委员会的职责：（1）定期召开质量管理委员会会议，讨论和解决与质量相关的问题；（2）审查质量管理制度，并根据实际情况作出修订；（3）制定年度质量目标，经营活动计划，确保其与质量管理制度相一致；（4）进行问题分析的研究，督促并推进改善工作；（5）提出必要的培养、教育计划和活动。
三、质量管理流程1.工艺管理流程：（1）设定标准工艺流程；（2）制定产品加工要求与标准；（3）升级和改进工艺流程；（4）加强工艺过程质量控制。
2.装备管理流程：（1）有效管理和维护设备；（2）建立设备维护和保养计划；（3）设立设备故障分析与改善机制；（4）编制故障录、维修记录和保养文件。
3.质量控制流程：（1）加强原材料进货检验；（2）加强产品过程控制；（3）设定合理的检验计划；（4）建立合理的纠正和预防控制措施。
四、质量管理要求1.加强培训与提升：（1）制定培训计划，对员工进行相关质量管理方面的培训；（2）组织员工参加相关技术培训、考试和认证；（3）定期组织员工交流会议，提高员工的质量管理意识。
2.建立质量管理档案：（1）建立完善的质量管理档案和记录；（2）对产品质量进行记录和追踪；（3）保留质量相关文件和记录的时间与安全。
3.强化内部质量管理：（1）建立和改进内部质量管理制度；（2）提高内部检验与测试的能力，加强缺陷识别与预防；（3）建立和完善内部质量管理评审机制。
4.进行质量改善活动：（1）积极参与质量改善活动；（2）建立和改进质量改善的流程；（3）鼓励员工提出质量改善的建议与意见。
机械加工车间工作管理制度
机械加工车间工作管理制度机械加工车间工作管理制度【篇1】焊接车间安全技术标准（1）电弧焊（1）焊接前，先检查电气线路是否完好，外壳接地是否坚固。
（2）操作前必需检查四周有否易燃、易爆物品，如有必需移开才能工作。
（3）焊接操作时必需先戴防护面罩、手套、脚套等。
无面罩时不准看弧光。
（4）推闸刀开关时，人体应偏斜站立，并要一次推足，在焊接时，肯定禁止调整电流大小，以免烧毁电焊机。
（5）电焊钳不准放于工作台上，以免短路烧毁。
（6）不准用手拿焊过钢板及焊条夹。
在敲打熔渣时，留意爱护眼睛。
（2）气焊（1）氧气瓶严禁与油污接触，不能剧烈振动，以免爆炸。
（2）安装减压表时，人应斜立，瓶上阀门缓缓开启，以免被气流击伤。
（3）乙炔发生器附近及气焊车间严禁烟火，以免引起爆炸。
（4）气焊操作时，先开乙炔，然后稍开些氧气，点火后调整，如发现火焰突然回缩到“嗤”声，这是危险的回火象征，应立刻关闭焊炬的氧气和乙炔阀。
（5）留意已焊工件，尚有较高温度，防止烫伤。
钳工车间安全技术标准（1）工件放在钳口上要夹紧，转紧或放松虎钳时，提防打伤手指。
（2）不行用无手柄的锉刀、刮刀等。
鎯头柄安装必需坚固。
（3）錾子、冲头尾部不准有淬头裂缝或卷边及毛刺，錾切工件时要留意自己和他人不要给切屑击伤。
（4）用手锯锯割零件时，用力要匀称，不能重压或强扭，零件快断时，用力要小而慢。
（5）运用砂轮刃磨工具时，要听从师傅指导，并按操作规程进行。
（6）钻孔时按机加工一般安全技术规章进行（见机加工安全技术规章）。
（7）钻床速度不能任意变更，如需调整，需经师傅同意，必需停车后才能调整。
（8）钻孔时工件必需夹于虎钳，严禁用手握住工件进行，钻孔将要穿透时，应非常当心，不行用力过猛。
（9）攻丝和铰孔时，用力要匀称，大小要恰当，以免损坏丝攻和铰刀。
（10）装配时，笨重零件的搬运应量力而行，装配清洗零件时，留意不要接近火种，用油加温轴承时，温度不得超过200℃，以防火灾。
机械加工厂车间管理制度
机械加工厂车间管理制度一、总则1.为规范机械加工厂的车间管理，确保生产安全和工作效率，制定本管理制度。
2.本管理制度适用于机械加工厂车间，包括各类加工设备、车间人员和相关制度。
二、车间安全管理1.建立安全生产责任制，明确安全责任人及其职责，并定期组织安全知识培训。
2.定期巡检设备、设施，及时发现并修复存在的安全隐患。
3.加强对员工的安全教育和培训，确保员工掌握相关操作规程和安全意识。
4.配备必要的消防设备，并进行定期维护和检测，保障车间的火灾安全。
5.严禁擅自拆除或改动安全设备和警示标识，发现违规行为及时制止并记录。
三、车间生产计划管理1.根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，并按照计划进行生产。
2.各班组负责人要按时提交生产日报表和生产进度报告，及时反馈生产情况。
3.建立生产进度统计和分析机制，及时发现生产异常和瓶颈，采取措施加以解决。
四、车间维护管理1.加强设备的保养和维护，定期进行设备检修，并建立设备维护档案。
2.维修记录要详细、准确，包括维修时间、维修人员、具体维修内容等，以备后期参考。
3.定期对设备进行技术检测和性能评估，及时进行设备更新和改进。
4.建立消耗品、备件和工具物资管理制度，保证生产所需物资的及时供应。
五、车间环境管理1.做好车间的日常清洁工作，保持车间环境整洁，防止灰尘和杂质对设备和产品造成影响。
2.严禁在车间内吸烟、随地吐痰和乱扔废弃物，保持良好的工作环境。
3.加强废水、废气和废物的处理和管理，确保环境和人员的生命安全。
4.定期组织员工进行环境保护培训和宣传教育，提高环保意识。
六、车间人员管理1.建立健全的人力资源管理制度，包括招聘、培训、考核和激励机制。
2.严格按照工时制度安排员工上下班时间和加班工作，确保员工的合法权益。
3.加强对员工的行为规范教育，禁止违法乱纪行为和不端行为的发生。
4.定期组织员工的技术培训和技能提升，提高员工的综合素质和工作能力。
七、车间质量管理1.建立质量管理体系，完善产品检验和质量控制流程。
机加工车间管理制度
#### 第一章总则第一条为加强机加工车间的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障生产安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于本车间所有员工及与车间生产相关的活动。
第三条本制度遵循安全第一、预防为主、质量至上、持续改进的原则。
#### 第二章组织架构与职责第四条车间设立车间主任一名，负责车间的全面管理工作。
第五条车间主任职责：1. 贯彻执行公司各项规章制度，确保车间生产秩序；2. 组织制定车间生产计划，合理分配生产任务；3. 负责车间安全生产，定期进行安全检查；4. 督促员工遵守操作规程，提高生产技能；5. 负责车间设备的维护与管理；6. 监督车间内环境整洁，保持良好的工作氛围。
第六条车间设立技术员一名，负责技术指导与生产协调。
第七条技术员职责：1. 负责技术文件的编制、修订和管理工作；2. 对生产过程中的技术问题进行指导；3. 组织技术培训，提高员工技术水平；4. 协调生产进度，确保生产任务按时完成。
第八条车间设立班组长一名，负责班组日常管理工作。
第九条班组长职责：1. 负责班组生产任务的分配与执行；2. 督促班组员工遵守操作规程，保证产品质量；3. 组织班组安全培训，提高安全意识；4. 定期向上级汇报班组生产情况。
#### 第三章生产管理第十条生产计划：1. 车间主任根据公司生产计划和市场需求，制定车间生产计划；2. 技术员协助车间主任制定生产计划，确保计划合理可行；3. 班组长根据生产计划，合理安排班组生产任务。
第十一条生产过程：1. 员工必须按照操作规程进行生产，不得擅自更改工艺参数；2. 操作过程中，严格检查原材料、半成品和成品的质量；3. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行；4. 发现生产异常情况，立即上报车间主任和技术员。
第十二条成品检验：1. 成品检验员负责对成品进行质量检验；2. 检验员按照国家标准和公司质量要求，对成品进行全面检验；3. 检验合格的产品方可入库或交付使用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机加工车间质量管理制度
随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。
为进一步规作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。
一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。
二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准：
（一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：
评判标准：
1、合格品：加工尺寸精度在公差值围之且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。
2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）。
3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。
一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。
4、废品：是指不能使用的加工件。
废品分为：料废、工废。
考核标准：
1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；
2、返修品返修不计工时；
3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50％计算；
4、废品件工时的计算：
①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员；
②、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。
（二）、对长刀、圆刀的要求：
长刀评判标准：
1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确
定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。
例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。
2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。
3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变
色或振纹现象。
4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0.1mm。
5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤
0.2-0.4um。
6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。
7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于0.5°。
（用万能角度尺测量）圆刀评判标准：
1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确
定。
一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。
2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或
砂布清除干净并涂上防锈油。
3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra≤0.2—0.4um。
4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。
5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于0.5°。
（用万能角度尺测量）长刀、圆刀考核标准：
1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；
2、返修品返修不计工时；
3、如车间反映长刀或圆刀经磨后无法使用，责任在操作者的，扣除该工件工时。
三、质量保证措施：
每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检查、督促抓质量。
在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。
在操作全过程中严把质量关。
为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：1、质量检查：质量检查以质检员为主，车间主任协助，质检员不在现场时车间主任应安排专人负责，其工作容如下：
1.1、对所有加工件、修复件的修复位置的最终尺寸精度、形位精度（公差）、表面粗糙度（含毛刺、倒角）等的检验。
并在《加工记录表》的“质量栏”中注明质量结论：“合格”、“让步使用”、“废品”
等，并对质量结论负责。
1.2、加工工序过程中，对关键尺寸应进行抽检，特别要注意检查加工工艺方法与保证位置精度的关系。
加工过程中，操作者若不遵守机加工通用操作规程（例加倒角、去毛刺等）或加工方法不能保证质量时，质检员及车间主任均可制止不规操作，操作者应该改进。
1.3、车间主任对关键件、关键尺寸以及批量加工件抽查并复检。
若质检员与车间主任检验结果不一致时，由车间主任向质检员提出异议，由质检员重新检查后结论。
在特殊情况下，如果操作者提出较大异议时，必须经处长、车间主任、质检员三人中至少两人方可进行仲裁复检，且以仲检结论为准。
2、每天的加工记录中若无质量方面的意见，或无质检员、车间主任的签字，则该项工时无效。
3、质检员对加工件的“质量结论”若出现错判，经确认后扣罚质检员该工件相应的工时。
4、车间主任对加工质量负有领导和管理责任，并对机加工车间工件质量负责。
5、返修品、废品出机加工车间后，用户反映无法使用的工件或设备处抽检的工件且属于机加工车间加工责任的，由设备处对质检员、车间主任作出处罚。
6、质量事故：
1）、定义：由于机加工车间维修或加工的备件质量原因影响生产车间的正常生产即定义为质量事故。
2）、考核：若出现质量事故，视严重程度，质检员、车间主任应接受相应的处罚（具体扣罚标准由***审定）。
2011.4
机加工车间加工质量标准
为了进一步提高机加工件的质量，结合车间设备状况，特制定本标准，望车间全体人员共同遵守。
一、加工方法与质量技术保证：
1、轴类（含辊类的轴头）制造与修复
1.1、修复中心孔：轴（辊）的中心孔有碰伤、不圆或中心孔位因攻丝破坏原中心孔时应修复中心孔。
修复中心孔采用中心钻或车刀修复。
修复前用中心架按零件的关键部位（轴承位、辊面等）尽量找正，其误差小于图纸或经验精度的要求。
1.2、新制作的各种类型的轴、辊换轴头精车关键部位（轴承位、联轴器位、叶轮位、齿轮位等）两端必须用死顶针。
当轴类在万能外圆磨床加工围之时，其关键部位外圆要留0.25-0.3mm磨量，表面粗糙度半精车至Ra<6.3μm。
经万能外圆磨床精磨后再使用。
1.3、轴（辊）修复时，关键部位，车床尾座用死顶针，床头位亦应该用死顶针，需留磨量的轴要求同1.2条。
1.4、凡规定用死顶针而改用活顶针时，扣除加工工时的50％。
1.5、万能外圆磨床按有关操作规程及守则磨削，当外圆磨床按轴两端中心孔定位，由于中心孔偏而无法磨削时，废品由车工承担。
1.6、经热处理后的件，再加工前必须用合金死顶针研磨并清除顶针孔的异物。
2、到车间现场测量并配作加工件
为提高配合修配质量，必要时应到用户现场测量后再合理的进行配作加工。
3、不少加工件表面粗糙度要求Ra1.6μm（用标准粗糙度样块目测对比），可用锉刀平面压砂布砂光或锉光的方法加工。
4、磨长刀前应找准基准面，并对基准面的锈蚀毛刺作清理后在装夹。
用百分表仔细的按照刀口面校平，磨圆刀前应清除工装夹具和圆刀基准面的锈斑、毛刺、污泥清理后再装夹。
尽量减少刀具的磨去量，以便延长刀具的使用寿命。
刀的刃口磨后应锋利，表面粗糙度Ra值≤
0.2—0.4μm
二、加工质量标准：
现对加工件外圆和孔的关键部位的加工尺寸精度做如下规定，孔、轴的尺寸精度（公差）见附表。
供一般情况下使用。
用户带图纸时，原则上按图纸执行。
用户来图或口述与此规定不一致时，由用户在图纸上签字认证。
需配作时按用户实际要求配作。
1、车轴外圆（尺寸精度）：
1.1、轴承位：≤18 k6~k7 ＞18～80 k7，m6
＞80～120 m6 ＞120~180 m6；
＞180～315 m6
1.2、装叶轮、齿轮、联轴器位置的轴的外圆： js7或k7，m6 1.3、泵轴位装套： f7
1.4、压盖类的定位外止口： f7，f8
2、车孔（尺寸精度）：
2.1、轴承位：轴承圈旋转、外圈不转 J7、Js7、G7(温差大)
轴承圈不转、外圈旋转 K7
2.2、一般配合的孔： H6、H7
3、长度：轴上或孔的长度尺寸有精度（公差）要求的按图纸尺寸加工，长度未注公差尺寸的极限偏差，一般采用js14，需要时可使孔、轴长度一样。
Js14（JS14）公差如下：
＞6-10js14（±0.18）、＞10-18js14（±0.215）、＞18-30js14（±0.26）
＞30-50js14（±0.31）、＞50-80js14（±0.37）、＞80-120js14（±0.435）
＞120-180js14（±0.5）、＞180-250js14（±0.575）、＞250-315js14（±0.65）＞315-400js14（±0.7）
＞400-500js14（±0.775）、＞500-630js14（±0.875）＞630-800js14（±1.0）、＞800-1000js14（±1.15）。