模内注塑
IMD注塑工艺
IMD注塑技术工艺IMD的中文名称：是指模内装饰镶嵌注塑技术注塑表面装饰技术，即IMD（In-Mold Decoration），IMD----模内装饰镶嵌注塑技术，是一门较新的面板加工工艺，从20世纪90年代初开始，由双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型多元结构的三维成型技术，现在已成为当前的一项热门的铭牌工艺，它已一改平面板的刻板模式，发展到山薄膜与印刷图文、标识的油墨及树脂注塑结合成三位一体面板的新模式。
IMD----也就是将印刷好的薄膜成型后，镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑。
注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合，面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，图文、标识不会因磨擦或时间关系而磨损。
它以注塑成型为依托，其形状、尺寸可保持稳定，更便于装配，故IMD技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。
一、IMD产品特性※精美的装饰图文、标识内藏，不受摩擦或化学腐蚀而消失。
※图文、标识及颜色设计可随时改变，而无需更换模具。
※三维立体形状产品的，印刷精度准确，误差+0.05mm。
※能提供图文、标识背透光性及高透光性的视窗效果。
※功能按键凸泡均匀、手感好，寿命可达100万次以上。
※三维变化，可增加设计者对产品设计的自由度。
※复合成型加工达到无缝效果。
二、IMD/IML的应用领域※家电业：电饭煲、洗衣机、微波炉、空调器、电冰箱等的控制装饰面板；※电子业：Mp3、Mp4、计算器、VCD、DVD、电子记事本、数码相机等装饰面壳、彩壳及标牌；※汽车业：仪表盘、空调面板、内饰性、车灯外壳、标志等；※电脑业：键盘、鼠标、面壳；※通讯业：手机按键、手机镜业、手机彩壳、小灵通及固定电话面板、视窗镜片；※其它业：医疗器械、化妆品盒、装饰盒、玩具、运动和娱乐休闲用品等等。
三、IMD工艺的发展前景目前，IMD模内装饰镶嵌注塑技术被广泛应用于通讯、家电、电子、汽车、仪表、仪器、医疗器、玩具、化妆品等行业，是一种崭新的塑胶装饰工艺技术。
15节-模内覆膜注塑成型IMF
第十五节模内覆膜注塑成型IMFIMF：Insert Molding by Sliced-film，中文为模内覆膜。
与INS一样，称呼未统一。
大致与IML相同，但主要用于在IML的基础上做3D处理。
注：成型多为PC真空、高压成型。
IMF是指是把一个丝印有图案的薄膜FILM放到塑胶模具里进行注塑。
此FLIM大致可分为三层，基材（一般为PET）+INK油墨+耐磨材料(多为一种特殊的胶)。
当注塑完成后，Film和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面。
优点：适合高拉伸产品，3D 产品；可三维立体成型装饰，油墨内藏永不磨损，膜片自行印刷，图案、纹理可随意设计，低成本制作。
在手机显示屏、汽车装饰件、家电面板等多采用这种工艺，塑胶材料多为PC、PMMA、PBT等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。
因PC厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙。
一、IMF生产工艺工序具体细分为：工艺方法是：薄膜选择（材质证明、厚度检测、特性表）→裁料→预缩→平面印刷→油墨干燥固定→贴保护膜→冲定位孔→薄膜3D成型→薄膜裁切→模内覆膜注射。
1）裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，为印刷工序作准备。
2）预缩：印刷前把裁切好的薄膜Film先到烤炉内加热使收缩的机会减到最小。
3）平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜Film方形块上印刷图标、文字。
4）油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形块放置在高温焗炉里干燥，目的是彻底固化IMD油墨、把油墨内的溶剂蒸化。
5）贴保护膜：避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的薄膜Film表面，有时需要贴上单层或双层保护膜。
6）冲定位孔：剪切工序和热成型工序的定位孔一定要冲准。
7）热成型（高压或铜模）：把印刷好的薄膜加热后，用高压机或铜模在预热状态下成型。
Forming Mold 的设计很关键。
拉伸高度及R角的数值是重点。
(注意：成型简单IMD产品优先冲切外围，可节省胶片) 8）剪切外围形状：把成型好的立体薄膜的废料剪切掉。
什么是IMD控制面板？
什么是IMD控制面板？IMD是In Mold Decoration英文的首写字母缩写，也就是模内注塑工艺。
IMD----模内装饰镶嵌注塑技术，是一门新型的机械电器面板制作工艺， 20世纪90年代起，由原来的薄膜面板的双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型三维结构成型技术，现已成为当前热门铭牌加工工艺，制造出的IMD控制面板一改原先二维平面面板的传统样式，发展为薄膜片材、丝印油墨的图文及注塑树脂结合的三位一体面板的新样式。
IMD控制面板----是将丝印有图文样式的薄膜片材热压成型后，置入注塑模腔内然后合模注塑。
注塑树脂在薄膜片材的背面与油墨层结合，面板图文置于薄膜片材与注塑成型的树脂之间，图文不会因长时间的使用摩擦而磨损。
IMD控制面板以注塑成型为依托，其形状、尺寸可保持稳定，更便于装配，故IMD技术常被应用于汽车、家用电器、医疗器械、机械设备显示的面板上，集装饰性与功能性于一体。
一、IMD产品特性✓IMD控制面板装饰图文、标识于注塑树脂内，不受摩擦或化学腐蚀而消磨。
✓可重复利用注塑模具，只需要更换不同的图文、标识及颜色设计的薄膜片材。
✓三维立体产品，立体感强。
✓可根据客户需求定制图文、标识背透光及高透光的视窗效果。
✓IMD控制面板的功能性按键鼓包均匀、手感好，寿命可达100万次以上。
✓IMD控制面板的三维特性，根据产品的设计改变形状。
✓注塑加工工艺，可与产品达到无缝的贴合效果。
二、IMD/IML面板应用领域家电行业：电饭煲、破壁料理机、洗衣机、微波炉、空调器、电冰箱、热水器、指纹密码锁等的控制装饰面板；电子行业：计算器、数码相机等装饰面壳及标牌；汽车行业：仪表盘、车灯外壳、标志、车把手等；电脑行业：键盘、鼠标等面壳；通讯行业：手机按键、手机外壳、手机套、视窗镜片；其它业：医疗器械、化妆品盒、装饰盒、玩具等。
三、IMD工艺的发展前景IMD模内注塑工艺应用于家电、电子、汽车、医疗器械、手机等行业。
根据设计者不同的想法，以及产品的不同需求，能设计出各种个性化造型的产品，适应时代发展的需求。
模内注塑
.双色模具 z 两种塑胶材料在同一台注塑机上注 塑，分两次成型;即是 2 种原料的产 品，需前模仁根据产品各开 1套，而后 模仁一致开 2 套。一般这种模塑工艺也 叫双料注塑，通常由 2 套模具完成，且 需要专门的双色注塑机。
〈也是目前双色注塑行业常用工艺〉
+
i\ 坦户
.包胶模具(二次成型): 两种塑胶材料不一定在同一台注塑 机上注塑，分两次成型:产品从一套 模具中出模取出后，再放入另外一套 模具中进行第二次注塑成型。所以， 一般这种模塑工艺通常由 2 套模具完 成，而不需要专门的双色注塑机。
Gabeul Electronics Co. ， Ltd
SUS- INSERT INTO THE MOLD
INSERT 示意图 螺母
I·····················
E
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、............SERT 示意图
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II畸
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》第一，先放把 SUS-Insert 〉第二，在插入 SUS-Insert
进入模仁之内 之后注射塑料的部份
Gabeul Electronics Co. ， Ltd
IMD注塑工艺
IMD注塑技术工艺IMD的中文名称：是指模内装饰镶嵌注塑技术注塑表面装饰技术，即IMD（In-Mold Decoration），IMD----模内装饰镶嵌注塑技术，是一门较新的面板加工工艺，从20世纪90年代初开始，由双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型多元结构的三维成型技术，现在已成为当前的一项热门的铭牌工艺，它已一改平面板的刻板模式，发展到山薄膜与印刷图文、标识的油墨及树脂注塑结合成三位一体面板的新模式。
IMD----也就是将印刷好的薄膜成型后，镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑。
注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合，面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，图文、标识不会因磨擦或时间关系而磨损。
它以注塑成型为依托，其形状、尺寸可保持稳定，更便于装配，故IMD技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。
一、IMD产品特性※精美的装饰图文、标识内藏，不受摩擦或化学腐蚀而消失。
※图文、标识及颜色设计可随时改变，而无需更换模具。
※三维立体形状产品的，印刷精度准确，误差+0.05mm。
※能提供图文、标识背透光性及高透光性的视窗效果。
※功能按键凸泡均匀、手感好，寿命可达100万次以上。
※三维变化，可增加设计者对产品设计的自由度。
※复合成型加工达到无缝效果。
二、IMD/IML的应用领域※家电业：电饭煲、洗衣机、微波炉、空调器、电冰箱等的控制装饰面板；※电子业：Mp3、Mp4、计算器、VCD、DVD、电子记事本、数码相机等装饰面壳、彩壳及标牌；※汽车业：仪表盘、空调面板、内饰性、车灯外壳、标志等；※电脑业：键盘、鼠标、面壳；※通讯业：手机按键、手机镜业、手机彩壳、小灵通及固定电话面板、视窗镜片；※其它业：医疗器械、化妆品盒、装饰盒、玩具、运动和娱乐休闲用品等等。
三、IMD工艺的发展前景目前，IMD模内装饰镶嵌注塑技术被广泛应用于通讯、家电、电子、汽车、仪表、仪器、医疗器、玩具、化妆品等行业，是一种崭新的塑胶装饰工艺技术。
手机模内注塑五金设计要点
五金件厚度0.4
1.3 五金件结构在正常情况下,以4面有围筋骨结构.此结构不易变 形.也方便其与塑胶产品之间的定位.
做成3面或4面围筋骨,防止 产品翘曲变形.
1.4 塑胶产品与五金件的定位,可以通过扣位及侧面小孔将其与塑胶 产品定位.不易与产品分离.
此处侧壁圆孔定位 及扣位定位.
1.5 五金件的配合尽量形成碰穿结构.防止毛边的产生及五金件的划伤.尽 量将五金件与塑胶配合以碰穿形式设计.避免插入结构.
一.产品结构分析
1.1 首先在产品设计的同时,一定要对产品的结构进行可行性分 析,主要体现在五金件强度,五金件与塑胶件的定位,亦即五金件成型时 的定位孔设计等各方面都要进行整体综合分析. 1.2 五金件结构控制,一般来说模内注塑五金件的厚度控制在 0.3-0.4比较适中.0.2等都太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精 度及注塑成型后产品的变形率.
模内注塑五金不宜太小在模 具上不好定位
非常感谢大家！
模内注塑五金钢片的分析报告
随着工业的不断发展,产品的要求愈来愈高,超薄手机市场需求量 愈来愈大.由此而来一些小型产品的薄胶位无法达到比较理想的状态, 难以打饱走胶.故在此种情况下,钢片模内注塑渐成主流.由于钢片可以 加工到0.2-0.4厚.将实现塑胶无法打饱的问题.但是随之而来的是由于 产品收缩而导致产品变形问题.现在众多厂家中解决产品变形问题已经 成为各公司的公关项目的难题. 通过学习及总结, 现对钢片模内注塑之问题点简易分析如下.
胶位厚薄均匀
二.模具设计应注意事项.
2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.避免因浇口位置 放置不均引起的产品收缩变形严重现象.
浇口位置要对称 分布.
2.2 在放产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且 纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩 偏小)
模内注塑工艺
模内注塑工艺
模内注塑是指注塑件在模具内部完成，生产周期短、生产效率高，因此它被广泛应用于汽车、家用电器等领域。
模内注塑是将塑料制品放在一个特殊的模具中，在注射之前把塑料原料加热到熔融状态，然后将其注入模具的型腔内，再进行冷却定型。
注塑的时间可缩短到1/2~1/3左右，生产率可提高2~3倍，而且产品质量与模具设计、制造精度以及塑料的品种有关。
模内注塑工艺有两种方式：一种是将热塑性树脂（如 PP、 PS、ABS、 POM、PA66等）放在模具内直接加热熔融，然后注入型腔。
另一种是将热固性树脂（如 PP、 PS、 ABS）先制成粒状或粉末状的预固化材料，然后放在模具中加热熔融，再将熔融材料注入型腔。
这种工艺虽然在生产效率方面较前一种工艺稍逊一筹，但它具有更好的质量与耐久性。
模内式模具可以将较大的塑料产品模腔与较小的型腔相连接，使模具的总体结构变得更紧凑。
在相同条件下，模内式模具所需的材料用量要少得多。
—— 1 —1 —。
模内注塑的工艺材质
模内注塑的工艺材质注塑是一种常见的工艺过程，广泛应用于各种制造行业。
它通过将熔融状态的材料注入模具中，并在模具中进行冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
在注塑过程中，材质的选择对成品的质量和性能起着重要的影响。
以下是一些常见的注塑工艺材质。
1. 聚丙烯(Polypropylene, PP)：聚丙烯是一种常用的注塑材料，具有良好的机械性能、耐磨性和化学稳定性。
它还具有较低的密度和良好的电气绝缘性能，因此广泛应用于包装、家居用品、汽车零部件等领域。
2. 聚乙烯(Polyethylene, PE)：聚乙烯是另一种常见的注塑材料，分为高密度聚乙烯(High-Density Polyethylene, HDPE) 和低密度聚乙烯(Low-Density Polyethylene, LDPE)。
HDPE具有较高的强度和刚度，适用于制造坚固的容器和管道；LDPE具有较高的韧性和可延展性，适用于制造薄壁容器和薄膜。
3. 聚氯乙烯(Polyvinyl Chloride, PVC)：聚氯乙烯是一种常见的塑料材料，具有良好的耐候性、绝缘性和化学稳定性。
它可以根据需要进行硬化或软化，用于制造各种管道、电线电缆、地板等产品。
4. 聚苯乙烯(Polystyrene, PS)：聚苯乙烯是一种质地坚硬、透明或白色的塑料材料。
它具有良好的电绝缘性能和优异的机械性能，广泛应用于制造电子产品、日用品、包装材料等。
5. 聚碳酸酯(Polycarbonate, PC)：聚碳酸酯是一种高性能的注塑材料，具有高强度、高刚度和良好的耐冲击性。
它还具有优异的透明性和耐高温性能，广泛应用于制造安全眼镜、手机壳、汽车灯罩等。
6. 聚酰胺(Polyamide, PA)：聚酰胺是一类具有良好力学性能和热稳定性的高强度塑料材料，也被称为尼龙。
它具有较高的拉伸强度、耐磨性和化学稳定性，广泛应用于制造机械零部件、电气配件等。
除了上述材质外，还有许多其他的注塑工艺材质，如丙烯酸酯共聚物(Acrylonitrile Butadiene Styrene, ABS)，聚苯硫醚(Polyphenylene Sulfide, PPS)，聚甲醛(Polyoxymethylene, POM)等。
模内注塑
IMD----也就是将印刷好的薄膜成型后，镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑。注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合，面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，图文、标识不会因摩擦或时间关系而磨损。它以注塑成型为依托，其形状、尺寸可保持稳定，更便于装配。故IMD技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。
IMD产品特征
※精美的装饰图文、标识内藏，不受摩擦或化学腐蚀而消失。
※图文、标识及颜色设计可随时改变，而无需更换模具。
※三维立体形状产品的，印刷精度准确，误差＋0.05mm。
※能提供图文、标识背透光性及高透光性的视窗效果。
※功能按键凸泡均匀、手感好，寿命可达100万次以上。
电脑业：键盘、鼠标、面壳；
通讯业：手机按键、手机镜片、手机彩壳、小灵通及固定电话面板、视窗镜片；
其它业：医疗器械、化妆品盒、装饰盒、玩具、运动和娱乐休闲用品等等。
IMD工艺的发展前景
目前，IMD模内装饰镶嵌注塑技术被广泛应用于通讯、家电、电子、汽车、仪表、仪器、医疗器、玩具、化妆品等行业，是一种崭新的塑胶装饰工艺技术。可三维变化，增加设计者的自由度，能设计出各种个性化造型的产品，适应时代发展的需求。
模内注塑（IMD）
IMD是In Mold Decoration英文的首写字母缩写，是指模内装饰镶嵌注塑技术。
IMD----模内装饰镶嵌注塑技术，是一门较新的面板加工工艺。从20世纪90年代初开始，由双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型多元结构的三维成型技术，现在已成为当前的一项热门的铭牌工艺，它已一改平面面板的刻板模式，发展到由薄膜与印刷图文、标识的油墨及树脂注塑结合成三位一体面板的新模式。
16节-模内覆片(膜)注塑成型INS
第十六节 模内覆片（膜）注塑成型INSINS 技术说明： 原本INS 是用来辅助一次成型注塑IMD ，但随着3D 立体面装饰的需求，现今的INS 技术以 汽车工业来说深受欧洲大厂的亲赖。
一、INS 技术原理与工艺步骤：INS 技术原理：是指将表面巳有木纹装饰或金属色彩等各类薄膜（或膜片）、经加热软化、真空3D 成型与裁切后；放入立体的注塑模腔内进行注塑成型、注塑树脂在薄膜的背面与基材油墨层相结合，使树脂与片材接合成一体的工艺。
是集模具设计制造、丝网印刷、高热压/真空成型、精密注塑相结合的一种新型塑胶表面模内装饰注塑成型工艺技术。
除模具加工设备外，还需要配套印刷设备、真空成型机、自动冲切机、精切机、片材吸取与植入机械手、注塑成型设备、十万级无尘车间等。
配套模具：吸塑模具与注塑模具及裁切模具。
各类薄膜（或膜片）有卷材与片材两种，卷材可连续式生产，生产效率高。
片材单片成型，生产效率低。
二、INS胶膜加热吸塑成型裁切 模片放置 注塑成型 产品取出 胶膜经过烤炉，烘烤使胶膜软化。
胶膜在模具型腔内，利用压空或真空吸塑成型，使薄膜变成立体形状 裁切成嵌片，去除非产品部分胶膜。
将预成型之膜片放入注塑模具内 胶膜片与胶料融合固化，充足延展性和弹性是重要的。
制品取出三、INS 工艺的优点：1. 每次可节省约20% 的射出料。
2. 是一种干燥且容易的装饰品制作过程。
3. 只需要多出裁切和加热成型的过程。
4. 可以容易且随时地更改表面的装饰图案设计。
5. 可选择数个射出点。
6. 因为薄膜表面的光泽(Hard Code) 所以，在射出后不用擦拭物品的表面。
7. 水份气泡点和下陷的区域(缩水)都可以被覆盖住。
8. 有良好的边缘装饰。
9. 设计的失真、缺陷，都可于射出前即可轻易辨识出。
10. 射出模具内的表面结构可明显地显示在INS 薄膜上。
四、INS 制品实例：一般是；外层透明料+油墨图案+PC/ABS （或ABS 等）●一体成型局部INS 装饰( 车灯部件)●其它装饰效果：相同模具，只须更换表层材料即可。
模内镶件注塑
模内镶件注塑-IML工艺做工业设计不得不了解的加工工艺！！！！！PDF文档图文介绍IML工艺IML的中文名称：模内镶件注塑其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
IML工艺介绍摘要: 本文主要介绍IML成型的原理及工艺，并对IML和IMD工艺作了对比分析，总结出IML工艺的优缺点。
关键词: IML IMD 成型工艺一 .IML的概念IMD（In-Mold Decoration）是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。
目前IMD 有两种制造方法，一种是把印刷好的Film薄膜制作成循环滚筒卷状带,安装到注塑机和注塑模具内,象标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来;即人称之为IMD(在模具内转印注塑）。
另一种是把Film薄膜印刷好经过成型机Forming成型，再经过剪切后放置到注塑模具内生产出来的。
即称之为IML（在模具内贴膜注塑）。
此Film一般可分为三层：基材（一般是PET）、油墨层（INK）、胶合材料（多为一种特殊的粘合胶）。
当注塑完成后，通过粘合胶作用使Film和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。
其中注塑材料多为PC、PMMA、PBT等等。
如下图：二、IML的工艺工序裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切外围形状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
2)平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜Film方形块上印刷图标、文字。
3)油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形放置在高温烤炉里干燥，目的是固定IML油墨。
模内注塑常见问题及解决办法【干货】
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
在日常注塑过程中我们经常会遇到各种各样的质量问题，注塑产品的质量问题包括轻微的表面缺陷和更严重的质量问题，从而影响产品的性能和安全。
它们通常是由成型工艺，材料使用，模具设计或三者结合的问题所引起。
最佳的工艺设置对于最终生产率水平，零件质量和最终注塑成本至关重要。
今天我们系统性的来解答一下常见的注塑问题及解决方案。
问题1：短射当熔融材料流没有完全填充模具中的空腔时发生短射，结果是冷却后模制部件不完整。
这种影响通常远离浇口，特别是涉及较长的流动距离，薄壁（或组合），或由聚合物填充的模制部件，导致产品功能或外观上有缺陷。
常见原因可能是：注入的材料量不足；注射填充速度不足；压力不足；注射时间不足；不平衡的多腔模具；异物堵塞喷嘴；注射温度太低；浇口或通风口太小；模具温度太低；螺杆，机筒过度磨损。
解决方案：用更宽的通道或闸门重新设计模具以获得更好的流动性；提高注射速度或压力或选择较薄的基材以改善流动性；提高模具温度以防止材料过快冷却；增加额外的通风孔或扩大模具内的现有通风口，以使被困空气逸出。
问题2：喷射喷射是指模制部件中的一种变形，当注入熔融材料的初始“射流”注入模腔中时，该模腔内的空气在腔体填充之前开始凝固。
喷射通常表现为成品部件表面的波浪线，通常从注射的初始浇口开始。
这种可见的流动模式可能会导致部分软弱。
造成这种现象的原因：当熔融聚合物或其他材料在高压下通过小浇口注入时，它通常会迅速从浇口喷出，而不是逐渐填充模腔。
当这种材料的第一行冷却模具壁并开始变硬时，剩余的模具材料将其推动，在成品部件的表面留下印痕。
解决方案：降低注射压力以防止材料快速喷入模腔；增加材料和模具温度以防止初始材料射流早期凝固；使用注射浇口设计模具，使材料穿过模具而不是纵向。
IMD IML 模内注塑
模内注塑又称IMD.模内注塑工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
模内注塑工艺介绍摘要: 本文主要介绍IML成型的原理及工艺，并对IML和IMD工艺作了对比分析，总结出模内注塑工艺的优缺点。
资料来自网上收集整理而成,供大家参考关键词: IML IMD 成型工艺一模内注塑的概念模内注塑是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。
目前模内注塑有两种制造方法，一种是把印刷好的Film薄膜制作成循环滚筒卷状带,安装到注塑机和注塑模具内,象标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来;即人称之为IMD(在模具内转印注塑）。
另一种是把Film薄膜印刷好经过成型机Forming成型，再经过剪切后放置到注塑模具内生产出来的。
即称之为IML（在模具内贴膜注塑）。
此Film一般可分为三层：基材（一般是PET）、油墨层（INK）、胶合材料（多为一种特殊的粘合胶）。
当注塑完成后，通过粘合胶作用使Film和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。
其中注塑材料多为PC、PMMA、PBT等等。
如下图：二、模内注塑的工艺工序裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切外围形状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
2)平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜Film方形块上印刷图标、文字。
3)油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形放置在高温烤炉里干燥，目的是固定IML 油墨。
4)贴保护膜：避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的薄膜Film表面，有时需贴上单层或双层保护膜。
模内注塑的工艺
模内注塑的工艺
1. 理解模内注塑
模内注塑是一种模具制造和塑料加工的技术，它的特点是可以直接将流动的塑料液体填充到模具内，经过熔融、冷却成形后就可以制成成型产品。
塑料液体刚融入模具内后即经过熔融冷却而定型，再加以剪切拉伸（也称“模内张力”），一步到位得到由单件或几件融合而成的产品。
2. 模内注塑工艺优势
（1）可以生产出轻、结构较为简单的零件，可以替代传统大型机械切削加工密封件等复杂零件。
（2）材料的利用率极高，可以有效减少材料的消耗，减少循环和废物。
（3）模内注塑工艺可以有效减少产品加工时间，在模具制作上体现了良好的装配速度等收益。
（4）可以一次性注塑成型出比较复杂的部件，使部件结构更加紧凑，外观美观，可节约材料，具有结构紧凑、优良的性能以及优异的耐久效果。
3. 模内注塑工艺的步骤
（1）塑料材料的选择：由于不同的塑料具有不同的物理性能和机械性能，因此塑料的选择很重要。
（2）模具的设计和制作：必须根据产品设计要求设计模具，并且要确保模具在加热时能够受热均匀和耐热，确保产品质量稳定。
（3）塑料液体像流性液体，塑料液体要先进行加热，使之达到一定的熔融温度，然后通过真空加压机让塑料液体流进模具内部；
（4）熔融冷却：模具内的塑料液体在冷却时会有一处张力使得塑料液体同模具内壁的接触面收缩，冷却成形后可以得到产品的外形。
（5）最后，将产品从模具中夹出，借助取出机完成。
模内注塑专题知识
不采用方案 未封胶
宜采用方案, 加胶封住后
1.6 五金件产品防止出现整体平面构造.此构造强度不够,轻易造成产品翘曲变形 等问题.且LCD框位置掏空处铁料尽量多些..如下图:
此构造轻易变形. 注塑产品收缩后 轻易造成变形
1.7 定位构造一定要稳定.防止上下模因为定位构造不稳定造成错位,及压伤模具 旳情况发生.正常情况下至少需要3孔定位---3角定位.或者4孔定位.
4孔定位
1.8 塑胶产品厚度一般控制在0.7以上.正常情况下是以PC模内注塑五金钢片,因 为PC旳流动性比较差,假如胶位太薄,轻易造成产品无法填充饱.那么需要比较 大旳压力去注塑.从而会引起因注射压力过大造成产品翘曲变形旳产生.
胶位厚度控制在 此期间.7以上
1.9 胶位厚度一定要均匀.防止因产品厚薄不均造成旳产品收缩明显.引起旳产 品翘曲变形.
胶位厚薄均匀
二.模具设计应注意事项.
2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.防止因浇口位置 放置不均产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且 纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩 偏小)
经过学习及总结, 现对钢片模内注塑之问题点简易分析如下.
一.产品构造分析
1.1 首先在产品设计旳同步,一定要对产品旳构造进行可行性分 析,主要体目前五金件强度,五金件与塑胶件旳定位,亦即五金件成型时 旳定位孔设计等各方面都要进行整体综合分析.
1.2 五金件构造控制,一般来说模内注塑五金件旳厚度控制在 0.3-0.4比较适中.0.2等都太单薄,轻易翘曲变形.难以控制其五金产品精 度及注塑成型后产品旳变形率.
1、模内注塑锌合金
2、模内注塑五金钢片
模内注塑五金目前有两种
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为了增加胶位与钢片的附着力，让钢 片周圈尽量伸（藏）进胶位里
模内注塑钢片不能碰过多，这 样易变形易拆断
为了防止钢片在注胶时被胶冲变形一般 在模具上设计钢料压（撑）住钢片
为了增加胶位与钢片的附着力，一般在钢 片上切些孔，孔的直径做到￠1.2MM以上， 方孔宽度1MM以上
胶位太薄不适宜做模内注塑五金钢片（因为钢 片无法伸（藏）进胶位内附着力不够易分体）， 建议做热熔。
胶位厚薄均匀
二.模具设计应注意事项.
2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.避免因浇口位置 放置不均引起的产品收缩变形严重现象.
浇口位置要对称 分布.
2.2 在放产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且 纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩 偏小)
综上所述:模内注塑五金钢片是一个比较 复杂的新型工艺结构.但是由于其非常突出 的优势,故现在的各行业都在努力改善,及推 广应用.其主要问题是成型后产品翘曲变形. 只要解决此问题.模内注塑钢片的工艺将会 被更加广泛应用于现代通讯业及电子工业 等.
周良桥 2010-09-24
4孔定位
1.8 塑胶产品厚度一般控制在0.7以上.正常情况下是以PC模内注塑五金钢片,由 于PC的流动性比较差,如果胶位太薄,容易导致产品无法填充饱.那么需要比较 大的压力去注塑.从而会引起因注射压力过大导致产品翘曲变形的产生.
胶位厚度控制在 此期间.7以上 1.9 胶位厚度一定要均匀.避免因产品厚薄不均导致的产品收缩明显.引起的产 品翘曲变形.
1、模内注塑锌合金
2、模内注塑五金钢片
模内注塑五金目前有两种
模内注塑钢片时为了防止变形，在 注塑时需加10﹪的玻纤防止变形， 但加了玻纤后不能做真空镀的工艺
一、模内注塑钢片，钢片必须有 两个以上在模具上定位的孔
图A
模内注塑钢片尽避免模具钢料与 钢片相插（一般在模钢料与钢片 之间留0.5MM的胶位隔开如图开）
五金件厚度0.4
1.3 五金件结构在正常情况下,以4面有围筋骨结构.此结构不易变 形.也方便其与塑胶产品之间的定位.
做成3面或4面围筋骨,防止 产品翘曲变形.
1.4 塑胶产品与五金件的定位,可以通过扣位及侧面小孔将其与塑胶 产品定位.不易与产品分离.
此处侧壁圆孔定位 及扣位定位.
1.5 五金件的配合尽量形成碰穿结构.防止毛边的产生及五金件的划伤.尽 量将五金件与塑胶配合以碰穿形式设计.避免插入结构.
不采取方案 未封胶
宜采取方案, 加胶封住后
1.6 五金件产品避免出现整体平面结构.此结构强度不够,容易导致产品翘曲变形 等问题.且LCD框位置掏空处铁料尽量多些..如下图:
此结构容易变形. 注塑产品收缩后 容易导致变形
1.7 定位结构一定要稳定.避免上下模因为定位结构不稳定导致错位,及压伤模具 的情况发生.正常情况下至少需要3孔定位---3角定位.或者4孔定位.
模内注塑五金不宜太小在模 具上不好定位
非常感谢大家！
模内注塑五金钢片的分析报告
随着工业的不断发展,产品的要求愈来愈高,超薄手机市场需求量 愈来愈大.由此而来一些小型产品的薄胶位无法达到比较理想的状态, 难以打饱走胶.故在此种情况下,钢片模内注塑渐成主流.由于钢片可以 加工到0.2-0.4厚.将实现塑胶无法打饱的问题.但是随之而来的是由于 产品收缩而导致产品变形问题.现在众多厂家中解决产品变形问题已经 成为各公司的公关项目的难题. 通过学习及总结, 现对钢片模内注塑之问题点简易分析如下.
同时放缩水
2.5 定位孔,定位镶针加斜度单边3-5度.方便插入前模定位.且镶 针在后模位置需要留有部分直身位2MM左右.方便固定五金件偏 移.
镶针斜度及 留有直身位.
2.6 装配五金件区域,而非塑胶封胶位,建议全部避空0.5MM以上. 主要防止因五金件变形,而导致与模具无法装配亦即五金件与模 芯碰伤现象.
四: 模具加工分析
4.1 模具加工精度要求比一般普通模具的加工精度要求较高.尤其是定位空位置尤其重 要.精度必须控制好.否则就会导致五金件与塑胶偏移现象. 4.2 模具的加工工艺需要重新认识,因为五金件与塑胶成型.分型面容易出现毛边,故在加 工工艺方面需要更完善的加工方法.尤其是碰穿面等封容易出现毛边位置.需要严格控制. 4.3 流道及及产品外型尽可能省光.因为PC或者PC+波纤10%,尼龙+20%波纤.流动性 会比较差.故需要较光的流道 , 减少减切速率及减切应力.从而促使塑溶胶快速填充型腔.
一.产品结构分析
1.1 首先在产品设计的同时,一定要对产品的结构进行可行性分 析,主要体现在五金件强度,五金件与塑胶件的定位,亦即五金件成型时 的定位孔设计等各方面都要进行整体综合分析. 1.2 五金件结构控制,一般来说模内注塑五金件的厚度控制在 0.3-0.4比较适中.0.2等都太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精 度及注塑成型后产品的变形率.
如进胶点下有钢片为了止走 胶慢或走胶困难建议钢片切 开避让进胶点
若模内注塑钢片较少，要 防止有钢片处与没钢片的 收缩不一致导致机壳变形
图A
模内注塑五金，若五金件有孔不要用行 位和五金件来封胶易起披锋（如图A）
图A
模内注塑的钢片尽不有直角过 渡的缺口这样易拆段易变形， 要做圆角过渡（如图A）
模Hale Waihona Puke 注塑钢片尽不做钢片上有 焊螺丝母柱的，出模时易拉断 螺母柱，模具上也难配
2.3 在放收缩后,五金件与塑胶件有明显的断差及台阶.此情况下,在模具设计时, 务必将台阶位置补平.五金钢片不动.将塑胶位置补平五金钢片平面. 红色面需要替平 五金件平面
2.4 在产品结构允许的情况下,五金件与塑胶件同时放收缩.这样的话.五金件加 工必须以放缩水后的产品加工制作.就可以不应去替换因放收缩后出现的台阶.
五金装配位置而非 塑胶封胶位,全部避空
2.7 五金件上下模贴合面,必须吻合,不应避空.防止产品翘曲变形.通过上 下模紧密结合也可矫正因五金件轻微变形问题.
上下模之间紧密结合
三:注塑工艺分析
3.1 针对此类型产品适宜采取高速低压注塑.因为产品结构胶位较薄,难以填充.且放置因 为注塑压力较大导致产品变形现象.且需要开好排气. 3.2 保压需要足够大,模温要控制在适当的温度,防止注塑件的内应力,冷却时.由于保压 不足或模温不够而,导致产品收缩明显,从而引起产品变形现象. 3.3 选择收缩较小的且流动性较好的塑胶原材料.这样可防止产品因为收缩率太大而导 致的产品锹曲变形现象. 3.4 PC加10%的波纤已经在行业逐步推广,适当时候可以尝试此新工艺.因为加波纤后可 以适当防止产品因收缩而产生的翘曲变形问题.但是由于波纤 的流动性较差,需要较高的 成型温度,且波纤的不稳定性及高要求.从而导致此工艺的难度.