机械制造技术基础_重点

第一章

1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。

2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。

3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等

8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。

9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准

10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。

11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。

12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准

13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。

14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。）；夹具装夹。

15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。

16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。

17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。

18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。

第二章

影响程度力：热：温度：磨损/寿命：

1.切削用量三要素：切削速度、进给量、背吃刀量。

2.切削层公称厚度h D：垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。影响切削刃的切削负荷。

3.切削层公称宽度b D：沿过渡表面度量的切削层尺寸。

4.切削层公称横截面积A D：切削层在切削层尺寸度量平面内的横截面积。

5.前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：与过度表面相对；副后刀面：与已加工表面相对；主切削刃：前刀面与主后刀面；副切削刃：前刀面与副后刀面相交；刀尖：连接主副切削刃的一段刀刃，圆弧或直线。

6.前角：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角；后角：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角，一般为正值；主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角；副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角；刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。

7.通常将刀具只有一条直线切削刃参与切削的过程，称为自由切削；将曲线刃参与切削或主副切削刃同时参与切削的过程，成为非自由切削。

8.以刃倾角为0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向垂直，称为直角切削；以刃倾角不等于0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向不垂直，称为斜角切削。

9.刀具切削性能优劣取决于：刀具材料、切削部分的几何形状、刀具的结构。刀具材料影响：刀具寿命、加工质量、生产效率。

10.刀具材料的性能要求：较高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、较高的耐热性、良好的导热性和耐冲击性能、良好的工艺性。

11.刀具材料有高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石(不能切割黑色金属、铁族元素)等。12．高速钢按切削性能可分普通高速钢和高性能高速钢；按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉末高速钢。硬质合金：YT类：加工钢材YG类：加工铸铁

13.切屑受力：前刀面上的法向力、摩擦力、剪切面上正压力、剪切力。

14.变形系数和剪切角有关，剪切角增大，变形系数减小，切削变形减小。

15.在粘结接触区，切屑与前刀面的摩擦因数是一个变值，离切削刃越远，摩擦因数越大。

16.影响切削变形的因素：工件材料、刀具前角、切削速度、切削层公称厚度。

17.调整切削用量：研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑越容易折断。

18.积屑瘤形成条件：塑性、带状切屑、切削速度不高。工件的材料性质，切削区温度分布和压力分布。影响：使刀具前角增大，切削厚度变化，表面粗糙度提高，提高刀具寿命，但频繁脱落使寿命降低。

19.预防积屑瘤：（1）选用正确的切削速度；（2）使用润滑性能好的切削液；（3）增大刀具前角；（4）适当提高工件材料硬度。

20.切屑类型：带状切屑、节状、粒状、崩碎切屑。当加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成（带状切屑）。

21.控制切屑：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量。

22.切削力：切削时，使被加工材料发生变形而成为切屑所需的力成为切削力。

23.影响切削力的因素：工件材料影响、切削用量影响、刀具几何参数影响、刀具磨损、切削液、刀具材料。

24.使被加工材料发生变形所需要克服的力来源主要是：a.切削层材料和工件表面层材料对弹性变形、塑性变形的抗力；b.刀具前刀面与切屑，刀具后刀面与工件表面的摩擦力。

25.切削热来源于两个方面：一是切削层金属发生弹性变形和塑性变形所消耗的能量转换为热量；二是切屑与前刀面、工件与后刀面间产生的摩擦热；切削过程中所消耗能量的98%—99%都将转化为切削热。

26.切削温度的测量，有热电偶法、辐射热计法、热敏电阻法等；自然热电偶法测得的温度是切削区的平均温度，人工热电偶法测得的是某一点的温度。

28.车削热量主要被切屑带走；钻削热量主要被工件吸收，其次是切屑带走。

29.刀具几何参数对切削温度的影响：前角增大，变形减小，切削力减小，切削温度下降；减小主偏角，切削刃工作长度和尖角增大，散热条件变好，切削温度下降。

31.刀具磨损形态：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损。

32.刀具磨损机制：硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损、化学磨损。

33.刀具磨损过程：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段。

34一般情况下，应采用成本最小刀具寿命，在生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时，可选用最高生产率刀具寿命。

35.刀具破损形式：脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损），塑性破损。

37.切削用量的选择：（1）背吃刀量，根据加工余量确定；（2）进给量：粗加工，工艺系统所能承受的最大f，精加工：限制因素主要是表面粗糙度和加工精度；（3）切削速度：根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具寿命，用公式或查表取切削速度。

第三章

1.机械制造中的加工方法：材料去除加工、材料成型加工、材料累计加工。

4.提高外圆表面车削生产效率：采用高速切削、采用强力切削、采用多刀加工。