碎石桩桩试桩工艺试验总结2018.4.25
长螺旋孔内强夯碎石桩试桩总结
晋红高速观音山立交连接线垃圾填埋段处治区长螺旋钻孔孔内强夯碎石桩试桩总结一、工程概况晋宁至红塔区高速公路位于云南省昆明市晋宁县及玉溪市红塔区境内，本项目路线总长49.3km。
本工区属晋宁至红塔区高速公路第Ⅳ标段，主线全长1.340km(K33+910.47～K35+259)，其中主线桥梁2座，匝道桥1座，涵洞2座，通道1座。
主线公路等级为高速公路，连接线等级为一级公路。
主线整体式路基宽33.5m，分离式路基宽16.75m。
观音山立交连接线愿设计止点与观音山经济开发片区中规划道路黄草坝路相连接，观音山立交连接线LK0+850～LK1+332.783段经过建筑垃圾、生活垃圾填埋场，设计单位前期地质勘探钻孔揭示，LK0+891.5处垃圾厚度为22m，LK1+049处垃圾厚度为27.1m。
现场实际情况为路基底部及两侧均有较深厚的垃圾，且立交连接线中心的收费站、收费站管理房及观音山隧道管理所均位于垃圾土层上，垃圾土厚度较大、堆积松散、工程特性较差，对建成后公路的沉降与不均匀沉降极为不利，也极大地影响到此路段今后的运营安全。
根据晋红高速公路观音山立交连接线垃圾填埋段处治方案》研讨会会议纪要及《观音山立交连接线LK0+892.04～LK1+332.783段处治设计》，观音山立交连接线LK0+892.04～LK1+332.783段处治措施分为两部分：浅层处治和深层处治。
浅层处治措施是对路基主要受力区域，即路面标高下5m深度范围（路堑）或原地面5m深度范围（路堤）路基采用换填满夯处理，挖除该深度路基下垃圾土层，用片石、碎石、碎石土换填；深层处治措施是对路基下10m深度范围采用长螺旋钻孔孔内强夯碎石桩+换填满夯方式进行基础加固。
本次试桩位置选定在里程桩号LK0+892.040～LK0++910.000段。
试桩9根，编号分别为SZ-1~ SZ-9，试桩桩径为φ0.5m，桩间距为1.5m,桩长为10.0m，采用长螺旋钻孔孔内强夯碎石成桩法。
试验桩施工总结
试验桩施工总结1.试验桩实施参数对比：2.实施过程参数汇总：2.1、试验桩钢筋笼加工长度在设计桩长基础上增加1.5米，桩帽0.5米，剩余1米外露钢筋为振捣台套管套接尺寸，成桩后切除；2.2、试验桩02桩底1米范围为锥形设置，声测管及注浆管设置在钢筋笼内，声测管一根距底0.3米，一根距底1米，注浆管两根均距桩底1米；（锥形头影响管下插）2.3、试验桩01、试验桩03桩底1米范围内为锥形敞口设置，声测管全部到底，注浆管一根到底加底部注浆阀，一根到中加底部注浆阀；2.4、试验桩混凝土采用c32/40P8抗渗细石混凝土，混凝土塌落度240mm；2.5、震动台为平板套筒顶部锤击式振动台，成桩过程中桩身垂直度不易控制，对钢筋笼有一定破坏，02桩后插钢筋笼顺利，01桩、03桩后插钢筋笼在最后两米下插困难；2.6、钢筋笼保护层控制，属地没有环状混凝土垫块，采用在主筋上焊接14钢筋控制保护层尺寸；2.7、桩帽施工采用15mm厚钢套筒，高度500mm；2.8、试验桩02桩清水开阀压力8MPa回4MPa(开阀困难),开阀时间为成桩后20小时；2.9、试验桩01桩清水开阀压力5MPa回3MPa(稳定开阀),开阀时间为成桩后8小时；2.10、试验桩03桩清水开阀压力7MPa回1MPa(瞬间开阀),开阀时间为成桩后5小时；2.11、试验桩02桩注浆量1.6吨水泥，两根注浆管交叉停滞注浆，间隔时间30分钟，结束压力6MPa；2.12、试验桩01桩注浆量1.2吨水泥，两根注浆管交叉停滞注浆，间隔时间20分钟，结束压力3.5MPa；2.13、试验桩03桩注浆量1.5吨水泥，两根注浆管交叉停滞注浆，间隔时间20分钟，结束压力4MPa；3.经验总结、建议：3.1、钢筋笼底部必须按照锥形封口设置，并焊接牢固；3.2、为便于注浆管下插，建议按照试验桩01、03做法，将注浆管设置改为一根到底加底部注浆阀，一根到中加中部注浆阀；3.3、混凝土塌落度应控制在200~220mm，骨料采用5~20mm石子，防止骨料下沉造成后插钢筋笼困难；3.4、振捣台需采用下插管振捣台，属地平板振捣台不适用，特别是正式桩钢筋笼主筋较小；3.5、后压浆停止指标，建议采用注浆压力不小于3MPa或注浆水泥用量大于2吨单控，调整图纸注浆停止双控指标要求；3.6、工程桩施工前建议进行场地平整，同时确定钻孔顺序、钻机行走路线，在施工过程中需考虑成桩钻机上提液化粉砂及地下水在地面的清理，确定集水坑位置，避免造成施工影响；3.7、试验桩成桩过程中底部粉砂含水量极大，在钻机上提过程中液化严重容易沉积在混凝土以上顶部空钻部分，建议对于深基坑部分降一步土，减少桩孔空钻深度，防止沙土沉积造成后插钢筋笼施工困难。
管桩工艺试验总结报告
管桩工艺试验总结报告一、试验目的：管桩作为一种常见的地基处理方法，其工艺流程的优化对提高施工效率、保证工程质量具有重要意义。
本次试验旨在探究管桩施工中的关键工艺参数对桩体力学性能的影响，为管桩施工工艺的合理设计提供可靠的依据。
二、试验内容：1.管桩工艺流程的选择：本试验选择了无水泥注浆法与水泥注浆法两种不同的注浆方式进行对比试验，对比两种工艺流程在桩体质量、施工难易程度、经济性等方面的优缺点。
2.关键工艺参数的影响分析：对注浆压力、注浆量、注浆速度、注浆浓度等工艺参数进行了系统的试验设计与对比分析，评估各参数对桩体力学性能的影响。
三、试验结果与分析：1.工艺流程选择：通过对两种工艺流程的对比试验，发现无水泥注浆法有着施工简单、工期短、成本低等明显优势，但水泥注浆法的桩体强度、稳定性较无水泥注浆法更高。
在选择工艺流程时需综合考虑项目特点、工期要求及经济成本等因素。
2.工艺参数影响：a.注浆压力：试验结果表明，适宜的注浆压力对桩体质量和整体稳定性具有很大影响，过高或过低的注浆压力会导致桩身内部注浆不均匀，甚至产生泥浆漏出等问题。
合理选择注浆压力可有效提高桩体强度。
b.注浆量：适当增加注浆量可以改善桩体的整体密实度和承载力，但过量注浆会导致泥浆流失或渗漏问题，从而减小桩体的力学性能。
因此，应根据工程要求合理安排注浆量。
c.注浆速度：试验结果表明，过快的注浆速度易造成泥浆漏出、沉降不均匀等问题，严重影响桩体的力学性能。
适宜的注浆速度能够实现桩体内部密实度的提高，并保证注浆质量的稳定。
d.注浆浓度：试验结果表明，适宜的注浆浓度能够提高桩体的强度和稳定性，但过高或过低的注浆浓度会导致注浆效果不佳或注浆无法有效运输。
因此，应根据具体情况选择适宜的注浆浓度。
四、结论与建议：1.在管桩工艺流程的选择上，灵活地根据不同工程项目的实际情况进行选择，权衡施工难易度、工期和经济成本等因素，以达到最佳的综合效益。
2.在管桩施工中注浆工艺参数的选择上，应考虑桩体强度、稳定性和整体密实度之间的平衡，合理选择注浆压力、注浆量、注浆速度和注浆浓度，以提高桩体的力学性能和工程质量。
碎石桩桩试桩工艺试验总结2018.4.25
目录1、工程概况 (1)2、地形、地貌、地质情况 (2)3、试验目的 (2)4、施工过程控制 (2)5、试验桩施工工艺控制 (3)5.1施工准备 (3)5.2施工顺序 (4)5.3施工工艺 (5)6、质量控制 (7)7、试验总结 (9)碎石桩工艺性试验总结根据设计文件和规范的相关要求，我单位于2018年04月25日进行了碎石桩工艺性试验，目的为确定施工参数后开展碎石桩的大规模施工，在ZWDK38+400～ZWDK38+450进行了27根碎石桩成桩工艺性试验，该试验已按照既定方案顺利完成。
现将该工艺试验施工情况总结如下：1、工程概况郑州南站自东向西为郑万场、郑阜场、城际场，横列式布置，车站线路南北走向。
近期将接入郑万高铁、郑阜高铁及郑登洛城际铁路，远期预留郑州南站至兰考城际铁路、至太原高铁联络线接入条件。
本标段位于郑州南站站场范围、咽喉区段，里程范围为:郑万工程：ZWDK038+363-ZWDK041+727，正线长3.364km；郑阜工程：ZHDK000+000-ZHDK002+984，正线长2.984km；城际工程：G1DK038+450-G1DK041+665，正线长3.216km；本标段主要工程内容包括征地拆迁、大临工程、路基及附属工程、桥涵工程、四电工程等。
路基DK38+735～DK38+790、ZWDK38+400～ZWDK38+452.27、ZWDK38+517.24～ZWDK38+530、ZWDK38+600～ZWDK38+790、G1DK38+450～G1DK38+530、G1DK38+600～G1DK38+790（复合地基承载力150Kpa），采用碎石桩加固，正方形布置，桩间距2.2m，桩长15m,碎石桩加固至坡脚外5m;碎石桩桩身采用粒径为20～50mm，含泥量不得大于5%碎石。
本次碎石桩试桩地点选定ZWDK38+400～ZWDK38+450，复合地基承载力150Kpa。
2、地形、地貌、地质情况ZWDK38+400～ZWDK38+450为粉土及粉细砂为液化土，抗液化指数为0.928～0.940。
管桩试桩总结
管桩试桩总结城市开发与建设项目——广州市南沙区灵山岛尖河湖及滨水景观带建设工程（东侧片区）PHC管桩试桩总结批准：审核：编制：中交广州南沙新区明珠湾区建设总承包项目经理部五分部2015年8月28日预应力管桩试桩总结一、工程概况南沙区灵山岛尖凤凰大道东侧片区河湖及滨水景观带建设工程建设范围主要是指屯田路以西，凤凰大道以东、江灵北路以南，江灵南路以北范围内的水系和景观工程建设；本次实施内容为凤凰大道东侧片区河湖及滨水景观带桩基础工程，管桩采用外直径D=400mm的PHC-AB型，其壁厚95mm,桩基设计等级乙级。
二、预应力管桩试桩的目的PHC管桩施工前先进行工艺性试验，通过试验确定以下施工参数：1、核实打桩桩位的地层及其参数是否与勘察设计相符；2、检验施工设备性能、选定的施工工艺以及施打顺序；3、确定停止沉桩的控制标准；4、检验桩位的地基承载力，确定荷载与位移关系；5、施工过程中要做好详细的施工纪录，以便于分析和总结施工过程，评价资源配置是否满足进度和质量等的管理要求，评价拟定的施工方案是否满足设计和施工要求。
三、预应力管桩试桩位的选择依据现有施工条件，进行东环涌南岸段的PHC管桩施工，选取3根工程桩做工艺性试验施工，以便于确定相关施工参数。
PHC管桩布置位置如图所示：图管桩试桩桩位布置平面图四、资源配备情况1、人员配置如表：表人员配置表2、材料配备如表表材料配备表（1）预应力管桩向管桩厂订购，进场验收及存放时应注意以下几方面的内容：1）预应力管桩出场前应进行检验，出场时应具备出场合格检验记录，否则，不予进场；表预应力管桩的允许偏差表（2）预应力管桩的制作质量除满足上表要求外，还应符合下列规定：1）、预应力管桩本身不应当有裂缝；2）、预应力管桩表面应无蜂窝、麻面。
若因特殊情况出现表面蜂窝时，蜂窝深度不得超过5mm，每面蜂窝面积不得超过该面总面积的%:3）、有棱角的桩，棱角碰损深度应在5mm以内且每10m长的边棱角上只有一处破损，在一根桩上边棱破损总长度不得大于500mm；（3）构件移运及堆放时应注意以下几点：1）、构件的移运时砼的强度应符合设计及规范要求；2）、构件移运时的吊点位置应按设计规定，构件的吊环应顺直，吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力；3）、构件移运和堆放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承牢固，避免损伤构件。
振冲碎石桩试桩施工技术总结
振冲碎石桩试桩施工技术总结摘要：地基土液化是一种特殊的工程地质现象，如何对地基液化进行处理是保证建筑稳定的关键工序。
本文对碎石桩处理液化原理、施工方法作了简要阐述。
北京地铁7号线东延工程环球影城站项目位于北京市通州区，本文主要对环球影城站砂土地基加固施工进行了详细阐述，为以后类似工程作一个参考借鉴。
关键词：振冲碎石桩；复合地基；试桩；地基液化1工程概况1.1工程概况北京地铁7号线东延06标环球影城站是7号线东延与八通线南延的换乘站，也是两条线路的终点站，位于环球影城主题公园度假区。
本工程包括1站4区间，总长约813.35m，东侧紧邻北京东六环，南侧紧贴京哈高速公路。
1.2工程地质、水文情况根据勘察报告，工程场区地面以下52m深度范围内地层按其沉积年代可划分为人工堆积层、新近沉积层及第四纪沉积层三大类。
车站建筑场地所处环境对建筑抗震不利，基底地段以黏性土、粉土与砂土交互层为主，根据地勘资料显示在抗震列防度为8度时存在液化现象，须对其地基进行处理，消除砂土的液化沉陷。
1.3施工工艺的选择1.3.1工艺选择解决地基液化的基本途径是增加土的密实度、改善土的抗液化性能和改善排水条件。
增加土的密度、或者改善土的抗液化特性，使土体在地震荷载作用下不发生液化；改善排水条件，可以使土体在地震荷载作用下，孔隙水压力迅速扩散，减少液化的可能性。
地基处理可采用挖除置换、强夯、振冲等方法。
地基处理方案不能对已建成的下部结构产生较大扰动和振动，且需要处理的土层埋深较深3～4m，不宜采用置换、强夯处理措施，可以考虑对砂土层采用振冲法处理地基液化。
振冲方式主要分高压水冲成桩法和锤击成桩法，针对两种成桩方式的不同进行了对比，见下表。
表1 高压水冲法和锤击法施工对比根据上表所述，振冲碎石桩（高压水冲法）对干法（锤击）碎石桩施工不仅更快，同时挤密能力也比干法碎石桩好，其处理液化能力强。
振冲碎石桩对周围建筑振动较小，但缺点是施工过程中产生泥浆污染环境。
砂石桩试验段总结
砂石桩试验段总结1. 引言砂石桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于土木工程中。
在实际工程中，为了验证砂石桩的承载能力、变形性能以及工作机理，常常进行砂石桩试验。
本文对某砂石桩试验段进行了总结和分析。
2. 试验目的本次砂石桩试验旨在评估该试验段中砂石桩的承载性能、变形特性以及抗侧力能力。
通过试验结果的分析和总结，旨在提供对该试验段砂石桩的设计和施工提供参考。
3. 试验方法本次试验共设置了5根砂石桩，试验段总长约10米。
试验过程中采用了以下步骤和工具：1.桩基准备：在试验段的选定区域，先进行土壤勘测，确定适宜的桩基位置。
然后通过挖掘机将土壤挖掉，露出桩基区域。
2.桩基施工：采用钻孔方式，将钢管逐段插入到挖掘的土壤中。
为了保证桩体的稳定性，每插入一段钢管后，会进行打底和灌注砂石的操作。
3.试验装置安装：在钢管的顶部安装荷载传感器、位移传感器和应变计等试验装置。
4.试验加载：通过加载设备，施加垂直和水平方向的荷载，观察和记录砂石桩的变形和抗侧力性能。
5.数据记录与分析：在试验过程中，实时记录荷载、位移和应变等数据。
试验结束后，对数据进行处理和分析，得出相关结论。
4. 试验结果分析经过试验，得到如下结果：•承载性能：试验段中的砂石桩在垂直荷载作用下表现出较好的承载性能。
在达到规定荷载后，桩体下沉较小，变形较小，并且未出现破坏现象。
经计算，砂石桩的承载力满足了设计要求。
•变形特性：试验中采用的位移传感器记录了砂石桩的变形情况。
通过分析位移数据，可以发现砂石桩的变形随荷载增加呈线性增长。
在荷载移除后，砂石桩的恢复变形较小，保持稳定。
•抗侧力性能：试验中施加了水平方向的荷载，以评估砂石桩的抗侧力能力。
结果显示，砂石桩的抗侧力性能较好，未出现明显的侧倾和滑动现象。
5. 结论通过本次砂石桩试验段的总结和分析，得出以下结论：1.试验段中的砂石桩在垂直荷载下表现出良好的承载性能，承载力满足设计要求。
2.砂石桩的变形情况随荷载线性增长，并且在荷载移除后能够恢复，保持稳定。
碎石桩首件制总结
碎石桩施工方案总结一、首件实施方案概述（一）施工准备工作1、场地清理首先用全站仪进行放样，以确立开挖线，根据中桩及相应高程测出开挖面面积，对工程量进行复核；然后对进行清表，再用推土机配合挖掘机清除树根、草等杂物及表土层，并集中堆放于1号耕植土场。
2、施工放样按施工图纸的要求对各断面的平面布置进行精确放样，包括各桩的纵横向间距。
并将上述成果报监理工程师审批。
3、原材料试验：使用的主要材料碎石用未风化的、强度大于25 MPa的砂岩轧制，也可用灰岩碎石、卵石、砂砾石等，粒径按2～5cm控制，含泥量不大于5%。
4、技术准备①、施工前仔细阅读设计文件，认真听取设计技术交底。
②、做好现场调查工作，为确保工程质量保证工期提供有利条件。
③、项目部在施工前召开包括施工班组在内的现场会，对其进行详细的技术交底。
确保每道工序交待清楚。
（二）碎石桩施工方案1、施工顺序、流程场地清理及平整机具定位桩管沉入加料振动密实拔管机具位移下一处施工成型验收。
2、施工工艺及施工要点1）施工前应采用原位测试方法核实处理区域及地基强度，做好“电通、料通及平整场地”等准备工作，确保施工顺利进行。
平整场地后，测量地面高程，并根据处理面积及布桩方式、间距在现场用小木桩标出桩位，桩位偏差不得大于3㎝，竖向偏斜不得大于1%。
并做好试桩试验，掌握施工工艺，保证单桩桩体强度不小于3MPa，确定最佳孔心距、振动电流及填料数量等。
施工前应采用原位测试方法（静力触探、十字板剪切仪）对拟处治区域软土层的深度及抗剪强脱行复查，当土层平均抗剪强度小于200KPa时，本方法已不适用，另选用其它方法进行处理。
粒料桩在大面积施工前必须在有代表性的地段进行试桩施工，试桩范围不小于7×7m，按纵向5根桩，横向5根桩，桩间距1.4进行试桩，在粒料桩试桩并通过检验符合设计要求的基础上，方可进行大面积的粒料桩施工。
2）施工时采用振动器干振成孔（严禁冲水振动），并按“先护壁，后制桩”的办法施工。
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目录
1、工程概况 (1)
2、地形、地貌、地质情况 (2)
3、试验目的 (2)
4、施工过程控制 (2)
5、试验桩施工工艺控制 (3)
5.1施工准备 (3)
5.2施工顺序 (4)
5.3施工工艺 (5)
6、质量控制 (7)
7、试验总结 (9)
碎石桩工艺性试验总结
根据设计文件和规范的相关要求，我单位于2018年04月25日进行了碎石桩工艺性试验，目的为确定施工参数后开展碎石桩的大规模施工，在ZWDK38+400～ZWDK38+450进行了27根碎石桩成桩工艺性试验，该试验已按照既定方案顺利完成。
现将该工艺试验施工情况总结如下：
1、工程概况
郑州南站自东向西为郑万场、郑阜场、城际场，横列式布置，车站线路南北走向。
近期将接入郑万高铁、郑阜高铁及郑登洛城际铁路，远期预留郑州南站至兰考城际铁路、至太原高铁联络线接入条件。
本标段位于郑州南站站场范围、咽喉区段，里程范围为:
郑万工程：ZWDK038+363-ZWDK041+727，正线长3.364km；
郑阜工程：ZHDK000+000-ZHDK002+984，正线长2.984km；
城际工程：G1DK038+450-G1DK041+665，正线长3.216km；
本标段主要工程内容包括征地拆迁、大临工程、路基及附属工程、桥涵工程、四电工程等。
路基DK38+735～DK38+790、ZWDK38+400～ZWDK38+452.27、ZWDK38+517.24～ZWDK38+530、ZWDK38+600～ZWDK38+790、G1DK38+450～G1DK38+530、G1DK38+600～G1DK38+790（复合地基承载力150Kpa），采用碎石桩加固，正方形布置，桩间距2.2m，桩长15m,碎石桩加固至坡脚外5m;碎石桩桩身采用粒径为20～50mm，含泥量不
得大于5%碎石。
本次碎石桩试桩地点选定ZWDK38+400～ZWDK38+450，复合地基承载力150Kpa。
2、地形、地貌、地质情况
ZWDK38+400～ZWDK38+450为粉土及粉细砂为液化土，抗液化指数为0.928～0.940。
3、试验目的
（1）施工设备验证成孔深度能力和成孔直径。
（2）施工工艺是否适宜。
（3）施打顺序确定。
（4）确定拔管高度、反插深度、留振时间、灌入量。
（5）地质是否与设计相符；
（6）复合地基承载试验是否满足设计要求。
按要求对试验桩进行复合地基承载力试验、桩体密实度、桩间土加固，以确认碎石桩的设计参数及桩身的完整性。
试验结论见后附试验报告。
4、施工过程控制
1、施工用原材料
碎石桩采用碎石（碎石桩桩身采用粒径为20～50mm，含泥量大于5%碎石）原材料检验合格。
2、人员、机械设备
现场工区长员1名，技术负责人1名，领工员1名，试验员1名，测量员1名，质检员1名，技术员1名，材料员1名，安全员1名，资料员1名，钻机操作手2名，施工人员10人，电流及钻进负责人2名，电工机长2名。
采用长螺旋钻机1台、碎石桩机（DJ-90KS）1台、挖机1台、300W 发电机1台、装载机1台。
5、试验桩施工工艺控制
5.1施工准备
(1)施工前应制定碎石桩布桩图，图中注明桩位编号。
测量放线，准确确定桩位，点位标记明显，采用白灰撒点，钢筋标记，检查施工场地的控制桩点不受施工振动的影响，排水疏干，挖除地表植物根系，整平原地面，清除场地内障碍物。
试桩布置如图
(2)确定施工机具和配套设备：长螺旋钻机、振动沉管桩机(DJ-90KS)及配套设备。
(3)碎石桩原材料采用有良好的天然级配，粒径为20～50mm ，含泥量不大于5%。
桩基开钻施工顺序：原地面处理→测量放样→长螺旋钻机调平就位→对准桩位点→开始钻进至设计深度→提拔钻杆至设计并移位→振动沉管桩机就位调平→对准扩孔中心→沉管成孔→沉管至设计深度→投料→振动→拔管→回压→振动→成桩→移动机器。
5.2施工顺序
（1）施工顺序：
碎石桩施工工艺流程
5.3施工工艺
施工顺序为为从一侧向另一侧施工，既有建筑物临近施工时，应背离建筑物方向施工。
干振碎石桩施工采用长螺旋钻机引孔+振动沉管法进行施工（中铁四院郑州南站指【2018】技路002号）。
1.长螺旋钻机引孔
钻机就位：钻孔钻机就位后，用钻机塔身的前后和左右垂直标杆
检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保桩位偏差
≤5cm，确保垂直度容许偏差不大于1%，在钻架上标记控制钻孔深度的标尺，以便在施工中控制孔深，每根桩施工前都有专人进行桩位对中及垂直度检查，在以上步骤经自检各项偏差合格后，报监理验收后开始钻孔，经试验确定引孔深度为14m。
2.钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动钻机钻入，钻进时应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
钻头到达设计孔深，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据，当标记处与标志持平时，钻杆就达到预定孔深，达到后，低速匀速提拔钻杆直至完全提出钻杆，移机。
2.振动沉管成孔、孔口投料、振动拔管、二次补充加料和分层反插振捣成桩的工艺进行施工，桩头采用隐蔽式平底活瓣桩尖。
施工顺序为为从一侧向另一侧施工，既有建筑物临近施工时，应背离建筑物方向施工。
具体操作步骤如下：
（1）测放桩位，移动桩机就位，在场地处堆放碎石（不影响桩位处）。
（2）将沉管中心对准桩位，对位误差不大于20mm。
对位后校正沉管和桩机挺杆垂直度，以保证成桩的垂直度。
（3）沉管时应先静压沉管至一定深度，确定沉管未发生偏移后方可启动振动锤正常下沉，沉管前利用沉管自重徐徐静压1～2m后开始
振动下沉。
每下沉0.5～1m留振5～10秒，直至设计深度，并稍上提桩管，使桩管下端的活瓣桩尘打开、桩管及桩尖外壁的真空破坏，这样可减少起拔摩阻力。
此时应记录沉管深度及时间。
一般要求沉管前在管身标记下沉高度。
（4）打至设计深度后停机投料，直至装满为止。
（5）启振拔管，为了使桩管内碎石密实，在拔管前先振动1分钟在开始拔管，边振边拔管，每次拔管高度0.5～1m，反插深度0.3～0.5m，并停拔振动5-10s。
（6）进行数次重复直至桩管内的碎石全部投出后，提升桩管，开启第二投料口并停止振动，进行第二次投料直至满管。
（7）启动振动锤拔管，边振动边上拔，并进行数次反插，至管内碎石全部投出，如碎石量料尚未不足，则重复（6）、（7）工序直至满足设计桩长。
（9）启动振动锤反插，并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止，孔口加压至前机架抬起，完成一根桩的施工。
（10）移动桩架至另一个孔位，重复以上作业。
6、质量控制
（1）碎石桩施工记录表详见附表1
施工设计要求见下表
序号
项目 允许偏差（mm ） 施工单位检测数量 检验方法 1
桩位 50 按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根 测量仪器或钢尺丈量 3
桩径 -20 钢尺丈量 2 桩体垂直度 1.5% 按成桩总数的2%抽样检验，且每检验
批不少于3根 经测量仪器或吊线测钻杆倾斜度
（2）现场试验
A 、桩身密实度检验：采用动力触探试验。
B 、复合地基检测：采用平板荷载试验检测复合地基承载力，静载
试验要求达到桩的极限承载力。
C、桩间土检验：采用标准贯入法进行检测。
碎石桩检验报告见附表2；地质核查表见附表3。
7、试验总结
通过在ZWDK38+400～ZWDK38+450处组织实施碎石桩试桩试验，使我们更深入地了解碎石桩的施工工艺流程及需要注意的问题，检验了我们的施工工艺的可行性、施工准备的可靠性、施工组织的合理性，碎石桩的桩长、数量、布置形式及间距满足设计要求，为我们提供了以下价值的技术参数：1.机械设备能满足成孔深度能力和成孔直径设计要求；2.施工工艺适宜，能达到设计要求；3.碎石桩施工采用一侧向另一侧施工钻桩顺序施工符合设计要求；4.拔管高度0.5～1m、反插深度0.3～0.5m、留振时间5～10s、灌入量不小于设计值；7.通过现场钻孔渣样，地质复核设计要求；8.经复合地基承载力试验地基承载力满足设计要求。
以上数据为我们以后碎石桩的大规模施工积累了经验，提供了一个良好的铺垫。
附表：
1.碎石桩施工记录表（附件1）。
2.碎石桩相应检验报告（附件2）。
3.地质核查表（附件3）。
4.测量放样报验表（附件4）。