(完整版)不合格品遏制流程
不合格品纠正和预防措施控制程序
不合格品纠正和预防措施控制程序第一步：定义不合格品1.将不合格品定义为不符合产品规格要求或客户要求的产品2.不合格品可分为临时性和永久性不合格品3.临时性不合格品是可以进行纠正并重新检验合格的产品，永久性不合格品无法进行纠正第二步：识别不合格品1.每次生产过程中，制定并执行严格的检验和测试程序，以识别不合格品2.检验和测试的内容应包括产品的规格要求、功能性能等3.不合格品的识别可以通过设立检验站点、使用非破坏性检测等方法进行第三步：纠正不合格品1.一旦发现不合格品，立即通知相关人员进行处理2.将不合格品从生产现场移除，并进行标记，防止其进入下一道工序3.对于可以纠正的不合格品，需要进行分析和修复，并经过重新检验后方可继续生产4.如果不合格品无法纠正，需将其视作永久性不合格品进行处理第四步：分析不合格品的原因1.对纠正不合格品的过程进行分析，确定出不合格品产生的原因2.分析的方法可以包括流程图、因果分析、5W1H等3.确定原因后，需进行记录和报告，以便后续的纠正措施制定和执行第五步：制定和执行预防措施1.根据不合格品产生的原因，制定相应的预防措施2.预防措施可以包括改进工艺流程、改进设备、培训员工等3.预防措施的执行需要建立相应的指标和监控机制，确保其有效性第六步：记录和追踪1.对每一次不合格品的纠正和预防措施进行记录2.记录包括不合格品的数量、不合格品的原因分析、纠正措施和预防措施的执行情况等3.对记录进行追踪，确保纠正和预防措施的有效性，并能够及时发现并纠正潜在问题第七步：持续改进1.定期总结和评估纠正和预防措施的执行情况2.根据评估结果，制定改进计划，并进行持续改进3.持续改进可以包括工艺改进、设备改进、员工培训等以上是一个不合格品纠正和预防措施控制程序的详细步骤。
通过执行此程序，可以及时处理不合格品，并采取相应的纠正和预防措施，以保证产品质量的达标和客户满意度的提高。
不合格品管制程序书2
1.目的：为了确保生产过程中的不合格品能得到有效管制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的管制。
3.名词定义3.1特采品：3.1.1降低批别的品质水准。
3.1.2放宽检验标准一一在不影响产品品质性能原则下，放宽容许误差及外观判定标准。
3.1.3上述二种做法必须由品管课及相关单位慎重研讨，呈课长级以上主管决定。
3.2报废品：不可修复的不良品（不合格品）3.3制程返工：产品在生产过途中发生品质异常需返工与筛选。
3.4返修品：未能符合产品规格、外观判定标准，经品管单位判定可以整修之产品。
3.5退修品：客户退回的产品进行重新挑选。
4.引用文件：4.1产品监测和测管制程序书4.2纠正与预防措施管制程序4.3统计技术应用程序5.职责5.1品管课负责不合格品的识别、判定、标识、知会并对处理结果进行追踪确认；5.2相关部门负责对不合格品的处理并对不合格品采取相应的纠正措施；6.程序内容6.1参照《不合格品管制作业流程图》（见表一）。
6.2不合格品发生时机及管制要项：6.2.1进料检验：6.2.1.1进料检验出来的不合格品，进料检验员需在物料上贴上“不合格”标签，仓储将其放置于不合格品区隔离，进料检将《进料检验记录表》（表单编号：ZL8.2.4-01）.《联络单》发到采购部门。
6.2.1.2采购部接到品管课的《联络单》后做出是否退货决定，并通知供方采取相应的纠正措施；6.2.1.3进料的不良，需要就地返工或挑选的，返工或挑选后的产品品检必须加严抽验，按照S-4的检验水准进行检验。
6.2.1.4进料特采品需由品管人员报备客户，客户确认后方可投入使用。
6.2.2制程检验：6.2.2.1依制程管制程序书之QC工程表执行。
6.2.2.2品管在巡检过程中发现压铸机台生产的不可修复的不良品超过5%,则开立《品质异常单》（表单编号：ZL8.2.4-03）,将异常现象说明，由品管课课长核准后，通知原生产单位调机改善；超过10%以上，巡机品管立即上报班长与主管，由主管知会相关部门停机或现场开会处置。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格产品管制作业程序
不合格产品管制作业程序1.引言对于任何制造企业来说，合格的产品是最重要的目标之一、然而，由于种种原因，可能会有一些产品不符合质量标准或不合格。
为了确保客户满意度和公司声誉，必须建立一套有效的不合格产品管制作业程序。
2.定义和分类不合格产品-类别A：严重不合格，可能对用户健康和安全造成严重威胁，需要立即采取行动。
-类别B：中等不合格，可能对产品功能和性能造成一定影响，需要及时处理。
-类别C：一般不合格，不会对产品功能和性能产生重大影响，但仍需要进行记录和纠正。
3.不合格产品处理流程(1)不合格产品报告当发现不合格产品时，工作人员应立即填写不合格产品报告，并详细描述不合格问题和数量。
报告应包括产品名称、规格、批次编号、生产日期等相关信息。
(2)评估(3)处理措施根据不合格产品的分类-类别A：立即停止该产品的生产和销售，并通知相关部门采取紧急措施，如召回产品、修理或更换等。
-类别B：暂停生产该产品，进行进一步调查和分析，修复和更新产品，确保符合质量标准。
-类别C：记录不合格产品的数量和原因，并进行纠正措施，以防止同样的问题再次发生。
(4)不合格产品追踪对于所有的不合格产品，必须进行追踪和记录。
质量部门应建立不合格产品数据库，并及时更新产品的处理和纠正情况。
同时，质量部门应定期进行审查和分析，以确定潜在的质量问题和改进措施。
(5)培训和改进为了防止不合格产品再次发生，必须进行员工培训和改进措施。
公司应定期组织质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。
同时，质量部门应与其他部门合作，改善生产工艺和质量控制流程，降低不合格产品的风险。
4.结论通过建立不合格产品管制作业程序，制造企业能够及时处理不合格产品，减少对客户的影响，并提高公司的声誉和竞争力。
不合格产品的分类和处理措施应根据质量要求和影响程度来确定。
同时，公司还应加强员工培训和改进措施，以预防和避免不合格产品的发生。
不合格品控制流程及各部门职责
不合格品控制流程及各部门职责不合格品是指在生产、加工或运输过程中出现的不符合预期要求的产品。
为保障产品质量和客户利益，不合格品控制至关重要。
下面是一个不合格品控制流程及各部门职责的示例。
一、不合格品控制流程1.发现不合格品：在产品加工、检验、包装、运输等环节中，发现不符合预期要求的产品2.报告不合格品信息：不合格品责任人填写不合格品报告，并通知相关部门；3.处理不合格品：生产部门负责对不合格品进行初步处理，质量部门负责对处理结果进行复核；4.责任部门判断：质量部门汇总处理结果，根据不合格品性质确定责任部门；5.纠正措施：已确定责任部门根据不合格品的性质采取纠正措施；6.复查、验证：质量控制部门负责对纠正措施的实施情况进行复查和验证；7.结果评价：根据纠正措施的实施情况，进行结果评价，确认纠正措施是否有效；8.总结反馈：纠正措施结束后，质量控制部门总结反馈，为改进工艺和增强质量管理提供依据。
二、各部门职责1.生产部门：生产部门负责初步处理不合格产品，包括停机、调整设备、调整工艺参数等操作，以保证产品质量。
2.质量控制部门：质量控制部门负责评估不合格品风险，明确责任部门，并提供纠正措施的建议；同时监督实施纠正措施的过程，验证纠正措施的有效性，最终确认不合格品控制结果是否符合预期要求。
3.品质部门：品质部门责任人负责接收不合格品报告，评估不合格品的严重性，并判断是否需要调查原因，以及是否需要报告上级领导。
4.维修部门：维修部门负责对不合格品的维修和调整。
5.物流部门：物流部门负责将不合格产品进行标识，确保其不会发生再次混淆，另外还需要对不合格品进行分类和妥善保管。
6.人事部门：人事部门负责记录不合格品责任人，并按照公司制度进行处罚和奖惩。
同时，对不合格品责任人进行培训，提高其质量意识和管理水平。
7.研发部门：研发部门负责调查和分析不合格品的原因，提出改进措施，以避免类似事故再次发生。
同时，研发部门还需要对技术方面的问题进行改进和升级，提升产品质量和竞争力。
不合格品遏制流程
1.目的
建立一个系统化的方法快速处理不合格品和可疑品，保证不合格品和可疑品处于监控（确保不合格产品得到识别和
防止不合格品和可疑品被使用和被传递。
2.范围
适用于生产过程中产生的不合格品与可疑品的处置和对客户退回不合格品的处理。
3.职责
生产：负责生产过程中出现不合格品的标识、隔离、遏制、处理；不合格品的返修，可疑品数量的清理、处置
查找并记录异常产品出现后最后一件生 产流水号，记录之前生产数量和开始-结 束
NO
质量 质量
质量针对不合格产品的评判分析不合格 产品引起的质量效应，决定遏制措施的
开启
1.遏制措施开启的条件 a.客户端抱怨品质问题的产品； b.前道产品脱胶粘结没有发现流入后道 发现，同批次产品需要遏制； c.后道专配发现散件多件或缺件生产同 批次的产品；（多磁块或少磁块） d.返修产品未记录，质量人员未判定的 返修品流出 工程师判定不需要采取遏制措施后，隔 离的不合格产品依照不合格品处理流程 执行完成处理
尺寸检测，确认是否增加表观或者结构及性能检验 5.4.是否通知客户
a.工艺质量确认产品发货信息，产品未流入客户情况下，通知客服线前排查及时拦截，若流入客户端，第一 b.工艺质量确认产品遏制措施实施后，若出现产品（返修或单独挑选）前后状态的差异，必须通知客户 c.通知客户时，必须将异常描述和产品差异的特征详细告知客户，防止拦截失效
监控（确保不合格产品得到识别和控制），
。
的返修，可疑品数量的清理、处置情况的跟踪 ，制定措施防止再发生 ，不合格产品样件制定，处理过程的监控
内容 程中出现连续或不连续外观、 格的产品（非人为操作的原因
相关文件及表单
现车顶脱胶，骨架软，面料异 等不合格品，及时通知机长， 线质检员 现压框开，面料破，磁块多/缺 挂钩破损等不合格产品，及时 ，班长，巡线质检员 一并通知工艺，质量工程师
（完整版）不合格品遏制流程
（完整版）不合格品遏制流程1 目的建立一个系统化的方法快速处理不合格品和可疑品，保证不合格品和可疑品处于监控（确保不合格产品得到识别和控制），防止不合格品和可疑品被使用和被传递。
2 范围适用于公司自制、委外加工的产品或零部件；外购的产品、零部件和原材料；生产过程中产生的不合格品与可疑品的处置和对客户退回不合格品的处理。
3 术语断点：识别出的可疑品与过程改善后产生的合格品之间的分界点。
可疑品：不能确定是否合格的产品；返工：指经过加工就能达到图纸或工艺要求，可直接交操作者进行返工；使不合格产品符合规定要求而对其采取的措施。
返修：指经加工不能达到图纸或工艺要求，但可让步接收或降级使用，返修须指明途径或方法；使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
让步接收——必须经授权人批准，必要时与客户沟通获取客户的批准。
4 职责质量部：对被隔离可疑品进行鉴别、判定和标识，并负责对不合格品的让步接收进行会签；负责办理外购不合格货品的让步接收手续和与供应商的沟通（外部质量信息反馈单将质量问题通知供应商并要求进行改进）。
生产部：由生产部指定人员对生产现场被隔离可疑品数量的清理、处置情况的跟踪。
技术部：负责不满足产品设计要求及过程中出现的不符合工艺文件要求的不合格品的评审和处理，组织各生产班组作好不合格品的处置及防止再发生。
各生产班组：负责生产、装配过程中发生的异常状况进行标识、隔离、遏制、处理；负责本部门不合格品的返工或返修，办理自制零部件的让步接收、报废手续。
采购销售部：负责和供应商沟通与办理不合格的退货处理。
库房：负责作好外购不合格品的标识和隔离，并放在指定区域。
5 流程描述5.1 不合格品发生操作工在零部件生产、装配过程中发生异常情况时，立即向班组长、检验员或技术人员汇报，将产品进行隔离，由检验员、技术人员作进一步的鉴别和判定。
当生产过程中产生不符合规范要求的产品时，操作者应把不良品放入指定区域。
5.2 不合格品和可疑品的标识5.1.1 隔离区域标示要求生产部按统一标准指定各部门划分不合格品存放箱（区）：（a）红色: 代表所检产品为废品。
不合格品控制程序
、目的与适用范围为防止不合格品的非预期使用和交付，需对采购物质、过程产品、最终产品出现的不合格进行控制。
本程序适用于对采购物质、过程产品及最终产品出现不合格的处置。
二、职责1.公司生产经理负责对产品降级申请的审批。
2.生产技术部负责最终产品不合格处置的监督管理和提报产品降级申请。
3.工艺车间负责过程产品和最终产品不合格的处置。
4.商务部原料采购负责进厂采购物质不合格的处置，仓库负责其他进厂入库物质不合格的处置。
5.质检中心负责最终产品不合格处置后的验证。
三、工作程序1.工作程序流程图见下页图「作程序流程图23.不合格品的处置方式1）拒收：对不合格标准要求的进厂物质所采取的措施。
2）返工：对不合格品所采的措施，使其满足规定要求。
3）降级：对不符合规定要求而又不能返工的最终成品所采取的措施。
4）让步接收：对虽不符合规定标准要求但对最终产品质量无影响或影响较小的进厂物质所采取的措施，公司让步接收的进厂物质包括燃料煤、工业盐、电石。
4.不合格品处置1）采购物质不合格的处置A.让步接收：燃料煤、工业盐、电石验收不合格，可适当折扣或折价后让步接收。
B拒收:其它采购物质不合格，由验收部门负责人在“进厂物质验质巾请单”上签署意见，仓库予以拒收。
2）过程产品不合格的处置过程产品分析不合格，分析人员及时通知岗位主操作进行工况调整，同时增加分析频率，将增加分析的结果做好记录，并及时报告主操作，直至工况恢复正常。
若连续8小时出现不合格，按《纠正措施控制程序》处置。
（3）最终产品不合格的处置a）返工①生产车间接到不合格的“产品检验报告单”后，车间组织制定对该批产品的返工方案，报生产技术部审批后实施。
②返工的产品，化验室尽心取样分析验证，填写“检验结果报告单”并注明为返工产品。
b）采取降级处置的产品，由各车间提报降级申请，报生产经理审批后处置。
①降级产品隔离存放，做好标识。
5.进行合格处置时，责任部门应对处置过程包括对随后所采取的各类措施进行记录，包括不合格的性质、处置方式和结果等。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
不合格品控制程序
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修 订 内 容 纪 要
修订者
A0
1.目的
有效区分不合格品，防止不合格品的非预期使用、生产和交付；对不合格品进行有效处理，防止误使用或者流出。
2.范围
2.1原材料检验判定不合格者；
2.2半成品、成品判定不合格者；
2.3 客户退货或客户报怨不合格者；
2.4供应商未提出环境管理物质保证数据者（如ROHS检测报告、材质成份表、MSDS测试报告等）；
5.2.2对不合格品的处理包括：
a) 将不合格的原材料退回供应商。
b) 报废。
c) 返工、返修。
d) 让步使用
e) 挑选/加工使用。
f) 降级使用。
5.2.3对上一车间的不合格半成品，先进行标识并区分，由IPQC通知上一车间的负责人安排返工返修。
当不合格较严重时，品保部必须对同一批的已检产品进行重检。返工返修后的产品需重新检验。
5.1.2当发生材料不合格（包括退货、特采让步使用、挑选等），由品质部开出“物料不良信息反馈表”并要求供应商限期作出改善，改善结果由品质部进行追溯。
5.2 生产过程中不合格品的控制
5.2.1生产科将生产过程中发现的不合格原材料或半成品进行标识隔离，将不合格品放在有不合格品标识的红色盒中，或将其放在不合格品区域，待此批号产品生产完后进行整理，作好不合格标识，IPQC负责确认。由生产部召集研发、品保、成本再现场确认，决定处置意见。
7. 表单
7.1 返工通知单
7.2 返工记录表
7.3 客户退货处理报告
7.4 报废申请单
7.5品质异常处理通知单
7.7 纠正预防措施单
5.8.6向客户发布招回公告至少包括以下方面内容：
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
不合格品控制流程图(最完善、最经典)
不合格品控制流程图(最完善、最经典)
报废单并移送废品仓库。
25-26.对于不合格品，品质部进行原因分析，并制定纠正和预防措施。
27-28.执行纠正和预防措施，并进行验证和确认。
29-30.对数据进行统计分析和持续改进，并进行资料归档和文件修正及标准化。
XXX的不合格品控制流程图如上所示。
其中，外购不合格品包括原材料、辅料和委外加工产品，制程不合格品指从原料投入到包装成品之前的包装后产品。
品质部负责不合格品的标识，仓库和车间负责隔离。
评审退货和报废的由仓管课或责任单位开立相应的单据，并进行处理。
对于不合格品，品质部进行原因分析，并制定纠正和预防措施，执行后进行验证和确认。
最后对数据进行统计分析和持续改进，并进行资料归档和文件修正及标准化。
After the scrap form is sent to the leaders for approval。
it is moved to the scrap warehouse and the data is recorded。
The quality team holds a meeting to analyze and improve the non-conforming products。
XXX
XXX。
XXX analysis of quality data。
seeks XXX。
XXX.。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
不合格品管制作业程序
不合格品管制作业程序一、目的二、适用范围适用于所有制作过程中发现的不合格品。
三、定义1.不合格品：指制作过程中不符合质量标准和规范要求的产品。
2.不合格品处理：指对不合格品进行分类、记录、分析和处理的过程。
四、责任与权限1.制作人员：负责及时发现不合格品并报告给品质部门。
2.品质部门：负责对不合格品进行记录、分析和处理，并及时向相关人员反馈处理结果。
五、程序1.发现不合格品(1)制作人员在制作过程中发现不合格品，应立即停止制作，并将不合格品报告给品质部门。
(2)品质部门接到报告后，应立即派员前往现场进行确认。
2.记录不合格品(1)品质部门对不合格品进行记录，包括但不限于以下内容：不合格品数量、不合格品类型、不合格品发现时间、不合格品发现地点等。
(2)记录应详细、准确，并确保不合格品得到正确的标识和保留。
3.分析不合格品(1)品质部门对不合格品进行分析，确定不合格品产生的原因。
分析可能包括：制作过程中的操作错误、设备失效、原材料质量问题等。
(2)分析结果应进行记录，并在后续制作过程中加以改进。
4.处理不合格品(1)根据不合格品的类型和数量，品质部门应确定合适的处理方式。
处理方式可能包括但不限于：返工、报废、退货、补偿等。
(2)对于无法在制作过程中进行处理的不合格品，品质部门应对其进行正确的标识和保留，并及时通知相关部门和人员。
5.反馈处理结果(1)品质部门应及时向制作人员和相关部门反馈不合格品的处理结果。
(2)反馈内容应包括但不限于：不合格品的处理方式、不合格品产生的原因、制作过程的改进措施等。
六、改进措施通过对不合格品进行记录、分析和处理，品质部门应及时对制作过程进行改进，以预防不合格品的产生。
七、培训对于制作人员和品质部门负责人，应进行相关培训，提高其对不合格品的识别和处理能力。
八、监督管理层应对不合格品管制作业程序的执行情况进行监督和检查，确保其有效运行。
九、附件1.不合格品记录表2.不合格品处理报告表以上就是不合格品管制作业程序的内容，通过执行该程序，可有效地管理和处理制作过程中的不合格品，提高产品的质量和制作过程的稳定性。
不合格品管理控制工作程序
不合格品管理控制工作程序不合格品管理控制程序一、总则1、目的有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节，防止不合格品出现，杜绝不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量．2、适用范围本程序适用于本企业不合格品（包括客户退货品）的控制和处理．3、定义（１）不合格品：不符合标准或客户要求的物料及产品．（２）可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品．4、职责（１）质检专员负责发现．标识和隔离不合格品．（２）质量管理．生产．采购．开发等到部门负责不合格品的评审及处置．（３）生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工．返修．二、不合格品控制流程图二不合格品控制流程图检验发现不合格品不合格品鉴定不合格品标识不合格品隔离不合格品分析提交检验报告不合格品处理意见处理不合格品三、不合格品控制作业程序1、发现不合格品(1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。
A进料检验员负责发现来料中的不合格品。
B制程检验员负责发现制程中的不合格品。
C成品检验员负责发现不合格成品。
2、不合格品确认（1）对各环节发现的不合格品，由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。
如不合格品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。
A进料检验员发现的不合格来料（包括生产线退回的不合格物料），由质量控制主管确认，并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。
B各工位员工发现的不合格品，由共同质检组长与生产班长确认，如有争议则由质检主管与生产主管确认。
C制程检验员发现的不合格品，由质量工程师与PE共同确认。
有争议时，由质检主管与PE主管共同确认。
D成品检验员发现的不合格品，外观不合格由质检组长与生产班长共同确认，功能不合格由质量工程师与PE共同确认。
发生争议时，由质检主管与品质主管或PE主管共同确认。
（2）货仓发现的可疑物品，由仓管员申请相应质检员复检确认。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格品控制程序(含流程)
有限公司程序文件不合格品控制程序文件编号：QG/ATECH 020ZL08-20061．目的对可疑和不合格的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一流程或交付至顾客。
2.范围本程序适用于有限公司从产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。
3. 术语和定义3.1不合格品: 不符合顾客要求和规范的产品或材料。
3.2 返工: 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。
3.3 返修: 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。
3.4 让步接收: 指对使用或放行未能满足顾客和/或规定要求的产品和/或服务的授权。
3.5 降级: 指对不合格品改变等级，以使其满足不同的规定要求。
4. 职责4.1质保部负责对原材料的检验、放行。
4.2生产部负责对半成品、成品的检验，质保部负责对半成品、成品的抽检、巡检、放行。
4.3质保部、工程技术部、采购部、物流部负责对来件不合格品的评审和处置。
4.4工程技术部负责不合格品的技术鉴定。
4.5生产部负责对不合格品进行筛选、返工和自检。
4.6质保部负责不合格零件的索赔工作。
质保部、物流部负责对不合格件的退货处理。
4.7维修管理部负责对已作报废处理的不合格品件进行报废处理。
5. 流程6. 内容6.1 原材料不合格处置6.1.1 进货检验不合格时，检验员进行待处理标识，将不合格情况填写《不合格品报告》单上，由质量工程师进行核查和处置，处置结果记录在不合格品报告上。
需要对不合格品进行技术鉴定时，由质保部、工程技术部、采购部、物流部对其进行评审，由质保部会同工程技术部一起给出处置结论。
6.1.2若处置结果为退货，则检验员标上不合格标识，物流部进行退货；若为挑选，则由物流部委托生产部进行挑选，质保部进行指导；若为返工，则做返工标识，由工程技术部制定返工指导书，生产部按返工指导书返工，由质保部进行重检并作返工检验报告；若为偏差使用，由工程技术部、质保部的主管工程师共同确认，质保部批准后，入厂检验标上偏差使用的标识入库。
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1 目的
建立一个系统化的方法快速处理不合格品和可疑品，保证不合格品和可疑品处于监控（确保不合格产品得到识别和控制），
防止不合格品和可疑品被使用和被传递。
2 范围
适用于公司自制、委外加工的产品或零部件；外购的产品、零部件和原材料；生产过程中产生的不合格品与可疑品的处置和对客户退回不合格品的处理。
3 术语
断点：识别出的可疑品与过程改善后产生的合格品之间的分界点。
可疑品：不能确定是否合格的产品；
返工：指经过加工就能达到图纸或工艺要求，可直接交操作者进行返工；使不合格产品符合规定要求而对其采取的措施。
返修：指经加工不能达到图纸或工艺要求，但可让步接收或降级使用，返修须指明途径或方法；使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
让步接收——必须经授权人批准，必要时与客户沟通获取客户的批准。
4 职责
质量部：对被隔离可疑品进行鉴别、判定和标识，并负责对不合格品的让步接收进行会签；负责办理外购不合格货品的让步接收手续和与供应商的沟通（外部质量信息反馈单将质量问题通知供应商并要求进行改进）。
生产部：由生产部指定人员对生产现场被隔离可疑品数量的清理、处置情况的跟踪。
技术部：负责不满足产品设计要求及过程中出现的不符合工艺文件要求的不合格品的评审和处理，组织各生产班组作好不合格品的处置及防止再发生。
各生产班组：负责生产、装配过程中发生的异常状况进行标识、隔离、遏制、处理；负责本部门不合格品的返工或返修，办理自制零部件的让步接收、报废手续。
采购销售部：负责和供应商沟通与办理不合格的退货处理。
库房：负责作好外购不合格品的标识和隔离，并放在指定区域。
5 流程描述
5.1 不合格品发生
操作工在零部件生产、装配过程中发生异常情况时，立即向班组长、检验员或技术人员汇报，将产品进行隔离，由检验员、技术人员作进一步的鉴别和判定。
当生产过程中产生不符合规范要求的产品时，操作者应把不良品放入指定区域。
5.2 不合格品和可疑品的标识
5.1.1 隔离区域标示要求
生产部按统一标准指定各部门划分不合格品存放箱（区）：
（a）红色: 代表所检产品为废品。
(b)黄色：代表所检产品暂无法确认（可疑产品，返工、返修产品）。
(c)绿色：代表产品合格或确定断点后的合格品。
操作者、检验员应使用一致的识别方法对不合格品和可疑品进行标识（红色是对不合格品的识别，黄色是对可疑品的识别等）
5.3 不合格品和可疑品的隔离
生产结束时，相关人员应统计不合格品或可疑品的数量并做记录，把不合格品或可疑品转运到指定的隔离区域，如废品库房或侍判定品库房。
5.4 寻找断点
相关人员要完全理解缺陷是什么，标准是什么；考虑外部和内部所有不合格品和可疑品的相关区域和数量；建立起识别产品缺陷的方法直到过程改善生产出合格品为止。
断点明确后,应该及时准确地通知相关部门人员和/或客户。
5.5 采取遏制措施
5.5.1 问题描述要清晰准确（发生日期/班次/工作岗位/缺陷比例/可否再现等），确定产品的标准是否清楚和可测量；
5.5.2 采用遏制工作表确定所有区域的可疑品数量，如附表《遏制工作表》；
5.5.3 制定相应的遏制措施，文件化相应的作业方法，如挑
选/返工/返修作业指导书；
5.5.4 确定遏制措施是否需要通知客户，如需要，请通知客户并取得客户批准；
5.5.5 确定遏制措施实施后的产品的检验（方法或相关夹具）和标识；以及产品放行的授权规定，并通知客户相应发运产品的数量和标识状态；使执行遏制措施的产品标识应有别于正常生产过程的产品, 便于识别和后续跟踪.
5.6 对较复杂的质量问题，启动问题解决流程，运用8D 报告等从根本上解决此问题。
6 相关文件或表格
6.1 、遏制工作表
6.2 、质量报警（班组质量通报表、Q图）
6.3 、生产过程各工序检测记录表
6.4、8D报告。