PU油涂装常见弊病及处理方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法1.涂层起泡造成涂层起泡的原因有多种，主要包括涂装前表面处理不当、涂装环境湿度过高、涂料粘度过低、涂层固化不充分等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）控制涂装环境湿度，避免过高湿度对涂层的不利影响；（3）调整涂料的粘度，一般情况下应适度增加涂料的粘度；（4）确保涂层充分固化，避免固化时间过短或过长。
2.涂层脱落涂层脱落的原因可能是涂装前基材表面处理不当、涂料粘度过低、涂装厚度不均匀、涂装环境温度过低等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）增加涂料的粘度，增强涂料与基材的附着力；（3）控制涂装厚度均匀，避免涂层厚度不均匀导致附着力不足；（4）控制涂装环境温度，避免涂料在过低温度下固化不完全。
3.涂层裂纹涂层出现裂纹的原因可能是涂装厚度过大、涂装环境湿度过大或温度过高、涂料固化时间过短等。
解决方法：（1）控制涂装厚度，避免过大的涂层压力导致裂纹；（2）控制涂装环境湿度和温度，避免过大的温度或湿度对涂料的不良影响；（3）确保涂料充分固化，避免固化时间过短而导致裂纹。
4.色差涂层出现色差的原因可能是涂料的颜料混合不均匀、涂装厚度不均匀、涂装环境湿度或温度变化大等。
解决方法：（1）充分搅拌涂料中的颜料，确保颜料混合均匀；（2）控制涂装厚度均匀，避免出现浅或深的涂层颜色；（3）控制涂装环境湿度和温度的变化，避免湿度和温度的变化对颜色产生影响。
5.涂层粘度过高或过低涂层粘度过高或过低可能是涂料配方不当、溶剂挥发速度过快或过慢等原因。
解决方法：（1）调整涂料的配方，确保涂料粘度适宜；（2）控制涂料中溶剂的挥发速度，避免过快或过慢导致粘度异常。
常见涂装弊病及防止措施
选择合适的涂料
总结词
选择合适的涂料是防止涂装弊病的关键。
详细描述
根据涂装需求和涂装对象的特点，选择符合要求的涂料类型和品牌，确保涂料的质量和性能满足使用 要求。同时，要注意涂料的配套性和相容性，避免因涂料不匹配导致涂层起泡、开裂等问题。
控制涂装环境
总结词
控制涂装环境是保证涂装质量的重要措施。
详细描述
涂装环境应保持清洁、干燥、无尘，温度和湿度要适宜。过高的温度、过低的湿度或灰尘污染都可能导致涂层表 面出现颗粒、不平整等问题。同时，要避免在雨天、雾天或强风中进行涂装作业，以免影响涂层质量。
提高涂装技术水平
总结词
提高涂装技术水平是防止涂装弊病的根 本途径。
VS
详细描述
加强涂装工人的技能培训和技术交流，提 高他们的操作水平和责任心。采用先进的 涂装技术和设备，如静电喷涂、自动涂装 线等，提高涂装的均匀性和平整度。同时 ，要严格执行涂装工艺规程，确保每道工 序的质量控制。
加强涂装后保养
总结词
加强涂装后保养是防止涂装弊病的重要环节 。
详细描述
按照保养要求定期对涂层进行保养和维护， 保持涂层的完整性和美观度。避免硬物刮擦 、高温烘烤和化学腐蚀等损害涂层的行为， 及时修复损坏的涂层，延长涂层的使用寿命 。同时，要注意对保养材料的选用和质量把 控，确保保养效果。
04
涂装弊病的修复方法
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常见涂装弊病及防止措施
汇报人：文小库 2024-01-04
目录
• 涂装弊病概述 • 常见涂装弊病 • 防止涂装弊病的措施 • 涂装弊病的修复方法
01
涂装弊病概述
涂装弊病的定义
01
涂装弊病是指在涂装过程中出现 的质量问题，如表面缺陷、颜色 不均、起泡、脱落等。
PU油涂装常见弊病及处理方法
PU油涂装常见弊病及处理方法1.喷涂面积不均匀：在PU油涂装过程中，由于喷枪与被喷涂面的距离不一致、喷枪喷射角度不正确等原因，导致喷涂面积不均匀。
解决方法是调整喷涂距离和喷涂角度，保持一定的喷枪与被喷涂面之间的距离，并且始终保持垂直喷涂。
2.皱纹和起泡：PU油涂装中常见的问题是产生皱纹和起泡。
这通常是由于涂装过程中涂料膜的流动受到限制，或者底材的湿度过高等原因引起的。
处理方法是在涂装前要确保底材的湿度适当，并控制好涂装环境的温度和湿度；此外，涂装时要保持一定的速度和涂装厚度，以免涂料膜流动不畅导致皱纹和起泡。
3.色差：PU油涂装过程中，由于施工工艺和材料的差异，可能会出现色差问题。
对于家具、地板等大面积产品，色差可能会影响产品的外观质量及市场竞争力。
解决方法是选择合适的涂料配方和材料，使用相同的施工工艺和条件涂装，确保涂装前底材的质量均匀，避免涂料分层和色差的发生。
4.不良粘附和剥离：PU油涂装中，不良粘附和剥离是常见的问题。
通常是由于涂料和底材之间的附着力不好导致的。
处理方法是在涂装前要对底材进行适当的处理，如磨砂、除尘等，以提高涂料和底材之间的附着力；此外，在涂装过程中要严格控制涂料的涂装厚度，避免过厚导致涂料的粘附力减弱。
5.细纹和裂纹：PU油涂装过程中，细纹和裂纹是常见的问题，特别是在涂装后的干燥阶段。
这通常是由于涂料的收缩性或者环境的干燥程度不当导致的。
解决方法是在涂装前，对底材进行适当的处理，提高涂料的附着力和弹性。
在涂装过程中，要控制好涂料的厚度，避免涂装层过厚，同时要控制好涂装后的干燥环境，保持适当的湿度和温度。
总结起来，PU油涂装常见的弊病有喷涂面积不均匀、皱纹和起泡、色差、不良粘附和剥离、细纹和裂纹等。
解决这些问题的关键是在涂装前正确处理底材，选择合适的涂料配方和工艺，并严格控制涂装过程和环境条件。
只有在涂装过程中做到细致入微的管理，才能保证PU油涂装的质量和效果。
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
一致的观点。
为了研究磷化膜的抗碱性能，为人们提供一种选择阴极电泳涂装前磷化液的方法，日本学者在对锌系磷化膜成份进行分析的基础上，提出P比概念。
所谓“P”比，即P比=P/(P+H)×100%，其中：P=磷酸锌铁(Zn2Fe(PO4)2·4H2O)的(100)晶面X射线衍射峰强度；H=磷酸锌(Zn3(PO4)2·4H2O)的(020)晶面X射线衍射峰强度。
P和H两种磷化膜成份，在pH值大于11以后的溶解程度相关很大。
（如图所示）。
H成份的溶解度直线上升，而P成份的溶解度几乎没有变化。
根据这一规律，磷化膜的P含量高，即P比值大，磷化膜的抗碱性能就好，在阴极电泳过程中磷化膜的溶解程度就低，与阴极电泳漆膜的附着力就好，耐蚀性就高。
那么，磷化膜的P比应是多少才能满足阴极电泳涂装的需要呢？理论研究和实践证明，P比应大于85%。
其磷化膜的微观结构呈柱状或粒状。
所谓柱状是指磷化膜晶体呈小柱；所谓粒状是指磷化膜晶体呈小圆粒。
这两种晶体磷化膜的共同特点是：膜层薄，重量轻，机械性能好，与漆膜结合力强。
获得柱状或粒状磷化膜的常用方法是从以下几个方面入手：①选用低锌磷化液，最好是低锌含锰磷化液。
因为这种磷化液所形成的多晶结构复合层，与普通低锌磷化液比较其抗碱性、漆膜附着力、耐蚀性和机械性均更好；②磷化温度在50-60℃。
需要指出的是，不能把P比作为检验阴极电泳涂装前磷化膜质量的唯一标准。
这是因为：①P比是在特定分析条件下所产生的独特X射线衍射强度比率，按照Miawahi的定义，P比值是精密的，不应与从磷化膜中的H和P的实际容量的比相混淆；②磷化液中加入某些元素，如Mn、Ni、Ca等元素也能改善磷化膜的耐蚀性；③磷化方式、槽液温度、槽液变化、促进剂种类及含量等都有可能影响磷化膜耐蚀性；④实践中远有出现磷酸锌膜的抗碱性也良好的现象；⑤高P比磷化膜与阴极电泳涂装后，并不能肯定等于整个涂层就有良好的耐蚀性。
PU防水涂料应用中常见的质量问题及防治
PU防水涂料应用中常见的质量问题及防治1.沉淀问题：是PU防水涂料使用中反映最多的问题，产生的原因在于涂料中的填料因密度大于聚氨酯胶液的密度。
沉淀分两种，硬沉淀和软沉淀。
硬沉淀是指填料已经和胶液混凝成固体，成为废料；软沉淀指经过在分散（搅拌）填料可以重新均匀地回到胶液中，仍是合格产品。
防止沉淀的措施：1.科学的生产配方和工艺；2.工地存放可采用倒放；3.定期翻桶或使用前翻桶；4.采用机械搅拌之后在使用，并保证在40MIN内用完。
2.结膜问题：PU结膜的根本原因在于包装桶密封不严或漏气。
双组份聚氨酯由A/B组份产生化学反映，反应后的产物是固体极为涂膜。
单组份聚氨酯与空气中的水分发生化学反应而成膜。
结膜的防治：1.生产工艺严禁带入水分；2.采用质量较好的包装桶；3.倒置放置；4.尽量装满；5.避免暴晒。
3.与基层粘接不好，鼓泡：粘接不好的原因1.基层处理达不到要求；2.基层含水率太高，双组份聚氨酯遇水化学反应，生成气体产生气泡；单组份聚氨酯在基面太潮，水分大于化学反应所需，成膜之后，在涂膜下面尚存多余水分，受热汽化，体积膨胀形成空鼓。
3.施工操作不当，前遍涂料未干，即涂后一遍、或一次涂抹太厚，下面的液体或基层中的水分挥发，使涂膜粘接不良，甚至空鼓。
4.乱接稀释剂，为了涂刮快速和省力，在涂料中加入一定稀释剂。
稀释剂在挥发过程中回事涂膜起泡。
避免和治理粘接不良的措施：1.基层凹凸不平、蜂窝麻面等用水泥砂浆修补平整，浮浆杂物清除干净；2.基层干燥，含水率小于8%（含水率检查可同热熔卷材施工），单组份聚氨酯对基层含水率的要求不如双组份聚氨酯严格；3.分遍刮涂，一次不得刮涂太厚且待前一遍干后在刮涂下一遍；4.慢干和不干或不凝：可能是配方问题或生产工艺不当还可能是施工工艺不规范。
聚氨酯涂料的施工要点及缺陷产生的原因及预防措施
聚氨酯涂料的施工要点及缺陷产生的原因及预防措施摘要：夏季使用聚氨酯类油漆进行涂装施工或进行涂层修补时,漆膜经常出现暗泡、针孔等弊病,俗称“热痱”、“痱子”。
为减少针孔产生,一般喷漆后进入烘干室前,都要保证湿漆膜有10min左右的溶剂挥发时间(称为闪干时间或流平时间),这样就可能使有些人认为增加闪干时聚氨酯树脂涂料在很多领域都有着广泛的应用，它有着优良的性能，种类也非常的多。
聚氨酯涂料属反应性涂料，涂饰质量还涉及涂饰施工的种种客观因素，需要注意一些施工要点，使涂饰质量良好。
在涂饰后，会有一些缺陷产生，分析其缺陷产生的原因并对之提出预防措施。
关键词：聚氨酯涂料；施工要点；缺陷及其产生的原因；预防措施。
聚氨酯树脂是第二次世界大战时期发展起来的树脂，但直到近几十年来，由于生产的主要原料二异氰酸酯的价格在不断下降，所以使聚氨酯树脂在涂料、胶料、塑料、橡胶等行业得到越来越广泛的应用。
我国从1958年开始研制聚氨酯树脂涂料，1968年上海地区家具行业研制出685聚氨酯树脂涂料进行试用，取得很好的涂饰效果，便很快在上海地区家具行业普遍推广试用。
到1980年后逐步在全国家具行业获得广泛应用。
因聚氰酸酯具有较活泼的化学反应性，可与不同的聚酯、聚醚、多元醇及其他合成树脂配合使用，制出很多种类的聚氨酯涂料。
聚氨酯涂料在飞机、船舶、车辆、木材、塑料、橡胶、皮革、建筑物涂装、防腐涂装等都有着广泛的应用。
本文主要介绍其在木器产品中的施工要点及缺陷产生原因和预防措施。
1、聚氨酯涂料简述聚氨酯树脂涂料是聚氨基甲酯树脂涂料的简称。
它是以多异氰酸酯跟多羟基化合物反应而制得的，含有氨基甲酸酯为主要成膜物质的涂料，是一种含有氨基甲酸酯链节的高分子化合物。
聚氨酯树脂的涂膜具有优良弹性、坚韧、耐磨、耐候、耐腐蚀及较好的装饰性，可根据使用要求制成多种新型涂料，应用十分广泛。
聚氨酯涂料的种类很多，在木制品中常用的有聚氨脂油、潮气固化聚氨酯和双组分聚氨酯。
PU油涂装常见弊病及处理方法
PU油涂装常见弊病及处理方法
首先是起泡问题。
起泡通常是由于施工操作不当或基材表面存在污染物导致的。
处理方法如下：
1.确保施工环境清洁整洁。
去除空气中的尘埃和其他杂质。
2.涂装前，对基材表面进行充分的清洗和打磨，确保表面光滑。
3.温湿度适宜，避免高温高湿的环境。
其次是颜色不匀问题。
PU油涂装在施工过程中易出现色差。
处理方法如下：
1.涂装前进行试样，确认颜色是否符合要求。
2.在批量涂装前对颜料进行充分的搅拌，确保颜色均匀。
3.将颜色不匀的部分重新涂装，涂装时注意均匀施工。
再次是粘连问题。
PU油涂装出现粘连通常是涂装层干燥不完全引起的。
处理方法如下：
1.适量调整涂料的稀释剂比例，确保涂料干燥时间适中。
2.涂装后保持适当的通风，促进涂料的干燥。
3.在使用PU油涂装时，可以添加干燥剂来加速涂料干燥。
最后是发白问题。
PU油涂装出现发白通常是由于施工环境温度过低引起。
处理方法如下：
1.涂装前检查施工环境温度，确保温度适宜。
2.如果环境温度过低，可以使用加热设备提高温度。
3.在涂装前使用底漆进行底层处理，能够有效预防发白问题。
总之，PU油涂装常见的弊病有起泡、颜色不匀、粘连和发白。
针对这些问题，需要加强施工操作、调整涂料稀释剂比例、保持适宜的温湿度以及添加干燥剂等。
只有确保涂装过程的规范和细致，才能避免这些问题的发生，从而得到理想的涂装效果。
涂装作业过程常见的弊病及应对方法
涂装作业过程常见的弊病及应对方法⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。
导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。
⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。
导致原因：①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。
⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高；③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。
⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
导致原因：①流平性不好；②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。
⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。
导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。
⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。
导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好挥发。
⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。
导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。
⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。
⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。
导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。
⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。
⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。
常见涂装弊病及防止措施
（3）选用的漆刷太大、毛太长、太软或刷油 时蘸太多，使漆面厚薄不一，较厚处就要流淌。
因 （4）刷涂面凹凸不平或物体的棱角、转弯、
线角的凹槽处，容易造成涂刷不均厚薄不一， 较厚下就要流淌。
（5）被刷涂表面不洁，有油、水等污物，刷 涂后不能很好地附着而流淌
油漆流坠（流挂、流淌）
（2）木材质地不同，着色不均匀，局部着色
因 过深。木材材质软者易着色。材质硬者不易着
色。
（3）操作技术不熟练，重刷处色深，刷毛太 硬或太软也容易造成色泽不一致。
木纹浑浊
（1）使用底、面着色剂时，应将其搅拌 对 均匀，以保证其颜色均匀一致。
（2）对于不同的材质基层，应选用不同 策 施工方法着色，操作要熟练重叠反复刷涂，
八、透 底
刷涂时涂层未能将基材表面或上道涂层表面覆盖严实， 而露出基材颜色或底层涂料颜色的现象，称为透底
(1) 涂料太稀，遮盖力差，一次性刷涂量 原 过少。
(2) 基层表面太光滑油污等 ，漆膜难以覆 因 盖。
(3) 基层表面或上道涂层颜色较深，表面 刷涂浅色涂料时覆盖不住，使底色显露。
在雨雾、潮湿、黑暗、烈日曝晒等恶劣条件下施工。施工
场所要保持空气流通。
（6）漆膜有轻微慢干或发粘时，可加强通风，适当升高 环境温度，加强保护，观察一段时间，如确实不能干燥结 膜，再做处理。若慢干、回粘严重时要用强溶剂洗掉刮净，
重新刷涂。
十、桔 皮、鸡皮
涂膜表面呈现许多半圆形突起，形似桔皮斑纹状
残碱等，影响了漆膜的附着力，漆膜的表面张力 使漆膜收缩”发笑”。
因 （3）涂层太薄或溶剂选用不当，挥发过快，涂
层来不及流平。 （4）涂料粘度小，对底层润湿性差，刷涂时不
聚氨酯喷涂施工时常见问题及其发生的原因
聚氨酯喷涂施工中常常会遇到许多的问题，那么这些问题有哪些呢？又是如何发生的呢？这里主要指泡沫表现的问题，现分述如下。
1.泡沫表面粗糙不整。
引起这种现象的原因主要是雾化不良，尤其是国产气混式喷涂机较常见，可适量调整空压机的背压和距基材的距离，有条件的话可以适当加长气混喷头及减小嘴径。
进口高压喷涂机则可适当远离基材。
另一原因是发泡时间太快以及黑白料黏度差异过大。
2.泡沫软。
检查一下黑白料比例，一般是白料过多引起的。
建议先按照正确的比例做一个自由发泡试验，如果仍偏软，则可适当提高黑料比例；如果仍然软，则需检查白料使用的原料中是否应适当增加胺醚(即乙二胺为起始剂的聚醚)的量。
3.泡沫酥脆。
此时的泡孔一般比较粗大，引起的原因是体系中水分含量过大。
如果是仅仅表面部分酥脆，则考虑料温和环境温度差异是否太大，料温高、环境温度低。
另一个原因是黑白料黏度差异过大，黑料过量较多。
4.泡沫与基材的剥离强度低。
出现的原因有：基材表面不洁净，有浮灰或油污；基材未于透，这种剥离可见到界面的水分；另外还有基材温度过低，发泡速度太快；喷涂时没有“打底”(即首先快速喷上薄薄底层)，而是一次就喷得较厚也会造成张力过大而剥离。
5.泡沫开裂。
现场可明显看到裂开的缝隙，这种现象主要是由发泡体系中使用的聚醚支化度和官能度较低而引起的，可适当加入蔗糖、甘露醇及山梨糖醇为起始剂的聚醚。
另外在施工时适当增加喷涂层数，避免一遍起发的现象。
6.层与层之间脱离。
在每一遍喷涂相连接的界面上出现的不粘接现象。
这一现象的出现与发泡料的体系有关，比如有些阻燃剂与发泡体系不太相容，发泡时在表面像增塑剂那样，当然也有其他的物料会引起这种现象。
另外发泡的时问太快或太慢都可能会引起这种现象。
只是程度不至于这么严重而已。
还有时是由于发泡体系中加入的硅油表面活性剂过量产生的。
7.泡沫表面起泡。
这一现象有时在完成喷涂后即可出现，也有的在数小时之后才出现，严重的会凸起一个个较大的“包”，这是由于发泡料中发泡剂种类与体系不相容，在发泡完成后又聚积第二次发泡，应该使发泡剂与聚醚及助剂相配套使用，在施工现场遇到这种现象的权宜之计是适当增加发泡层数，降低热量聚积。
涂装施工中常见问题及处理办法
涂装施工中常见问题及处理办法涂装工程是“面子工程”，做的不好，就要返工，那么时间与金钱就白白的浪费。
俗话说涂装行业是三分油漆、七分施工。
油漆是否好用是与油漆师傅的技术水平密不可分。
公司根据以往案例，深入进行了研究分析，我们明白，因各施工单位的情况不一致，在涂装过程中遇到的问题也各不相同。
因此在施工过程中不可避免地会产生涂膜缺陷，产生的原因与被涂物的状态、选用油漆、涂装工艺及设备与涂装环境等有关。
现将涂装常见的漆病及防治方法详述如下1、渗色被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。
由底层上除附着的着色物透过或者渗入面涂层，产生异色斑现象称之底层污染。
起因：（1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。
（2）设备未清洗干净。
（3）旧漆面未进行适当封固。
（4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。
预防：勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。
完全清洗所有设备。
在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。
（1）底漆内绝不可混入其它杂质。
（2）使用面漆近似颜色的中涂漆，假如白色或者浅色面漆，则不能使用红色的中涂层。
原子灰腻子使用的固化剂不应过量。
补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。
2、涂膜产胶状物或者硬块。
起因：（1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。
稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。
（2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。
预防：选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂与放置时间过长的清漆。
补救方法：（1）对稀释剂与要紧成膜物质间的配备是否合适难于确信时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。
（2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶剂使其再溶化。
PU家具漆9个常见问题与解决方法
PU家具漆9个常见问题与解决方法家具漆，其实特指木器、竹器家具表面专用漆，又名为“木器漆”。
家具漆能使木器竹器家具更美观亮丽，改善家具本身带有的粗糙手感，不仅起到保护养护木器竹器家具的作用，还能使整个家庭生活变得更加舒适！PU漆是所有聚氨酯涂料的统称，它的成膜方式为自然成膜，无须特殊工艺。
PU漆目前普遍被工业和建筑使用，所以技术成熟，色系多，容易达到喷涂要求。
但由于对人体有害，所以对喷漆房、烤漆房的要求较高，并同时需要加以人体防护措施。
1、流挂问题原因：1．稀释剂量太多；2．漆膜太厚，重喷时间隔太短；3．喷嘴过大，与物面距离太近；4．喷涂速度太慢；5．物面不平整，有油污。
解决办法：1.稀释剂按比例加入；2.每遍漆不易过厚，每次间隔在十分钟；3.选用1.5-2.0mm喷嘴，喷嘴与物面保持20-625px为宜；4.调控好喷涂速度；5.清理好物材表面。
2、失光问题原因：1．施工环境灰尘多；2．喷嘴太小，压力过大，油漆物化不开；3．喷嘴离物面太近；4．配好的漆放置过长。
解决办法：1.施工环境保持干净，通风更合理；2.选用合适喷嘴，调整压力（0.15-0.2mp）;3.喷嘴与物面相距20-625px为宜；4.每次不要调太多的漆,调配好的漆最好在4小时内用完。
3、起泡问题原因：1．施工环境灰尘多；2．喷嘴太小，压力过大，油漆物化不开；3．喷嘴离物面太近；4．配好的漆放置过长；5．层与层涂刷间隔时间短；6．木材封闭不良，漆膜成膜后，白坯上气体向外膨胀。
解决办法：1.物面应干燥，底材湿度不能太高；2.湿度不能太大，避免涂料与水接触；3.使用油水分离器，定期排水；4.配好的漆应静置5-20分钟再用；5.喷漆前，先上一遍封闭底漆。
4、咬底问题原因：1．油漆太稠，稀释剂量太少；2．喷嘴压力过大或距离物面太近；3．施工环境温度太高。
解决办法：1.要配套使用底漆与面漆，涂层间隔时间要适当；2.漆膜不要太厚，底漆充分干后再上面漆；3.可考虑适当增加固化剂加入量。
PU油涂装常见弊病及处理方法
PU油涂装常见弊病及处理方法
1.色斑：色斑是指PU油涂装后表面出现不均匀的颜色斑点或斑区。
色斑的原因可能是油漆受潮、配漆不当或是材料质量问题。
处理方法包括重新搅拌油漆，确保油漆配比正确；使用干燥剂使油漆完全干燥；遗漏部分重新喷涂。
2.勾毛：勾毛是指PU油涂装后表面出现粗糙不光滑的毛刺，影响表面质感。
勾毛的原因可能是油漆料不充分搅拌、喷涂压力不稳定或是材料质量问题。
处理方法包括将材料搅拌均匀，确保油漆质量合格；调整喷涂设备压力，使喷涂均匀；使用细砂纸或砂布进行打磨砂光。
3.翘曲：翘曲是指PU油涂装后表面出现起皮、开裂或翘曲的现象。
翘曲的原因可能是涂装过程中有水分或油漆干燥不充分。
处理方法包括确保涂装环境无水分，工作场所保持干燥；使用干燥剂加速油漆干燥；重新涂装或修补翘曲的部分。
4.气泡：气泡是指PU油涂装后表面出现小气泡或大气泡，影响涂装效果。
气泡的原因可能是材料表面有污染物、油漆涂层过厚或是工作环境温湿度不合适。
处理方法包括确保材料表面清洁，没有污染物；控制油漆喷涂层厚度，避免过厚；调整工作环境温湿度，使其适宜涂装。
除了以上几种常见的弊病外，PU油涂装还可能出现一些其他问题，如漆膜附着力不强、涂装后表面光泽度低等。
对于这些问题，可以采取适当的处理方法进行修复，如增加底涂层或中涂层，提高漆膜的附着力；使用研磨膏或打磨设备进行打磨，提高表面光泽度。
在进行PU油涂装时，要保证操作规范、材料质量可靠，并根据具体情况选择合适的处理方法，以确保涂装效果达到预期要求。
此外，定期维护涂装设备，保持良好的工作环境也是预防涂装弊病的重要措施。
PU油涂装常见弊病及处理方法
5、施工中涂料应多次充分搅拌均匀。
8、桔皮
涂膜干燥硬化时涂膜表面发生局部或全部桔子皮状的凹凸面。
1、施工环境温度高，溶剂挥发
涂料流平不好，稀释剂添加少施工粘度高。
2、固化剂添加过量，涂膜干燥太快。
3、喷枪口径选择不当，喷涂距离不当或过快，空气压力不够太大或太低雾化不良，喷涂时喷雾粒子附着喷板运行速度太快且不均匀，一次喷量太少不够覆盖被涂面。
4、涂装环境过度通风，被涂物温度太高时溶剂挥发过快流展性不良。
5、被涂物表面处理不平整，影响流平性，稀释剂不配套，溶解力不良，涂料放置时间太久。
6、下层涂膜干燥不完全，上层涂料侵蚀下层涂料。
1、合理配套使用稀释剂，适量添加慢干水，溶解力和挥发速度适宜。
2、通过合理调整涂料中各成分的比例及选择添加合适的流平剂改善涂料流平性。
2、气泡、起痱子
涂膜干燥后，涂膜内及表面局部或全部出现微小气泡。
1、硬化剂加入体系搅拌后静置时间不够，空气压力过高，涂料中混入过多空气。
2、施工环境温度太高，湿度太大。涂膜太厚，表干太快。
3、压缩空气中水混入涂膜被涂物表面有油污或水份。木材或被涂物含水量过高。
4、木材表面封固填充不良，产生气泡。
1、调配搅拌均匀涂料静置15分钟，调整好空气压力。
4、施工环境空气湿度太大，导致稀释剂挥发太慢，温度太低从而影响反应速度。
5、一次喷涂太厚或层涂间隔时间短，以至下涂不干燥。
6、砂纸回潮，砂纸型号不恰当，磨方法不当。
7、通风不足，稀释剂的蒸气充慢整个空间使溶剂挥发缓慢影响干燥。
1、选用溶解力强挥发稍快的稀释剂。
2、选用配套固化剂，避免增加或减少固化剂。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
案例三：某航空企业的涂装不良缺陷改进方案
总结词
研发创新、合作共赢
详细描述
该航空企业针对涂装不良缺陷问题，加大研 发创新投入，开发新型涂装材料和工艺。同 时，加强与供应商、客户的合作与沟通，共 同制定改进方案，实现共赢。通过改进方案 的有效实施，涂装不良缺陷得到有效控制， 产品质量得到显著提升。
环境因素影响
温度和湿度
涂装作业环境的温度和湿度过高 或过低，可能影响涂料的干燥速 度和附着力，导致涂装表面出现 龟裂、脱落等现象。
灰尘和污染物
涂装作业环境中存在灰尘和污染 物，可能附着在涂装表面，导致 出现颗粒、色泽不均等问题。
操作人员技能水平
技能水平不足
操作人员缺乏专业的技能培训或技能水平不足，可能导致涂 装表面出现缺陷。
操作不规范
操作人员未按规定的操作规程进行涂装作业，可能导致涂装 表面出现流挂、起泡等问题。
03
涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料质量
总结词
原材料质量是影响涂装质量的根本因素，严格控制原材料质量可以有效预防涂装 不良缺陷的产生。
详细描述
选料质量符合涂装要求。
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优化涂装工艺流程
总结词
优化涂装工艺流程可以提高涂装质量 和生产效率，降低不良缺陷的产生。
详细描述
根据产品特性和涂装要求，制定合理 的涂装工艺流程，不断优化涂装工艺 参数，提高涂装过程的稳定性和可靠 性。
改善涂装环境条件
总结词
涂装环境条件对涂装质量的影响不容忽视，改善涂装环境条件可以有效降低不良缺陷的产生。
详细描述
保持涂装环境的清洁度和湿度稳定，控制温度和通风，避免环境因素对涂装过程的影响，提高涂层质 量。
溶剂型聚氨酯涂层疵病的解决方法
溶剂型聚氨酯涂层疵病的解决方法溶剂型聚氨酯涂层疵病是指在溶剂型聚氨酯涂层上出现的瑕疵,通常表现为涂层表面的不规则凸起或凹坑,从而影响涂层的物理性能、机械性能和使用寿命。
下面是溶剂型聚氨酯涂层疵病的解决方法及其拓展。
1. 检查涂层外观在开始解决溶剂型聚氨酯涂层疵病之前,首先需要检查涂层的外观,以确保没有明显的缺陷。
可以使用专业的检测设备,如激光扫描仪和显微镜等,来检测涂层表面的不规则凸起或凹坑。
如果发现有涂层疵病,需要及时处理。
2. 去除疵病去除疵病是最常见的溶剂型聚氨酯涂层解决方法。
可以使用专业的刮刀、铲刀或砂轮等工具,将疵病表面刮平或磨掉。
需要注意的是,在去除疵病时需要避免过度破坏涂层表面,以免导致涂层剥落或失去使用寿命。
3. 填充缺陷如果去除疵病后仍然存在缺陷,可以考虑使用填充材料来填充缺陷。
填充材料可以是聚氨酯泡沫、海绵或硅胶等。
需要注意的是,填充材料需要与涂层材料相容,以确保填充材料能够牢固地固定在涂层表面。
4. 涂层打磨如果缺陷太大,无法用填充材料填充,可以考虑进行涂层打磨。
使用专业的打磨工具,将涂层表面打磨平整,去除缺陷。
需要注意的是,在打磨过程中需要避免过度破坏涂层表面,以免导致涂层剥落或失去使用寿命。
5. 涂层涂层调整对于某些特殊的涂层材料,可能需要进行涂层涂层调整来解决溶剂型聚氨酯涂层疵病。
例如,对于高温环境下使用的涂层材料,可能需要进行涂层的抗热冲击性能调整,以避免出现热桥效应。
溶剂型聚氨酯涂层疵病是常见的聚氨酯涂层问题之一,可以通过检查、去除、填充和打磨等方式来解决。
需要注意的是,在解决涂层疵病时需要避免过度破坏涂层表面,以确保涂层的寿命和性能。
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2、施工环境温度太高，湿度太大。涂膜太厚，表干太快。
3、压缩空气中水混入涂膜被涂物表面有油污或水份。木材或被涂物含水量过高。
4、木材表面封固填充不良，产生气泡。
1、调配搅拌均匀涂料静置15分钟，调整好空气压力。
PU油涂装常见弊病及处理方法
弊病类别
弊病原因
排除对策
1、泛白/白化
空气湿度太大,涂膜中溶剂挥发吸收热量,使涂膜表面空气温度降低,而达到露点水蒸气渗入涂膜,造成局部或全部泛白。
1、施工环境湿度大。
2、环境温度高，溶剂挥发太快，导致涂膜表面干燥速度太快。
3、稀释剂溶解力不够。
4、涂料或稀释剂含水量高。
5、一次涂装太厚。
3、调配好涂料的施工粘度适量调整稀释剂和固化剂的添加量。
4、选择合适口径的喷枪。
5、做最后一道面漆使用时粘度要低。
6、避免在高温或风速太快的环境中涂装。
7、选用配套稀释剂，被涂物表面处理平整。
8、待下层涂料充分干燥后在上涂。
9、尽量避免不良环境下施工，温度尽量保持25±5℃。
弊病类别
弊病原因
排除对策
2、底层一次涂装不超过30微米。
3、要底层实干后再上涂面漆，底层涂料要硬化充分。
4、留在基材孔外的填充剂要处理干净。
7、流挂/垂流
被涂物垂直或倾斜，面涂装时涂料的粘度与干燥度不平衡或涂装要领不佳，涂膜呈长柱或淋幕状垂直下垂或流涎尤其在边缘部分有流痕。
1、稀释剂添加过量，涂料施工粘度低，一次喷涂太厚或间隔时间太短。
4、涂装环境过度通风，被涂物温度太高时溶剂挥发过快流展性不良。
5、被涂物表面处理不平整，影响流平性，稀释剂不配套，溶解力不良，涂料放置时间太久。
6、下层涂膜干燥不完全，上层涂料侵蚀下层涂料。
1、合理配套使用稀释剂，适量添加慢干水，溶解力和挥发速度适宜。
2、通过合理调整涂料中各成分的比例及选择添加合适的流平剂改善涂料流平性。
5、调整空气压力，保证良好雾化效果。
6、处理好油水分离器，防止水份混入其中。
弊病类别
弊病原因
排除对策
6、下陷
涂膜干燥后或长时间后，肉身光泽及平坦性丧失，涂膜凹陷。
1、涂料固含低。
2、稀释剂慢干。
3、木材含水率太多，收缩性太大，柔软木材吸进涂料太多。
4、各涂层间干燥不完全，就进行涂装。
5、整个涂层过程涂膜喷涂太薄。
3、固化剂添加量不够。
4、气候冲突温度过高或雨季施工。
1、待涂层干透后才包装。
2、合理使用稀释剂，慢干水不要添加过量。
3、正确调合比例配套油漆。
4、保证环境通风，保证涂膜中溶剂挥发完全。
5、延长涂膜的干燥时间或适当加温。
4、缩孔/火山口
被涂面上有栗状，至小豆粒大之凹穴且不均匀附着成点状，或似火山口有如麻脸状模样。
1、涂料先进先出，勿超过储存期。
2、稀释剂的溶解力作适当调整。
3、涂料调配时要充分搅拌均匀，避免局部胶凝，防沉剂类型，用量进行调整。
4、调整涂料各成分之搭配。
6、空压机中油水分离器未定时放水，水份随空气带入涂料。
7、涂装室通风太快。
1、调整施工环境湿度或温度，如温湿度特别大，应停止施工。
2、容器与涂料避免混入水份，涂料稀释剂避免露天存放会侵入湿气。
3、湿度高时避免厚涂。
4、定时排放空压机中的水份。
5、避免雨天或高温环境下施工。避免傍晚施工。
2、气泡、起痱子
2、避免高温高湿环境施工及放置刚喷涂过的物件，一次喷涂不要太厚，不超过30微米，调整稀释剂挥发速度，避免表干太快。
3、定时定期排放压缩机中的水份。
4、喷涂前做好对底材的封固填充。
3、回粘
涂膜干燥后经重叠或包装一段时间后，发现涂膜表面局部或全部粘附有包装纸的痕迹。
1、途层未干透即重叠或包装。
2、涂料溶剂中慢干溶剂过多，挥发不彻底。
9、干燥不良
打磨粘砂纸涂装后经过一点时间或规定时间后涂膜尚未完全硬化。
1、PU稀释剂溶解力不够，不能完全溶解PU涂料，使PU涂料中OH和NCO不能完全接触发生化学交联反应。
2、反应型体系固化剂添加不够，有剩余树脂未参加反应或树脂类型与硬化剂成分类型不匹配，不能在常温下完全交联反应。
3、施工环境空气湿度太大，或涂料溶剂含水率高。
2、喷涂距离太近移动速度慢，喷涂出油量大，喷涂空气压力不均匀。
3、被涂物表面过于光滑。
4、涂料中溶剂挥发太慢。
5、涂装环境充满溶剂蒸气。
6、环境温度太低时更易发生，涂装室涂料及被涂物温差大。
1、调整合适粘度，一次喷涂厚度不超过30微米。
2、控制好喷涂出油量，保持稳定的空气压力，掌握好重涂间隔时间。
3、保持被涂物表面适当的粗糙度各层重涂之间要仔细打磨。
1、下涂要充分干燥后再进行上涂。
2、改用稍快干的稀释剂，不能让稀释剂残留在涂膜中。
3、使用强力头度底漆将木材固化。
4、木材涂装前需完全干燥，选用含水率及收缩性合适的木材。
6、咬底
上涂后底涂局部或全部被溶解而隆起。
1、底层与面层涂料不配套。
2、底面涂层间隔时间短，底层未处理好，底层硬化太多。
1、底层与面层涂料要配套。
1、涂料自身流平差。
2、被涂物施工环境温度过高。
3、涂料粘度过高或过低。
4、被涂物表面粗糙打磨不完整。
5、空气压力太大，喷枪与被涂物距离太近。
6、被涂物表面被污染，有油渍。
1、涂料中适当添加流平剂。
2、调整施工环境温度，不能低于10℃。
3、调整施工粘度。
4、检查被涂物表面是否平整，确保表面无异物附着。
4、施工环境空气湿度太大，导致稀释剂挥发太慢，温度太低从而影响反应速度。
5、一次喷涂太厚或层涂间隔时间短，以至下涂不干燥。
6、砂纸回潮，砂纸型号不恰当，打磨方法不当。
7、通风不足，稀释剂的蒸气充慢整个空间使溶剂挥发缓慢影响干燥。
1、选用溶解力强挥发稍快的稀释剂。
2、选用配套固化剂，避免增加或减少固化剂。
4、加强换气设备减少涂装室，室内涂料及被涂物之间的温差。
5、施工中涂料应多次充分搅拌均匀。
8、桔皮
涂膜干燥硬化时涂膜表面发生局部或全部桔子皮状的凹凸面。
1、施工环境温度高，溶剂挥发
涂料流平不好，稀释剂添加少施工粘度高。
2、固化剂添加过量，涂膜干燥太快。
3、喷枪口径选择不当，喷涂距离不当或过快，空气压力不够太大或太低雾化不良，喷涂时喷雾粒子附着喷板运行速度太快且不均匀，一次喷量太少不够覆盖被涂面。
3、注意施工环境的湿度，增设空气抽湿装置或强制干燥，提高施工环境温度或延长干燥时间。
4、采用2次或多次喷涂延长层涂间隔时间。
5、选用恰当型号的砂纸，按木版纹理方向顺木版纹打磨。
6、适当通风。
10、结块/沉淀
颜料、树脂等形成硬沉淀结余罐底。
1、储存时间过长。
2、稀释剂溶解力不当。
3、防沉淀效果不佳。
4、涂料自身成分搭配不佳。