自动化技术在油气储运过程中的应用

自动化技术在油气储运过程中的应用

摘要自动化技术具有对生产过程的实时监控、集中管理和智能控制的特点,在油品储运过程的领域得到了广泛的应用。本文就自动化技术在油气储运过程的应用进行了探讨，并阐述了自动化技术在提高油品储运过程中发挥的有效作用

油气储运的自动化技术对输油站的要求。

关键词自动化技术；油气储运；输油站

中图分类号te8 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2010）33-0136-02

1 网络和管理信息系统的自动化

企业业务职能部门按部门管理职权可以随时调阅所需的数据、资料、图表、报表等，提高工作质量，提高工作效率，从而提高了整体的管理水平。

企业生产调度部门可以随时调阅油库、装车站的实时、准确、全面的工况数据、运营情况、生产画面、各类生产报表，可以向各操作站发送生产调度指令、生产计划、输配计划等，便于调度人员掌握全局，更合理地调配各项计划，达到提高设备使用率、提高储运生产效率、提高生产安全水平、避免事故发生从而实现增效减员的目标。

企业质量检验部门可以及时监督各现场产品收发中的质量控制的执行情况，及时向各有关现场发布产品质量数据，提高了企业的质量监督控制水平，避免质量事故。

企业安全部门可以全面监视油库、装车站的安全状况，监视油库、装车站的岗位巡检状况，监视、记录安全参数，监视记录要害部位的图像画面，及时发现、记录、处理安全事故，减少安全事故的发生，大大提高企业的生产安全水平。

2 罐区自动化的功能

2.1 生产作业

操作站中可以根据需要预先输入一些工艺流程，收付油时根据调度的要求可以选择其中的一个工艺流程，采用自动或人工干预的方法完成该流程。选择“自动”时，由操作站根据设定的流程自动打开相应的阀门，监视相应的阀门和泵的状态。选择“人工干预”时则由操作站给出操作提示，由操作工根据提示打开相应的阀门，同时操作站与设定流程进行操作比对，出现问题时及时给出报警。付油时，可以设定输转量，当到达设定量时，操作站会及时给出报警，也可以自动切换油罐。操作站可以把每一次收付情况均记录在案，可以根据指定的时间间隔自动打印出收付报表。

操作站记录库区数据，包括各储罐的液位、温度、密度、水尺，并算出体积和重量。操作站可以根据指定的时间间隔自动打印出岗位巡检报表，也可以在任意时刻打印当前的库区库存报表。

2.2 操作管理

操作站可以利用权限管理、操作记录等方法强化操作管理，帮助操作工提高工作责任心，避免因操作失误引起的事故。

操作站可以利用岗位巡检系统检查操作工的巡检状况，及时提醒

操作工完成岗位巡检以确保生产安全。对操作工的每一项操作，操作站均记录在案，任何人无权修改，这样可以提高操作工的操作责任心，减少错误的发生。对于系统产生的每一项报警，操作站也均记录在案，且任何人无权修改，这样可以督促操作工及时处理各种报警。一旦出现事故，可以通过报警记录和操作记录迅速明确事故责任，促使操作工提高责任心，让操作站完成烦琐枯燥的监督任务，减轻管理人员的负担。

3 自动化控制的应用

3.1研发管线实时监控系统，调节管输工艺参数

目前原油的输送多采用管线输送，原油在输送过程中存在着两方面的能量损失，即摩擦阻力损失和散热损失。因此，必须从这两个方面给流体提供能量——加热站提供热能和泵站提供压力能。在管输管理中，要正确处理这两种能量的供求平衡关系，因为这两种能量损失的多少是互相影响的。一般来说，散热损失是起决定作用的因素。摩阻损失的大小取决于油品的粘度，粘度的大小取决于输送温度。提高加热站的出站温度，使油品在较高的温度下输送，原油的粘度降低，摩阻损失减小，但散热损失增大。所以在原油管输过程中存在着能耗最小的优化输送选择。

有资料表明：控制管输流量可以达到节约燃料油，提高管输效率的目的。其基本原理是用流量控制系统控制输油泵站出站原油的流量稳定为定值。原油粘度增大时，管输量减小，通过流量控制系统提高加热炉的加热温度，原油的粘度降低，输量增加；当原油粘度

粘小时，管输量增大，降低加热炉的加热温度，原油的粘度增大，管输量减小。

基于以上管输控制原理，可以采用计算机网络和自动化技术，优化输油参数，提高管输效率。应用网络技术实施管线实时监控，采集首端、末端压力、温度、流量和粘度等参数，通过双向微波传送到首末站控制室；编写优化输油参数程序，在实际应用中修正常数；计算机根据采集到的参数提供优化的输油参数，应用流量控制原理，调节加热炉加热温度，控制流量。

3.2 自动化技术在提高设备运行效率方面的应用

泵类设备的运行效率的高低直接决定了生产单位的电耗指标。首站对大型外输泵的运行效率实施了自动化监控，它的主要监控原理是通过能耗计量仪表计量电机的实耗电量，再通过泵的进出口压力和流量确定泵的输出有用功，现场的一次仪表将参数采集到中央处理机，再经过运算程序计算出泵的实时泵效。技术人员通过对实时泵效变化情况进行分析，找出泵的效率变化原因，在实际应用的过程中，先后发现了：进口过虑器摩阻损失、出口阀组的节流、原油的温度（粘度），以及电机运行效率对泵的影响，值班人员通过现场操作，使首站的泵的运行效率始终保持在70％以上，相对没有实施监控系统以前提高了5个百分点，单台220kw的外输泵一年可节约近两万kw·h。

加热炉是燃料的主要消耗设备。首站目前使用的是采油厂自行研制的高效三回程水套炉，配用意大利百德燃烧器，对此进行了以下

自动化改造：

改变原有加热炉人工控制大小火的运行方式，增加安全检测联锁保护系统及相关能耗参数计量。并通过系统将采集到的数据进行累积计算，分析出系统实时能耗利用率。

完善加热炉自动监测，增加原油进、出口压力、温度,水套压力、温度，排烟温度、燃油流量、压力,炉膛压力、烟气含氧量分析等监测点。

在控制系统中，设定出口介质加热温度，根据油温的变化来改变燃烧器的大小火切换，同时通过相应调整供风系统，提高燃烧器的燃烧效率，从而达到提高水套炉效率的目的。

参考文献

[1]孙灵念，董明，王胜利.自动化技术在油气储运过程中的应用.油气储运，2005.

[2]宋承毅.油气储运技术面临的挑战与发展方向.石油规划设计，2010(3).

[3]胡庆峰.自动化技术在油气储运过程中的应用.石油知识，2005(5).