样品试制流程
样件试制交样管理程序
样件试制交样管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为规范样件试制交样流程管理，确保样件试制交样有序进行和交样样品质量满足顾客要求。
2.0适用范围适用于所有新开发和工程更改的新产品、顾客直接提供试样等样件试制交样管理。
3.0术语及定义新产品开发：客户新开发或改制产品、公司已有产品送新客户4.0职责4.1总经理职责负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。
同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。
4.2供销公司职责4.2.1负责根据客户要求及市场需求进行必要的可行性分析下达开发指令。
并负责提供新产品开发必要的开发信息，如样件、图纸、排量、客户标准等。
负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。
4.3技术品保部（技术科）职责4.3.1技术科是公司新产品设计（过程）、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计（过程）和开发、试制工作。
对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。
对新产品开发过程中技术科以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的可直接进行考核并将考核结果上报管理部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。
4.3.2技术科负责公司客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定工艺方案、作业标准书、工装检具设计等工艺文件及生产技术准备工作，负责对样件中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料制定临时检验标准。
同时负责样件试制、检验标准的制定，并协助供销公司业务人员进行样件、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。
4.3.3技术科负责对生产部门提出的“试制信息反馈表”、品保科提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施并将改进效果传递至各相关部门。
负责对评审、验证、确认、试制等各阶段反映出的问题和存在的问题的协调组织解决。
4.4生产部门职责4.4.1生产部门负责组织新产品样件的制造。
样机试制阶段流程
Y
N
Y
项目工程师
研发项目经理
销售/市场部
研发总监助理
工程部
子项目工程师
（1）样机组装完成后，项目工程师通知相关销售/市场部人员、工程部参与整机联调，并输出【样机联调报告】，经参加人员会签、研发项目经理审批后提交研发总监助理。
（2）未通过样机联调的，项目工程师分析原因，并反馈各子项目组改善。直至样机联调通过。如开发周期较紧，且非严重问题，也可列入样机遗留问题中，待试生产时改善。
（3）相关销售/市场部参加完样机联调后拟制《产品使用手册》（产品在“样机测试”阶段由测试工程师完成），交项目工程师评审后提交至研发总监助理。
【样机联调报告】
《产品使用手册》
项目工程师
研发总监助理
硬件设计组
结构设计组
子项目工程师
（1）样机联调完成后，项目工程师在OA上下达任务单给工艺结构部门进行结构和PCB的工艺评审。
nnyynnyy项目工程师研发项目经理销售市场部研发总监助理工程部子项目工程师1样机组装完成后项目工程师通知相关销售市场部人员工程部参与整机联调并输出样机联调报告经参加人员会签研发项目经理审批后提交研发总监助理
样机试制阶段流程
作业流程
权责
重点说明
相关文件/记录
项目工程师
工程部
采购部
（1）所有子项目均完成后，项目工程师进行样机试制，如果部分子项目未完成，为加快进度，可先进行已完成部分的样机试制工作。
（2）硬件设计组和结构设计组对样机进行结构和PCB工艺评审，生成结构件和PCB【工艺评审报告】，并回复给项目工程师。
（3）项目工程师将【结构评审报告】和【PCB评审报告】归档，作为提交产品转试生产评审的资料内容之一。
样品制备方案
样品制备方案
标题：样品制备方案
一、引言
样品制备是科学研究和实验分析中的重要步骤，其质量直接影响到实验结果的准确性。
因此，制定一个合理的样品制备方案至关重要。
本方案将详细介绍样品制备的全过程，包括样品的选择、采集、预处理、储存以及使用等环节。
二、样品选择与采集
1. 样品选择：根据研究目标和实验设计，选择具有代表性的样品。
例如，在环境科学中，可能需要在不同的地点和时间点收集样品，以反映环境的变化。
2. 样品采集：采用适当的方法采集样品，确保样品的完整性。
同时，记录样品的相关信息，如采集时间、地点、条件等。
三、样品预处理
1. 清洗：对采集的样品进行清洗，去除表面的杂质和污染物。
2. 研磨：对于固体样品，可能需要通过研磨将其破碎成小颗粒，以便后续的分析。
3. 提取：使用适当的溶剂或方法提取样品中的待测物质。
四、样品储存
1. 标记：对每个样品进行清晰的标记，包括样品编号、采集时间、地点等信息。
2. 储存条件：根据样品的性质，选择合适的储存条件，如温度、湿度等。
3. 储存期限：设定样品的储存期限，并定期检查样品的状态。
五、样品使用
在实验过程中，按照预先设定的程序使用样品。
注意保持实验条件的一致性，避免引入额外的误差。
六、总结
样品制备是一个系统的过程，需要严格的操作规程和细致的工作态度。
只有这样，才能保证样品的质量，从而得到准确的实验结果。
以上就是本次样品制备方案的全部内容，希望对大家有所帮助。
样品(含小批量)试制流程
5.2技术部接到《样品订单》后，确定项目负责人（或相应客户项目工程师），制订《新产品开发计划》。
5.10新品试产结束后,由项目工程师组织相关人员召开新品试产总结报告，并对试产过程中发现的工艺、模具、工装及相关参数进行改善，并及时向客户提交相关资料（OTS资料或PPAP资料等），同时将各阶段的项目开发资料（含书面资料及电子文档）移交资料管理员处。
5.11客户确认样品（或PPAP签署后），项目工程师组织营销、生产、车间、品管、物控等部门召开批产移交会议（或进行项目批产移交单各部门会签），方可进行批量生产阶段。
排产计划表
质保部
样品发货须项目工程师
签字后才能发货
检验报告
SPC
MSA
仓库/营销部
发货单
技术部组织公司各部门
试生产总结报告
新产品批产移交表
浙江xx汽配制造有限公司
ZHEJIANG xxxxx AUTOMOBILE ACCESSORIES MANUFACTURE CO.，LTD
公司管理文件
样品(含小批量)试制流程
·浙江xx汽配制造有限公司
文件编号
HF/06-01-JS
章节号
状态
A/0
样品(含小批量)试制流程
第1页共3页
1.1.目的：
规定样品(含小批量)试制过程、验证产品过程设计、工艺流程、工装、设备及参数,保证产品的过程开发进度满足客户要求。
样件试用流程规范
XXXX公司
样件试制流程规范
日期：
版本：
1.适用范围
本规范适用于公司新产品或在制产品功能性零部件的样件试制，主指切换供应商或未经设计验证的功能性零部件的试制。
2.目的
为规范采购部和技术部样件试制流程，有效对试制物料的变更进行管理，以降低产品成本，提高产品稳定性，特制订本规范。
3.样件试制流程
3.1采购工程师或设计工程师提出申请，填写样品试用申请评审表。
3.2 采购工程师提供供应商资料，质量部进行资质审查，如合格继续进行，如不合格，试用终止。
3.3供应商的物料图纸与采购规范交由设计工程师确认，同意后签字归档。
3.4确认后的图纸与规范一并交由技术部经理，进行申报单确认与批准。
※重要物料的首批试样1-2件，小批量不大于5件。
3.5 技术工程师创建物料编码，采购工程师下样件采购订单。
3.6 物料到厂后质检员进行检验，检验合格仓储部进行样件入库办理，不合格采购工程师返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行。
3.7 样品试用申请者在仓储部办理出库。
3.8 设计工程师拟出验证方案。
3.9 技术部组织验证，质量部跟踪。
3.10 如果满足要求，设计工程师给出结论。
3.11 如不合格，样品返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行，或试用终止。
3.12 如质检判定合格，由技术工程师发布设计更改，生产BOM更改，进入批量使用。
3.13 完成样件试制，结案。
样品试制规范
2．适用范围:品管、生管、生产部、物料部在样品制作及新材料试验过程中的操作。
3．职责：3-1．品管负责开具生产线试运行单，协调各部门工作，跟踪生产状况。
3-2．物料部负责接收、保存、盘点、记帐有关生产物料。
3-3．生产部负责按生产线试运行单，按工程部指导生产。
4．内容：4-1．样品制作：为满足客户送样需要，按图纸要求生产小批量的产品。
4-1-1．物料部按收到样品材料后，首先通积知IQC在样品材料包装上用黄标签标记样品材料料号、数量及生产何种成品料号。
IQC Pass后物料储存在样品原材料库位。
4-1-2．品管收到客户的样品生产需求后，首先申请料单并按料单检查物料是否完备。
物料完备即开具试生产单，并至计划部申请样品生产计划时间。
而后送至工程、物料、生产部签字认可。
4-1-3．工程部申请样品图纸，并检查有关生产治具是否齐全完好，保证样品生产顺利。
4-1-4．工程部准备相应作业说明书，并安排作业员培训作业方法。
4-1-5．生产线开始生产通知品管、工程到场，物料员至样品材料保存区领用相应物料。
并按相应料单发料。
4-1-6．IPQC跟踪每站做首检后方可留下。
4-1-7．FOC对送检的所有成品做100%全检，通过后交给试生产单开出人。
4-1-8．生产线不良品报MRB并注明样品生产。
4-2．新材料试生产：新的原材料厂商第一次送料，或旧的厂商第一次送一个新的料号的材料，或原材料厂商有改模或使用新的材料时为验证该材料的量产情况而做的生产试验。
4-2-1．试生产最小量为500PCS，该物料由IQC用黄单明确标识料号数量及原因。
4-2-2．品管开出试生产单由生管确定生产时间，并送至相应部门签字。
4-2-3．开始生产生产线通知品管、工程到场。
物料员按黄单发料。
4-2-4．IPQC跟踪该物料做首检。
4-2-5．工程部收集所有不良品，并负责分析不良原因。
4-2-6．品管对成品加严检验。
4-2-7．生产线将各站良品率及工程部分析附与试生产单后交至品管部。
打样试制流程
1、目的为规范打样制作，明确和落实各部门责任，经研究决定，对客户下单产前要求提供的样品制作明确职责、流程；2、样品制作职责2.1 技品部负责编制和设计样品所需的工艺文件及工艺装备等，按有关程序下发至各部门。
且在新样品试制过程中的产品跟踪及服务，包括工艺装备加工过程中和产品加工过程中的疑难解答等。
2.2 技品部负责样品制作，各车间配合试制。
2.3 采购部按有关工艺要求，提供合格的材料、模具和各备品备件。
2.5 技品部负责样品试制过程中的现场工艺监督和成品检验。
2.6各生产车间按产品图样、工艺规程进行生产，严格执行现场工艺纪律。
3、打样过程内容与要求3.1 打样试制工作流程：3.1.1、编制《打样试制计划》3.1.2、确定外协外购件明细并下达。
3.1.3、组织对外购外协件进行验收。
3.1.4、设计产品及零件图纸，编制工艺过程卡；动力件、电器件加工工序卡；装配操作说明书；充气、挂锡作业指导书；产品调试与测试操作规程、检验卡及包装规范等。
3.1.5、组织打样的试制实施。
3.2 打样试制实施阶段打样试制是在产品正式投入批生产的前期工作，试样后对结构相似质量较稳定的样品可直接批量生产，但对特殊样品且质量不稳定的样品需要小批试制。
样品试制和小批试制生产依据为《打样试制计划》。
样品试制是指根据产品图样、技术文件和少数必要的工装，由技品部根据客户要求试制出60个样品。
通过试制，考查产品材料、模具和产品机加工工艺的合理情况。
在样品试制结束后，应对试制情况进行总结，并编制试制报告。
各部门应依据各时间结点，要求按计划组织生产和控制。
1718。
样品试作及送样管理程序
1. 目的为使样品试作作业有所遵循达到客户要求，并作为量产之依据。
2. 范围新规格产品、工程变更、供客户确认等制作样品均适用。
3. 职责3.1 外贸部：接受客户样品、资料并填写“样品制作申请单”交质检部，新产品信息的传递。
3.2 质检部：资料分析、工艺流程规划、需要时组织策划初始过程能力分析、SPC分析、MSA分析、进行PFMEA分析、编制控制计划，新产品试制等。
3.3制造部：机台安排、进度交期跟进、协助质检部进行样品制作。
3.4质检部经理：样品检验确认及标识、新产品制作相关资料的确认。
4. 内容4.1样品作业流程图（附件一）4.2 样品制作之通知：新产品开发及客户要求之样品制作，经总经理或其授权人批准后，由外贸部填写“样品制作申请单”交质检部，如客户要求提供工艺流程图、控制计划、PFMEA、MSA分析、PFMEA分析的，也一并传递给质检部，质检部对客户图纸和资料及其样品进行全面的评审，若评审有问题及时知会外贸部与客户进行确认，确保与顾客达成一致。
4.2.1 如加工过程中需相关治具，质检部须将相关资料设计完交相关部门予以制作。
若本公司无法制作的则由质检部提供相关资料转交制造部外协加工。
4.3 意见会签4.3.1 在确认新产品制作过程时，顾客有要求或者质检部经理认为需要时，在样品试制前绘制初始过程流程图，组织制造部、生管部进行PFMEA分析，依分析结果编制控制计划。
依“样品制作申请单”策划进行MSA分析（G R&R）和SPC数据收集，策划实施初始过程能力分析。
4.3.2制造部收到“质检部打样”图纸及“样品制作申请单”、PFMEA、控制计划等资料时，应及时组织培训，并安排制作样品，并回复交期及对进度交期跟进。
4.3.3样品首件时必须经过质检人员确认OK，方可开机制样。
制样过程中品检员须现场检查该样品品质状况，出现不良现象应及时通知制样人调校，以保证品质OK。
制作过程可用摄像或拍照等进行记录，以确保相关讯息的完整性和可追溯性。
试制总结心得
试制总结心得引言试制是指根据设计方案和所需材料，通过实际加工制造出样品或样机用于验证设计的可行性和性能。
试制工作在产品开发过程中起到了至关重要的作用，对于产品的质量和市场竞争力具有重要影响。
本文将对试制工作进行总结，并分享一些心得体会。
试制流程试制工作的流程一般包括以下环节：1.了解需求：充分了解设计方案和要求，确定试制的目标和任务。
2.材料采购：根据设计要求和试制目标，采购合适的材料，确保试制的可行性和质量。
3.制定计划：根据试制目标和时间要求，制定合理的试制计划和进度安排。
4.工艺准备：根据试制计划，进行工艺路线的制定和工艺准备，包括制定加工工艺和选择合适的设备。
5.加工制造：按照工艺路线和加工工艺要求，进行加工制造工作。
6.测试验证：对试制件进行测试和验证，检查性能指标是否符合设计要求。
7.优化改进：根据测试结果和反馈意见，对试制件进行优化改进，提高产品的品质和性能。
8.总结心得：对试制工作进行总结和梳理，发现问题和不足，总结经验和教训。
心得体会认真分析设计方案在试制开始之前，认真分析设计方案是非常关键的一步。
通过深入理解设计方案的要求和目标，可以更好地把握试制的方向和重点。
同时，还要对设计方案进行合理的评估和分析，发现可能存在的问题和风险，为后续的试制工作提供指导和依据。
合理选择材料材料的选择直接影响试制件的性能和质量，因此在试制过程中要格外关注。
首先，要根据设计方案和试制目标选择合适的材料，确保试制件的功能和性能能够满足需求。
其次，还要对材料的质量进行严格控制，以防止出现材料缺陷或性能问题。
精细制定试制计划试制计划是试制工作的重要组成部分，而精细制定试制计划可以为试制工作提供有力的支持。
试制计划应该包括具体的任务和目标，明确的时间和进度安排，可行的资源和预算规划等。
通过合理的试制计划，可以有效地组织和管理试制工作，确保试制进度和质量的控制。
强化工艺控制工艺控制对于试制工作的成功至关重要。
样品试制流程范文
样品试制流程范文1.确定样品试制目标：首先需要明确样品试制的目标，包括样品用途、特性以及设计要求等，以便为后续的试制工作提供明确的指导。
2.准备原材料：根据产品设计需求，确定所需的原材料种类和规格，并进行采购和储存，确保原材料的质量和供应的稳定性。
3.制定样品试制计划：根据样品试制目标和可行性分析，制定详细的样品试制计划，包括试制时间、工序流程、所需人员和设备等。
4.进行CAD设计：基于产品设计图，进行CAD设计，包括三维模型的设计和尺寸的精确定义，以便生成样品的模具。
5.制作模具：根据CAD设计图，制作样品所需的模具，通常采用数控机床、车床、磨床等加工设备进行加工，并对模具进行检测和校正，确保模具的质量和精度。
6.注塑成型/压力成型：将原材料放入注塑机或压力成型机中，通过高温和高压的作用，将原材料熔化并注入模具中，然后冷却成型，得到样品的基本形态。
7.修整和处理：将成型后的样品取出进行修整和处理，包括去毛刺、缺陷修复、表面处理等，以达到产品设计要求的外观形态。
8.进行功能测试：根据产品的功能需求，进行样品的功能测试，包括结构强度、性能指标、使用寿命等，以验证样品是否满足设计需求。
9.进行质量检测：对试制的样品进行质量检测，包括尺寸精度、表面光洁度、材料成分等，以确保样品的质量符合要求。
10.记录和评估：对样品试制的过程和结果进行记录和评估，包括成本控制、工艺改进、设计优化等，为后续的批量生产提供参考和指导。
11.调整和改进：根据试制样品的测试和评估结果，进行必要的调整和改进，包括原材料的更换、工艺的调整、设计的优化等。
12.重复样品试制：根据调整和改进的结果，重新进行样品试制，直到达到满足产品设计和质量要求的样品。
13.样品确认和批量生产：经过多轮的样品试制和改进之后，最终得到符合要求的样品，并进行样品的确认和批量生产。
以上就是一个样品试制的基本流程，不同行业和产品的样品试制过程可能会有所不同，但总的来说，样品试制的目标是为了验证产品设计、质量和生产的可行性，为后续的批量生产提供有力的支持和依据。
新产品制样作业流程
新产品制样作业流程
一、立项申请
1. 产品经理根据市场情况或客户需求,提出新产品开发需求,填写《新产品立项申请表》。
2. 立项申请表经过评审后,由公司批准立项。
二、样品开发
1. 产品经理与设计部门沟通产品设计要求。
设计部门进行产品设计并提供设计图纸。
2. 采购部门根据设计图纸,采购样品所需的原材料和辅料。
3. 加工部门根据设计图纸,进行样品的加工制作。
制作过程中发现问题及时反馈设计部门修改设计方案。
4. 检验部门对制作好的样品进行检验,检查其与设计要求的符合性。
5. 若样品检验不通过,加工部门根据反馈进行改进,直至样品检验通过。
三、样品确认
1. 产品经理根据样品进行测试和评估,如果样品能满足设计要求,则签字确认。
2. 样品获得确认后,由文控部门进行样品档案管理。
四、小批量试产
1. 采购部门按批量生产需要,采购所需原材料。
2. 加工部门在样品确认的基础上,进行小批量试产。
3. 检验部门对试产产品进行抽检。
4. 若试产产品质量通过确认,则可进行批量生产;如果不通过,则需要返工改进。
五、批量生产
1. 根据试产结果和市场反馈,确定批量生产计划。
2. 采购部门采购足够的原材料。
3. 加工部门按计划组织生产。
4. 检验部门进行出厂检验。
5. 包装部门进行包装。
6. 仓储部门入库,并进行发货。
以上是新产品制样作业的基本流程,各部门需要紧密配合,确保产品质量,提高工作效率。
在实际操作中,需要根据具体情况进行灵活调整。
样品试作及送样管理程序
文件编号： SOP-024版本/版次： A/1贝码：第 2 页共 7 页样品试作及送样管理程序有限公司1.为使样品试作作业有所遵循达到客户要求，并作为量产之依据。
2 .范围新规格产品、工程变更、供客户确认等制作样品均合用。
3 .职责3.1 外贸部：接受客户样品、资料并填写“样品制作申请单”交质检部，新产品信息的传递。
3.2 质检部：资料分析、工艺流程规划、需要时组织策划初始过程能力分析、 SPC 分析、MSA 分析、进行 PFMEA 分析、编制控制计划，新产品试制等。
3.3 创造部：机台安排、进度交期跟进、协助质检部进行样品制作。
3.4 质检部经理：样品检验确认及标识、新产品制作相关资料的确认。
4 . 内容4.1 样品作业流程图(附件一)4.2 样品制作之通知：新产品开辟及客户要求之样品制作，经总经理或者其授权人批准后，由外贸部填写“样品制作申请单”交质检部，如客户要求提供工艺流程图、控制计划、PFMEA 、MSA 分析、 PFMEA 分析的，也一并传递给质检部，质检部对客户图纸和资料及其样品进行全面的评审，若评审有问题及时知会外贸部与客户进行确认，确保与顾客达成一致。
4.2.1 如加工过程中需相关治具， 质检部须将相关资料设计完交相关部门予以制作。
若本公司无法制作的则由质检部提供相关资料转交创造部外协加工。
4.3 意见会签4.3.1 在确认新产品制作过程时， 顾客有要求或者质检部经理认为需要时， 在样品试制前绘制初始过程流程图，组织创造部、生管部进行PFMEA 分析，依分析结果编制控制计划。
依“样品制 作申请单”策划进行 MSA 分析 (GR&R ) 和 SPC 数据采集，策划实施初始过程能力分析。
4.3.2 创造部收到“质检部打样”图纸及“样品制作申请单”、 PFMEA 、控制计划等资料时，应及时组织培训，并安排制作样品，并回复交期及对进度交期跟进。
4.3.3 样品首件时必须经过质检人员确认 OK,方可开机制样。
打样试制流程范文
打样试制流程范文打样试制是产品开发的关键环节之一，是将设计师的创意转化为实际产品的过程。
下面我将介绍一般的打样试制流程，包括以下几个步骤：1.初步评估：在开始打样试制之前，需要对产品进行初步评估。
这一步骤通常由设计师和工程师共同完成，他们将仔细检查设计图纸，并分析产品的可行性。
在这个阶段，设计师和工程师还可以通过讨论和修改提高产品的设计。
2.材料采购：这一步是选择和采购打样试制过程中需要使用的材料。
材料的选择对产品的质量和成本有着重要的影响，因此需要仔细考虑各种因素，如价格、质量和可用性等。
3.打样制作：一旦材料采购完成，便可以开始实际的打样制作。
这个阶段通常需要使用一些特殊设备和工具，例如3D打印机、数控机床等。
在这个过程中，工程师需要按照设计图纸进行加工和制造，并进行必要的调整和修改。
4.样品检查：制作完成后，需要对样品进行全面的检查。
这包括外观、尺寸、材料使用等方面的检查。
如果发现问题或不符合要求，需要进行相应的修正和改进。
5.讨论和修改：样品检查完成后，设计师、工程师和其他相关人员可以对样品进行讨论和评估。
他们可以提出修改建议，改进产品的设计和性能。
6.生产准备：一旦样品经过改进并得到认可，可以开始进行批量生产的准备工作。
这包括准备生产线、工艺流程、设备等。
此外，还需要进行供应链管理和原材料供应等方面的准备工作。
7.批量生产：这是最后一个阶段，也是最重要的阶段。
在批量生产过程中，将根据市场需求和计划进行产品的制造。
同时，还需要进行品质控制和质量检查，确保产品符合规定标准。
总结：打样试制是产品开发的一个重要阶段，它能够将设计师的创意转化为实际的产品。
整个打样试制流程包括初步评估、材料采购、打样制作、样品检查、讨论和修改、生产准备和批量生产等步骤。
每一步都需要认真对待，确保产品的质量和设计符合要求。
只有经过严格的打样试制流程，产品才能符合市场需求，满足客户的要求，并取得良好的市场反应和销售成绩。
新零件样品试制流程规范
1.目的：为了切实保证新零件在制造至送样全过程处于受控状态,保证新零件在制造流程中各个工序的结果符合图纸要求,特制定本规范。
2.范围:所有需提交客户确认或批准的零件（以下简称新零件）。
3.职责:3.1商务部客户经理负责新零件信息的传递及新零件发货通知单及发货前的最终确认。
3.2 产品工程部项目工程师负责新零件送样的归口管理。
3.3生产部负责新零件样品外协加工，刀具采购，以及采购进度控制，外协加工和新零件整个过程流转。
3.4 产品工程部负责新零件工装、综合检具采购，以及采购进度控制。
3.5 品质部负责通用检具、测量工装的采购，以及采购进度控制。
以及样品的整个制作过程检验控制。
3.6 生产车间负责样品生产制造。
3.7 模具部负责新零件的模具的设计制作。
4.内容：4.1准备工作4.1.1当项目被确认需送样时,由商务部同顾客确认每穴的数量及提交报告的内容、形式、交付时间等信息，填写并《新零件技术通知》并下达给APQP小组组长、工程部经理，APQP 小组组长召集APQP小组成员进行样品试制的日程安排并制订《新零件试制工作指令》,工程部经理确认顾客要求，并签字批准。
由工程部受控发放到相关部门。
顾客要求如有变化，商务部客户经理须及时通知APQP小组组长，并下达《新零件技术通知》。
由APQP小组组长重新转化为《新零件试制工作指令》后，由产品工程部受控发放到相关部门，并回收原先下发的《新零件试制工作指令》。
4.1.2模具工程部要及时跟踪模具制造进度，模具工程部把初次试模日期提前1周通知压铸车间，模具工程部应把确切试模日期提前2天通知压铸车间、产品工程部，压铸车间须优先安排试模产品生产，确保新零件及时送样。
项目工程师要及时跟踪新零件的试模进度及情况。
4.1.3产品工程部项目工程师根据《新零件试制工作指令》及工艺流程图要求填写《新产品试制流程卡》；《新产品试制流程卡》由项目工程师编制，产品工程部经理审批。
4.1.4 产品工程部把《新产品试制流程卡》、《新零件试制工作指令》的复印件下发到产品工艺流程生产部。
样品试制管理制度
样品试制管理制度一、总则为规范和加强公司内样品试制管理，提高产品研发和试制效率，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有样品试制相关工作，包括样品设计、试制、调试、验收等全过程管理。
三、组织机构1. 样品试制部门：负责组织样品试制工作的具体实施，包括样品设计、试制、调试、验收等工作。
2. 技术部门：负责对样品试制工作进行技术指导和支持。
3. 市场部门：负责对样品试制工作进行市场调研和需求分析。
四、工作流程1. 样品设计：由产品设计人员根据市场需求和技术要求进行样品设计，并提交给样品试制部门进行评审。
2. 样品试制：经过设计评审后，样品试制部门组织试制工作，包括原材料采购、加工制作、装配调试等过程。
3. 样品调试：完成试制后，进行样品调试，确保样品性能和品质符合要求。
4. 样品验收：完成调试后，组织相关部门进行样品验收，确保样品能够满足市场需求和技术要求。
五、责任制度1. 样品设计人员：负责样品设计的技术方案和产品结构设计，并确保设计符合市场需求和技术要求。
2. 试制工人：负责根据设计要求进行样品制作和调试工作，并确保样品品质和性能符合要求。
3. 样品试制部门：负责组织和管理样品试制工作，确保试制工作按时高效完成。
4. 技术部门：负责对样品试制工作进行技术指导和支持，提供技术保障和解决技术问题。
5. 市场部门：负责对样品试制工作进行市场调研和需求分析，提供市场需求和产品定位的信息支持。
六、管理要求1. 样品试制部门应建立健全样品试制台账，记录样品的设计、试制、调试、验收等全过程。
2. 各相关部门应建立健全样品试制管理制度和操作规程，并对员工进行培训和考核。
3. 对于样品试制中出现的质量问题和技术问题，应及时进行整改和改进，并进行总结和汇报。
4. 对于样品试制中出现的效率问题和成本问题，应及时进行分析和优化，提高工作效率和降低成本。
七、例外规定对于特殊情况下的样品试制工作，可以根据实际情况进行调整和变更，但必须经过相关部门的审批和备案。
样件试制管理制度
样件试制管理制度第一章总则为规范和加强公司内部样品试制工作管理，提高样品试制工作质量，特制定本管理制度。
第二章组织机构1. 公司设立样品试制管理委员会，由公司高管领导并指导公司内部样品试制工作。
2. 样品试制管理委员会成员由公司主要管理人员组成，主要负责制定公司的样品试制政策、规范及管理流程。
3. 公司设立样品试制工作小组，负责具体的样品试制工作的执行。
第三章样品试制流程1. 样品需求确定：各部门提出相应样品需求，并填写样品需求申请表。
2. 样品设计：产品部门制定样品设计方案并提交样品设计申请表。
3. 样品制作：样品制作由样品试制工作小组负责，按照设计方案进行制作。
4. 样品检验：制作完成后进行样品检验，确保样品符合要求。
5. 样品确认：样品检验通过后，由申请部门确认样品并提出修改意见。
6. 样品修改：根据申请部门提出的修改意见对样品进行修改。
7. 样品确认：修改完成后，再次提交给申请部门确认。
8. 样品交付：确认无误后，样品交付申请部门使用。
第四章样品试制管理要求1. 样品试制工作人员应具备相应的技术和经验，严格按照工作流程进行操作。
2. 样品试制工作人员应严格按照设计方案进行样品制作，不得擅自修改。
3. 样品试制工作人员应定期维护和保养样品制作设备，确保设备正常运转。
4. 样品试制管理委员会应定期对样品试制工作进行检查和评估，发现问题及时处理。
5. 样品试制管理委员会应定期对样品试制工作流程进行优化，提高工作效率和质量。
第五章样品试制工作的责任1. 申请部门负责提出样品需求，并对样品进行确认和验收。
2. 样品试制工作人员负责按照设计方案进行样品制作，确保样品质量符合要求。
3. 样品试制管理委员会负责制定公司的样品试制政策、规范及管理流程。
第六章其他1. 公司应定期对样品试制管理制度进行评估和改进，确保管理制度的有效性。
2. 公司应加强对样品试制工作人员的培训，提高其技术水平和工作能力。
3. 公司应建立样品试制管理档案，对样品试制工作进行备案和管理。
军工行业-军品研发初样设计与试制阶段流程
军工行业-军品研发初样设计与试制阶段流程在军工领域中，军品的研发过程可以分为多个阶段，其中初样设计与试制阶段是至关重要的环节之一。
该阶段是在军品概念明确、需求分析完成的基础上，通过设计和试制初样，验证产品性能和技术可行性的阶段。
下面将介绍该阶段的主要流程。
初样设计1. 概念设计在军品研发初样设计阶段，首先进行的是概念设计。
这一阶段的主要任务是根据军品的需求和功能要求，从整体上对产品进行初步设计。
设计团队需要深入了解用户需求，分析竞争对手的产品，确定产品的整体设计思路和方向。
2. 详细设计概念设计确定后，设计团队进入详细设计阶段。
在这个阶段，设计团队需要根据概念设计方案，进行更为具体的设计工作。
包括产品结构设计、工艺设计、材料选型等。
设计团队需要考虑产品的可制造性、性能指标是否满足要求等方面。
试制阶段1. 材料准备在初样设计确定后，试制阶段需要进行材料的准备工作。
这包括选材和采购工作。
设计团队需要根据设计要求和性能指标，选择合适的材料，并与供应商进行协商和采购。
2. 制造工艺试制阶段的另一个任务是制定制造工艺。
这包括产品的加工方案、工艺流程、工艺参数等。
通过制定科学合理的工艺方案，保证产品能够按照设计要求进行加工制造。
3. 试制样品制造一切准备就绪后，设计团队开始制造试制样品。
在这个阶段，需要严格按照设计方案和制造工艺进行制造，并对制造过程进行监控和检验。
试制样品制造完成后，需要进行初步测试和评估，验证产品的性能和技术可行性。
4. 样品调试和改进试制样品制造完成后，还需要进行样品的调试和改进工作。
通过对样品进行测试和分析，找出其中存在的问题和不足之处，进行改进优化。
直至样品完全符合设计要求和性能指标。
综上所述，军工行业中，军品研发初样设计与试制阶段流程是一个至关重要的环节。
通过科学合理的设计和试制工作，可以验证产品的性能和技术可行性，为后续量产提供重要参考。
样机试制阶段流程
《结构工艺评审规范》
【PCB工艺评审报告】
【整机结构件工艺评审报告】
【模块结构件工艺评审报告】
N
Y
N
Y
项目工程师
研发项目经理
销售/市场部
研发总监助理
பைடு நூலகம்工程部
子项目工程师
（1）样机组装完成后，项目工程师通知相关销售/市场部人员、工程部参与整机联调，并输出【样机联调报告】，经参加人员会签、研发项目经理审批后提交研发总监助理。
（2）未通过样机联调的，项目工程师分析原因，并反馈各子项目组改善。直至样机联调通过。如开发周期较紧，且非严重问题，也可列入样机遗留问题中，待试生产时改善。
（4）部品领用后，项目工程师进行样机的组装。
（5）工程部门参与整机组装，并对可生产性方面提出建议。
【领料单】
【新部品签收单】
【部品任务单】
说明：原则上在样机试制前新部品样品认定的工作均已完成，并且新部品均已到货。如在样机试制过程中再产生新部品需求，需要立即提交新部品认定需求，由此造成的项目延误由项目工程师和子项目工程师负责。
（3）相关销售/市场部参加完样机联调后拟制《产品使用手册》（产品在“样机测试”阶段由测试工程师完成），交项目工程师评审后提交至研发总监助理。
【样机联调报告】
《产品使用手册》
项目工程师
研发总监助理
硬件设计组
结构设计组
子项目工程师
（1）样机联调完成后，项目工程师在OA上下达任务单给工艺结构部门进行结构和PCB的工艺评审。
样机试制阶段流程
作业流程
权责
重点说明
相关文件/记录
项目工程师
工程部
采购部
（1）所有子项目均完成后，项目工程师进行样机试制，如果部分子项目未完成，为加快进度，可先进行已完成部分的样机试制工作。
样品试制及小批量试产程序(含表格)
样品试制及小批量试产程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的：1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。
1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。
2.0范围：所有公司的新产品3.0权责序号责任部门权责技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1归口管理本办法品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2工作3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作4.0定义：4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品4.2新产品：4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品5.0作业内容：流程内容责任部门支持文件及记录1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的信息，技术资料移转技术部销售部顾客要求清单2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。
Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。
技术部设计评审记录新产品开发目录设计验证计划及报告5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。
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表10 新品试制检测问题记
项目组长
新品出厂检验报告
总经理 表11 新品开发过程总结
过程 策划
过程 确认
发总结
技术部 组织质 检部生 产部过 程策划
试生产
质检部 技术部 技术部 质检部 质检部 技术部 质检部 质检部 技术部 技术部 技术部 生产车间 质检部 质检部 技术部
7、3样品开发相关文件进行标准化，并存档 初步确立工艺，组织编制初始过程流程图 确立特殊特性 组织技术、生产编制PFMEA 组织技术、生产编制初始控制计划 绘制工艺卡片 制定测量系统分析计划 制定初始过程能力研究计划 设定包装规范 小组讨论评审 产品试生产前依据初始控制计划和工艺卡片操作 要求对检验员，操作工的培训 生产车间组织工人进行试生产 质检部组织人员依据初始过程能力研究计划执行 依据测量系统分析计划执行 技术部安排人员在生产过程确认试验
新品过程检测记录
初始能力研究报告
测量系统分析报告(MSA)
新品生产过程记录
总经理
表14 新品过程确认总结表 过程流程图 PFEMA 控制计划 工艺卡片
技术部
生产前产品及操作要求对检验员，操作工的培训
表13 培训记录表
发流程
使用表单
样品开发通知 (电话或口传） 表1 新品开发可行性评估报告
填表单位 销售 技术部
裁决权限 总经理
总经理 表1
使用表单
样品开发通知 (电话或口传） 新品开发可行性评估
总经理
总经理 表2 表3
样品开发通知 (电话或口传）
新品开发小组任命 新产品开发周期
总经理 表4 表5 表6 表7
新品所需物料清 新品工装制造表 新品检具制造表
采购申请 清
表8 新品生产加工时间进 表9 新品试制过程问题记
样品开发通知 (电话或口传）
表2 新品开发小组任命书
表3
新产品开发周期表
总经理
总经理 技术部
表4
新品所需物料清单
表5 新品工装制造表
表6 新品检具制造表
表7
采购申请 清单
表8 新品生产加工时间进度表 表9 新品试制过程问题记录表
表10 新品试制检测问题记录表
新品出厂检验报告
技术部 工具车间 工具车间
2、3公司或技术部依据可行性评估报告和客户沟通
样品开发通知
总经理
3、1总经理发<新品开发通知单>通知技术部
成立样品项目小 组
工装 制造 样品试制
样品 检测
样品开 发总结
技术部
技术部 工具车间 工具车间
采购部 生产车间
质检部
4、1成立<样品项目小组> 4、2制定样品开发周期表 4、3 产品和过程特殊特性 4、4 确认样品控制计划 5、1技术部制定相关材料、设备、检具等清单 5、2工具车间根据技术部图纸制造新品工装 5、3工具车间根据技术部图纸制造新品检具 5、4采购部根据所需物料采购
过程流程图 PFEMA 控制计划 工艺卡片
技术部 技术部 质检部 质检部 技术部 质检部 质检部 技术部 技术部 技术部 生产车间 质检部 质检部 技术部
项目组长
表13 培训记录表
培训师
技术部
以据初始能力研究报告及测量系统分析报告， 小组讨论评审，并完善过程流程图、PFEMA 、 控制计划、工艺卡片和包装作业指导书
初始过程流程图
初始特殊特性矩阵图
PFMEA
初始产控制计划
初始工艺卡片 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装作业指导书 总经理 表12 新品过程策划总结表 表13 培训记录表
江苏太宝龙实业有限公司 序 号
样品前期策划
样件策划
产品开发流程
操作流程
责任单位
流程说明
样品策划
销售
1、1销售提供技术部产品图纸或样品
样品开 发评估Biblioteka 不可1、2技术部根据产品种类分为1、新产品2、衍生产品
开发 技术部、生产部、 2、1技术部针对公司提供产品图纸或样件进行分析
质检部
做新品可行行评估，
2、2技术部根据可行行评估报告实际情况通知公司
5、5生产部在技术部指导下进行试制新品
5、6质检部根据样品工艺检测
质检部 技术部
6、1质检部计量室根据技术部提供新品及图纸进行对
试制样品进行全尺寸检验
6、2试制样品及检验报告经技术部项目小组确认后发货 7、1技术部项目小组组长总结客户反馈意见及样品试制过 程 7、2组长主导对总结的问题进行改善和预防
技术部 生产车间
质检部
质检部
表11 新品开发过程总结表
项目组长
初始过程流程图
初始特殊特性矩阵图
PFMEA
初始产控制计划
初始工艺卡片 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装作业指导书 表12 新品过程策划总结表
表13 培训记录表
新品过程检测记录
初始能力研究报告
测量系统分析报告(MSA)
新品生产过程记录 表14 新品过程确认总结表